Массовая доля хрома в подшипниковых сталях не превышает
Обновлено: 17.05.2024
СТАЛЬ ХРОМИСТАЯ ДЛЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ ПОДШИПНИКОВ
Chromic steel for precise bearinqs. Specifications
Дата введения 1977-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 июля 1975 года N 1928 дата введения установлена с 01.01.77
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 02.07.91 N 1187
* Издание (октябрь 2000 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в ноябре 1977 г., сентябре 1981 г., июле 1986 г., июле 1991 г. (ИУС 1-78, 12-81, 10-86, 10-91)
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром до 120 мм, калиброванную диаметром до 40 мм марки ШХ15-ШД, полученную методом переплава в вакуумно-дуговой печи электродов из стали марки ШХ15, изготовленных из металла электрошлакового переплава.
Сталь предназначается для изготовления прецизионных подшипников.
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Сталь должна изготовляться в прутках сечением:
- горячекатаная - до 120 мм;
- кованая - свыше 80 до 120 мм;
- калиброванная - до 40 мм.
1.2. По форме, размерам поперечного сечения, предельным отклонениям и другим требованиям к сортаменту сталь должна соответствовать следующим стандартам:
- горячекатаная диаметром до 120 мм - ГОСТ 2590-88;
- кованая размером свыше 80 до 120 мм - ГОСТ 1133-71;
- калиброванная диаметром до 40 мм - ГОСТ 7417-75 и приложению 1 к настоящему стандарту.
Примечание. Горячекатаная сталь диаметром до 120 мм изготовляется с плюсовыми предельными отклонениями, соответствующими указанным в табл.2 ГОСТ 2590-88. По соглашению с потребителем сталь может изготовляться с двусторонними предельными отклонениями, указанными в табл.1 ГОСТ 2590-88.
1.3. Сталь должна изготовляться следующей длины:
- горячекатаная и кованая диаметром свыше 80 до 120 мм - 2,0-4,0 м;
- калиброванная диаметром до 40 мм - 3,0-4,5 м.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Местная кривизна горячекатаной стали не должна превышать 4 мм на 1 м длины, кованой и калиброванной - не более норм, предусмотренных в соответствующих стандартах на сортамент.
1.5. Концы прутков должны быть ровно обрезаны. На концах прутков не должно быть заусенцев и значительного смятия. Концы прутков калиброванной и горячекатаной стали диаметром до 50 мм включительно должны быть обрезаны или обломаны.
Концы калиброванной стали не должны быть загнуты.
Автогенная резка не допускается.
1.6. Горячекатаную и калиброванную сталь диаметром до 16 мм по соглашению с потребителем можно поставлять в мотках.
Горячекатаная сталь в бунтах поставляется без обрезки концов.
1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Химический состав стали марки ШХ15-ШД должен соответствовать марке ШХ15 по ГОСТ 801-78; при этом массовая доля серы не должна превышать 0,010% и фосфора 0,025%.
Примечание. В обозначении марки буквы и цифры означают:
X - легированная хромом;
15 - среднее содержание (1,5%) хрома в стали;
ШД - вакуумно-дуговой переплав стали электрошлакового переплава.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2. Сталь диаметром до 80 мм изготовляется отожженной, а диаметром свыше 80 мм - отожженной или без отжига.
2.3. (Исключен, Изм. N 1).
2.4. На поверхности горячекатаных и кованых прутков не должно быть волосовин, рванин, плен, закатов, трещин и раскатанной корочки.
Допускаются отдельные риски, отпечатки, рябизна, а также следы зачистки, если глубина их не превышает половины допуска на диаметр, считая от номинального.
2.5. Поверхность калиброванных прутков должна быть чистой, гладкой, без трещин, волосовин, закатов, рисок, плен, шлаковин и окалины. На поверхности калиброванных прутков, предназначенных для изготовления деталей обточкой, допускаются отдельные риски (рябизна, морщины) глубиной не более 1% диаметра прутка.
Калиброванные прутки могут изготовляться со шлифованной поверхностью по ГОСТ 14955-77.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.6. Сталь предназначенная для ковки и штамповки, должна выдерживать испытания на осадку: горячекатаная неотожженная сталь размером до 60 мм включительно - на горячую осадку; калиброванная размером до 30 мм включительно - на холодную осадку.
