Монтаж вертикальных стальных резервуаров

Обновлено: 04.05.2024

Обработка металла для резервуарных металлоконструкций

Для изготовления качественных резервуарных металлоконструкций необходима комплектация производства высококачественными материалами. С этой целью на ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» налажена система входного контроля материалов. Система ВКМ обеспечивает попадание в производство резервуаров РВС только материалов, полностью соответствующих требованиям наших ТУ, государственных нормативных документов, а также подготовку проектной документации на каждое конкретное изделие.

Система входного контроля ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» позволяет снизить уровень заводского брака при производстве резервуаров до уровня более низкого, чем предусматривают отраслевые стандарты. Это обеспечено тем, что наша система ВКМ во многом жестче, чем требования государственных нормативных документов. На нашем сайте можно посмотреть видео-сюжет, посвященный изготовлению резервуаров.

Основные параметры входного контроля материалов для вертикальных резервуаров РВС:

  • Качество поверхности проката;
  • Геометрические параметры (формы, размеров и предельные отклонения) изделий;
  • Химический состав металлопроката;
  • Испытания на растяжение;
  • Испытания на изгиб;
  • Испытания на ударный изгиб.

Хранение и перемещение материалов для производства резервуаров

При хранении и перемещении материалов в рамках производственной площадки необходимо обеспечить их сохранность, в частности защищать от влаги и механических повреждений.

Мы храним материалы для изготовления резервуаров и покупные изделия в сухих складских помещениях. Поступающий на хранение металлопрокат после входного контроля подвергается сортировке и маркировке. Металлопрокат хранится в устойчивых штабелях, отсортированных по маркам и профилям. При этом исключается соприкосновение металлопроката с полом.

Сварочные материалы для производства резервуаров хранятся отдельно по маркам и партиям. Перед подачей в производство электроды и флюс должны быть просушены или прокалены, сварочная проволока – очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.

Подготовка металла перед изготовлением резервуаров

Правка листового металлопроката.

Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ вертикальных резервуаров РВС, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. В частности, на ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» применяются многовалковые листоправильные машины со специальным перегибающим устройством. Вследствие перегиба происходит изменение структуры материала листа, повышаются пластические свойства металла.

После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие внешних дефектов.

Обработка кромок листового металлопроката.

Обработка кромок обеспечивает устранение неровностей, заусенцев и завалов; плотное прилегание деталей друг к другу (совмещение их кромок), что является ключевым условием качества сварки резервуаров и соблюдения линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.

Для обработки кромок мы используем продольно-фрезерные и торцефрезерные станки.

Изготовление резервуаров методом рулонирования

Метод рулонирования — один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара РВС поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ. Преимущества данного метода состоят в сокращении времени монтажа в 3-4 раза за счет минимизации сварочных работ на монтажной площадке в среднем на 80% и обеспечении высокого качества сварных швов за счет использования 2-сторонней автоматической сварки резервуаров в заводских условиях.

Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм.

Сварные полотнища стенки, днища и, в некоторых случаях, кровли вертикальных резервуаров РВС изготавливаются на специальном стенде (установке) рулонирования посредством автоматической сварки. Установка рулонирования состоит из сборочно-сварочных площадок – верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, и сворачивающего устройства.

Установки рулонирования резервуарных металлоконструкций действуют по двум основным схемам (нижнее и верхнее сворачивание). На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок вертикальных резервуаров РВС толщиной до 18 мм, на установках с верхним сворачиванием – полотнища толщиной до 16 мм.

Длина рулонов достигает 18 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава.

Этапы производства резервуарных металлоконструкций методом рулонирования:

  1. производство технологического каркаса;
  2. компоновка листов согласно чертежей КМД;
  3. сварка и рулонирование;
  4. подготовка рулонов к транспортировке.

Подготовка технологического каркаса

Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Диаметр каркаса должен быть не менее 2,6 м, а его длина соответствует высоте стенки резервуара.

Для рулонирования стенки вертикальных резервуаров РВС до 2000 м³ в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла.

Компоновка листов полотнища

В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями.

Рулонируемые полотнища стенок должны иметь технологический припуск по длине, обеспечивающий сборку монтажных стыков.

Сварка и рулонирование полотнищ

Сварка полотнищ является ключевым этапом в производстве резервуаров методом рулонирования. Мы применяем автоматическую двустороннюю сварку поперечных и продольных стыков. Сначала на верхней сборочно-сварочной площадке установки рулонирования проваривается первичный шов. Затем полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривается вторичный шов.

Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных резервуарных металлоконструкций планируется исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при монтаже. Полотнища стенок сворачиваются в рулон с учётом того, что разворачиваться они будут в направлении по часовой стрелке.

Для обеспечения высшего качества сварки резервуаров мы применяем комплекс мероприятий.