На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин от раскрывшихся дефектов.
2.7. Отожженная горячекатаная и калиброванная сталь должна иметь твердость 179-207 НВ (диаметр отпечатка 4,5-4,2 мм).
2.8. Макроструктура стали не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоения, трещин, инородных включений, пережога, флокенов и других посторонних включений, видимых без применения увеличительных приборов.
Допускается центральная пористость, точечная неоднородность и ликвационный квадрат в соответствии с требованиями табл.2.
Массовая доля хрома в подшипниковых сталях не превышает
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
Bearing steel. Specifications
Дата введения 1980-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17 августа 1978 г. N 2236 дата введения установлена 01.01.80
Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
ИЗДАНИЕ (сентябрь 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в июне 1987 г., декабре 1988 г., октябре 1989 г., июле 1990 г., апреле 1999 г., июне 2001 г. (ИУС 10-87, 3-89, 1-90, 11-90, 7-99, 9-2001), Поправкой (ИУС 12-2002).
Изменение N 5 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 7 от 26 апреля 1995 г.)
Наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Казахстан
Изменение N 6 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)
Госстандарт Республики Беларусь
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную диаметром или толщиной до 250 мм включительно, калиброванную сталь и сталь со специальной отделкой поверхности (с волочением или без волочения), предназначенную для изготовления колец, шариков и роликов подшипников.
Сталь должна изготовляться в электродуговых печах с вакуумированием, без вакуумирования (по согласованию с потребителем), кислых мартеновских печах или методом электрошлакового переплава.
В части норм химического состава настоящий стандарт распространяется также на слитки, слябы, трубы, листы, поковки, подкат и проволоку.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6436-88.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 6).
1. МАРКИ
1.1. Подшипниковую сталь изготовляют марок ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ и ШХ20СГ.
Примечание. В обозначении марок стали буквы и цифры означают:
Ш в начале марки - подшипниковая;
Х - легированная хромом;
4, 15, 20 - массовая доля хрома (0,4%; 1,5%; 2,0%);
СГ - легированная кремнием и марганцем;
Ш в конце марки - полученная методом электрошлакового переплава;
В в конце марки - изготовленная с вакуумированием.
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сталь изготовляют круглого, квадратного и прямоугольного сечений в прутках, полосах и мотках.
2.1а. Горячекатаная и калиброванная сталь по требованиям к качеству поверхности в зависимости от дальнейшей обработки подразделяется на группы:
ОХ - для холодной механической обработки (обточка, фрезерование, выточка и др.);
ОГ - для горячей обработки давлением;
ХВ - для холодной высадки;
ХШ - для холодной штамповки;
По состоянию материала:
без термической обработки;
термически обработанная (отожженная) - О.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2.2. По форме, размерам, предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям:
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
- заготовка квадратная - действующих нормативных документов;
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 103-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
- калиброванная круглая квалитета h11 с дополнительными размерами (приложение 1) - ГОСТ 7417-75;
- круглая со специальной отделкой поверхности квалитета h11 групп В и Г - ГОСТ 14955-77.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
2.3. Сталь должна изготовляться длиной:
2,0-4,0 м - горячекатаная круглая диаметром свыше 65 мм;
2,0-4,0 м - горячекатаная квадратная;
3,0-4,5 м - калиброванная и со специальной отделкой поверхности.
Допускаются прутки диаметром или толщиной до 65 мм не короче 2 м в количестве не более 10% массы партии.
По согласованию с потребителем допускается изготовление стали длиной до 6 м.
2.4. Калиброванная сталь и со специальной отделкой поверхности диаметром до 25 мм может изготовляться в прутках или мотках, свыше 25 мм - в прутках.
2.5. Масса мотка должна быть:
50-300 кг - для стали диаметром до 12 мм включительно;
200-500 кг - для стали диаметром свыше 12 мм.
Допускаются мотки меньшей массы в количестве, не превышающем 10% массы партии.
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
Текст ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
УДК 669.15—194:546.76.06:006.354 Группа В39
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СТАЛИ ЛЕГИРОВАННЫЕ И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ Методы определения хрома
Alloyed and high-alloyed steels. Methods of chromium determination
ГОСТ 12350—66r кроме общих указаний
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 ноября 1978 г. № 3081 срок введения установлен
Проверен в 1984 г. Постановлением Госстандарта от 15.08.84 № 2877 срок действия продлен
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает фотометрический метод определения хрома (при массовых долях от 0,01 до 0,50%), тетраметрический метод определения хрома (при массовых долях от 0,20 до 35,0%).
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 961—78. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Общие требования к методам анализа — по ГОСТ 20560-81.
2. ФОТОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХРОМА (0,01—0,50%)
2.1. Сущность метода
Метод основан на окислении дифенилкарбазида хромом (VI) в сернокислой среде до окрашенного в красно-фиолетовый цвет соединения и измерении оптической плотности окрашенного раствора при длине волны 546 нм.
Железо, никель, марганец и другие элементы, мешающие анализу, отделяют осаждением углекислым натрием.
2.2. А п п а р а ту р а и реактивы
Издание официальное Перепечатка воспрещена
* Переиздание июль с Изменениями 1, 2, утвержденными в декабре 1980 г., августе 1984 г. (МУС 3—81; 11—84).
Фотоэлектроколориметр и спектрофотометр.
Кислота соляная по ГОСТ 3118—77 или по ГОСТ 14261—77.
Кислота азотная по ГОСТ 4461—77 или по ГОСТ 11125—84.
Кислота серная по ГОСТ 4204—77 или по ГОСТ 14265—79 и разбавленная 1:1, 1:4.
Кислота уксусная по ГОСТ 61—75.
Калий марганцовокислый по ГОСТ 20490—75, 1%-ный раствор.
Натрий углекислый безводный по ГОСТ 83—79, 20%-ный раст-вор.
Дифенилкарбазид по ГОСТ 5859—78, 0,1 %-ный свежеприготовленный раствор, 0,1 г дифенилкарбазида растворяют в 10 см 3 уксусной кислоты, приливают 90 см 3 воды и перемешивают.
Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220—75, стандартные растворы А и Б.
Приготовление раствора А. 0,2829 г свежеперекристаллизован-ного и высушенного при 170—180°С до постоянной массы двухромовокислого калия растворяют в 200 см 3 воды. Раствор переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм 3 , доливают водой до метки и перемешивают.
1 см 3 раствора содержит 0,0001 г хрома.
Приготовление раствора Б. 200 см 3 раствора А помещают в мерную колбу вместимостью 1 дм 3 , доливают водой до метки и перемешивают.
1 см 3 раствора содержит 0,00002 г хрома.
2.3. Проведение анализа
Навеску стали 0,2 г при массовой доле хрома от 0,01 до 0,3 % и 0,1 г при массовой доле хрома свыше 0,3 до 0,5% помещают в коническую колбу вместимостью 100 см 3 , приливают 10 см 3 соляной кислоты и умеренно нагревают до растворения. Затем приливают по каплям азотную кислоту до прекращения вспенивания раствора и избыток 2—3 см 3 . Раствор кипятят до удаления окислов азота, охлаждают, осторожно приливают 5 см 3 серной кислоты 1:1 и выпаривают до появления ее паров. По охлаждении приливают 25—30 см 3 воды и нагревают до растворения солей. В горячий раствор приливают 2 см 3 раствора марганцовокислого калия кипятят до полного выпадания осадка двуокиси марганца и разбавляют водой до 40—50 см 3 . Затем осторожно, небольшими порциями, приливают 30 см 3 раствора углекислого натрия. Раствор с осадком нагревают до коагуляции осадка, охлаждают, переносят в мерную колбу вместимостью 250 см 3 , доливают водой до метки и перемешивают.
Раствор отфильтровывают через два сухих фильтра «белая лента» в колбу, первые порции фильтрата отбрасывают.
Аликвотную часть раствора 50 см 3 при массовой доле хрома от 0,01 до 0,05% или 10 см 3 при массовой доле хрома свыше 0,05 до 0,5% помещают в мерную колбу вместимостью 100 см 3 и приливают 3 см 3 серной кислоты 1:4. Раствор перемешивают, приливают 5 см 3
раствора дифенилкарбазида, доливают водой до метки и перемешивают. Если в стали содержится ванадий, растворы после прибавления раствора дифенилкарбазида выдерживают в течение 15 мин.