Изначально Сварочной лабораторией « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» были разработаны и аттестованы Сварочные процедуры. На их основании на нашем предприятии разработаны Режимы сварки, определяющие требования к выполнению сварных соединений и последовательность выполнения технологических операций исходя из марок и толщин металлопроката, вида сварного шва, типа разделки кромки стального листа и прочих параметров. Соблюдение Режимов сварки обеспечивает соответствие сварных соединений требованиям ГОСТов.

Режимы сварки « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» являются основным рабочим документом, на основании которого работают сварщики, а также производится контроль качества сварных соединений.

В результате глубокой проработки и неукоснительного исполнения Режимов сварки нам удалось при производстве емкостей обеспечить идеальное качество сварных швов. Мы считаем это одним из важнейших преимуществ металлоконструкций нашего производства. Дело в том, что зачастую непроработанная технология сварки и/или ее нарушение при изготовлении резервуаров приводят к ряду серьезных проблем, например:

  • несоответствие выпуклости швов требованиям ГОСТ-31385-2008. В результате не обеспечивается плавное сопряжение шва и основного металла;
  • образуются подрезы основного металла, наплывы шва на основной металл;
  • швы провариваются с дефектами: трещинами, несплавлениями, грубой чешуйчатостью, наружными порами и цепочками пор, прожогами и свищами.

Все это приводит к тому, что прочность сварного соединения не соответствует нормам, а также возникают сварочные деформации, в результате которых на свариваемом полотнище возникают выпучины, вмятины, хлопуны.

Производство крыши резервуара

Технология производства металлоконструкций крыши РВС варьируется исходя из его типа, определенного проектом КМ. В зависимости от типоразмера вертикального резервуара РВС и прочих специфических особенностей применяют стационарные крыши, которые делятся на бескаркасные (самонесущие) и каркасные крыши конической и сферической форм, а также плавающие крыши.

Контроль качества сварки резервуаров

Наша система контроля качества сварных соединений является многоуровневой и предусматривает:

  • 100% визуально-измерительный контроль сварных соединений
  • контроль сварных соединений физическими методами:
  • радиографический контроль (проводится после приемки сварных соединений методом визуального контроля. Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой).
  • ультразвуковую дефектоскопию (применяют для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла)
  • магнитопорошковый метод;
  • цветной (хроматический).

Результаты контроля качества сварных соединений входят в комплект сопроводительной документации металлического резервуара.

Контроль качества сварки резервуаров методом тестового образца.

Данный метод контроля не относится к обязательным. При этом на нашем производстве такому методу контроля подвергается 100% продольных сварных швов рулонируемых полотнищ.

Метод заключается в следующем: к краю свариваемого полотнища на монтажных прихватках крепится 2 металлические пластины (тестовый образец). Тестовый образец идентичен основным листам свариваемого полотнища по материал и вид разделки кромок. Сварщик, проваривая шов с помощью автомата, проваривает и шов тестового образца. После этого тестовый образец открепляется от основного полотнища и отдается на экспертизу. В рамках экспертизы сварной шов тестового образца подвергается испытаниям на разрыв, изгиб и ударную вязкость.

При изготовлении резервуаров на нашем производстве внедрение такого метода контроля позволило значительно снизить брак в сварных соединениях рулонируемых полотнищ.

Отдел логистики осуществляет доставку готовой продукции любым удобным для Заказчика транспортом. Выбор способа перевозки резервуаров зависит от конструкции транспортируемого изделия.

Монтаж вертикальных стальных резервуаров


Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

РЕЗЕРВУАРЫ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ

Правила производства и приемки работ при монтаже

Vertical cylindrical steel tanks for storage of oil products. Rules of work's production and acceptance under installation

Предисловие

Сведения о своде правил

1 ИСПОЛНИТЕЛЬ - Акционерное общество "Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству, эксплуатации трубопроводов и объектов ТЭК - Инжиниринговая нефтегазовая компания" (АО ВНИИСТ)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет

Введение

Свод правил выполнен АО "ВНИИСТ" (руководитель разработки - канд. техн. наук А.О.Иванцов; исполнители: канд. техн. наук С.В.Головин, инж. Е.А.Фомина).

1 Область применения

1.1 Настоящий свод правил устанавливает требования к производству и приемке работ при монтаже и испытании вертикальных цилиндрических стальных резервуаров номинальным объемом от 100 до 120000 м включительно.

1.2 Требования настоящего свода правил распространяются на стальные конструкции резервуаров, ограниченные первым фланцевым или сварным (резьбовым) соединением технологических устройств или трубопроводов снаружи корпуса (стальной защитной стенки) резервуаров.

1.3 Требования настоящего свода правил не распространяются на изотермические резервуары для хранения сжиженных газов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.059-89 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Ограждения предохранительные инвентарные. Общие технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7566-94 Металлоконструкция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23407-78 Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия

ГОСТ 31385-2016 Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия

ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