Через 5 мин измеряют оптическую плотность раствора на спектрофотометре при А,= 546 нм или на фотоэлектроколориметре со светофильтром, имеющим максимум пропускания в интервале длин волн 530—550 нм в кювете с толщиной поглощающего слоя 50 мм, используя в качестве раствора сравнения воду.
Из значений оптической плотности анализируемых растворов вычитают значение оптической плотности раствора контрольного опыта. Содержание хрома определяют по градуировочному графику.
Построение градуировочного графика.
В шесть мерных колб вместимостью 250 см 3 приливают последовательно 2,0; 4,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 см 3 стандартного раствора Б, содержащих 0,04; 0,08; 0,12; 0,16; 0,20 и 0,24 мг хрома. Раствор в каждой колбе доливают водой до метки и перемешивают.
Из каждой мерной колбы отбирают три аликвотные части раствора по 25 см 3 и помещают в мерные колбы вместимостью 100 см 3 . В каждую колбу приливают 3 см 3 серной кислоты 1:4, 5 см 3 0,1%-ного раствора дифенилкарбазида, перемешивают, доливают водой до метки и вновь перемешивают. Через 5 мин оптическую плотность раствора измеряют на спектрофотометре при А, = 546 нм или на фотоэлектроколориметре со светофильтром, имеющим максимум пропускания в интервале длин волн 530—550 нм в кювете с толщиной поглощающего слоя 50 мм.
Для приготовления раствора сравнения в мерную колбу вместимостью 100 см 3 приливают 25—30 см 3 воды, 3 см 3 серной кислоты 1:4 и 5 см 3 0,1%-ного раствора дифенилкарбазида, перемешивая раствор после прибавления каждого реактива. Раствор доливают водой до метки и перемешивают.
По найденным величинам оптической плотности и соответствующим им концентрациям хрома строкт градуировочный график.
(Измененная редакция., Изм. № 1, 2).
2.4. Обработка результатов
2.4.1. Массовую долю хрома IX) в процентах вычисляют по формуле
где т—масса навески стали, соответствующая аликвотной части раствора, мг;
mi—масса хрома, найденная по градуировочному графику, мг. (Измененная редакция, Изм. №2).
2.4.2. Абсолютные допускаемые расхождения между крайними из трех параллельных результатов при доверительной вероятности Р = 0,95 не должны превышать значений, указанных в табл. 2.
(Измененная, редакция, Изм. № 1).
3. ТИТРИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХРОМА (0,20—35,0 %\
3.1. Сущность метода
Хром (III) окисляют надсернокислым аммонием до хрома (VI) в кислой среде в присутствии азотнокислого серебра. Хромовую кислоту титруют раствором соли железа (II) и устанавливают конечную точку потенциометрически или визуально методом обратного титрования. В последнем случае избыток железа (II) оттитровыва-ют раствором марганцовокислого калия.
Присутствующий в растворе ванадий после окисления титруют потенциометрически раствором соли железа (II) и учитывают при расчете массовой доли хрома.
(Измененная редакция, Изм. № 1 ).
3.2. Аппаратура и реактивы
Установка для потенциометрического титрования:
пара электродов: индикаторный платиновый электрод и электрод сравнения — каломельный, хлорсеребряный или вольфрамовый;
милливольтметр постоянного тока или pH-метр, позволяющие четко фиксировать скачок потенциала в конечной точке при титровании с выбранной парой электродов. При необходимости к прибору последовательно подключают переменное сопротивление, которое позволяет производить измерения в пределах шкалы прибора.
Кислота серная по ГОСТ 4204—77 или по ГОСТ 14265—79 и разбавленная 1:1, 1:4, 1:20.
Кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552—80.
Смесь кислот: к 720 см 3 воды осторожно, при непрерывном перемешивании, приливают 200 см 3 серной кислоты, охлаждают, приливают 80 см 3 ортофосфорной кислоты и перемешивают.
Кислота фтористоводородная (плавиковая) по ГОСТ 10484—78.
Калий пиросернокислый по ГОСТ 7172—76.
Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277—75, 0,2%-ный раствор.
Аммоний надсернокислый (персульфат аммония) по ГОСТ 20478—75, 25%-ный раствор.
Марганец сернокислый по ГОСТ 435—77, 0,5%-ный раствор.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233—77, 5%-ный раствор.
Мочевина по ГОСТ 6691—77, 10%-ный раствор, свежеприготовленный.
Калий марганцовокислый по ГОСТ 20490—75, 2%-ный раствор.
Натрий азотистокислый по ГОСТ 4197—74, 2%-ный раствор.
Натрий щавелевокислый по ГОСТ 5839—77, перекристаллизо-ванный и высушенный при 105—110°С до постоянной массы.
Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220—75, перекристаллизо-ванный и высушенный при 180—-200°С до постоянной массы.
Двойная сернокислая соль закиси железа и аммония (соль Мора) по ГОСТ 4208—72, 0,1 н. стандартный раствор. 40 г соли Мора растворяют в 200 см 3 серной кислоты 1:20, раствор переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм 3 , доливают до метки серной кислотой 1:20 и перемешивают.
0,05 н. стандартный раствор: 500 см 3 0,1 н. стандартного раствора соли Мора переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм 3 , доливают до метки серной кислотой 1:20 и перемешивают.
Массовую концентрацию 0,1 н. раствора соли Мора устанавливают по двухромовокислому калию, 0,1000—0,2000 г двухромовокислого калия помещают в стакан вместимостью 500 см 3 , растворяют в 200 см 3 воды, приливают 40 см 3 серной кислоты 1:4 и перемешивают. В стакан с раствором погружают электроды, включают мешалку и быстро приливают раствор соли Мора до получения слабо-желтой окраски. Затем раствор соли Мора прибавляют медленно по каплям, записывая объем раствора в бюретке и показания прибора после прибавления каждой капли раствора. Объем раствора в бюретке, соответствующий максимальному изменению показаний прибора принимают за объем, пошедший на титрование.
Массовую концентрацию раствора соли Мора (Г), выраженную в граммах хрома, вычисляют по формуле
где т—масса навески двухромовокислого калия, г;
0,3535—коэффициент пересчета двухромовокислого калия на хром;
V—объем раствора соли Мора, израсходованный на титрование, см 3 .
Калий марганцовокислый 0,1 н. стандартный раствор. 31,6 г марганцовокислого калия растворяют в воде, раствор переносят в бутыль из темного стекла вместимостью 10 дм 3 , доливают водой до объема 10 дм 3 , перемешивают и оставляют на 7—10 дней. Отстоявшийся раствор переливают, пользуясь стеклянным сифоном, не доходящим до дна бутыли на 10—15 мм, в другую бутыль из темного стекла.
0,05 н. стандартный раствор. 15,8 г марганцовокислого калия растворяют в воде и далее поступают, как при приготовлении 0,1 н. стандартного раствора.
Устанавливают соотношение между растворами марганцовокислого калия и соли Мора. Для этого в коническую колбу вместимостью 250 см 3 приливают из бюретки 25 см 3 раствора соли Мора, 100—120 мл серной кислоты 1:20 и титруют 0,1 н раствором марганцовокислого калия до появления слабо-розовой окраски, устойчивой в течение 1 мин.
Соотношение между растворами марганцовокислого калия и солью Мора вычисляют по формуле
где Vi—объем раствора соли Мора, взятый для титрования, мл;
V2—объем раствора марганцовокислого калия, израсходованный на титрование, см 3 .
Массовую концентрацию раствора марганцовокислого калии устанавливают по щавелевокислому натрию. В коническую колбу вместимостью 500 см 3 помещают 200 см 3 серной кислоты 1:20, нагревают до 70—75°С и прибавляют по каплям раствор марганцовокислого калия до устойчивой розовой окраски. К содержимому колбы прибавляют 0,2000 г щавелевокислого натрия и после растворения навески титруют при перемешивании раствором марганцовокислого калия до устойчивой в течение 1 мин розовой окраски. К концу титрования температура раствора должна быть не ниже 60°С.
Массовую концентрацию 0,1 н. раствора марганцовокислого калия (Т), выраженную в граммах хрома, вычисляют по формуле
где 0,2—масса навески щавелевокислого натрия, г;
0,2588—коэффициент пересчета щавелевокислого натрия на хром;
V—объем раствора марганцовокислого калия, израсходованный на титрование, см 3 .
Читайте также: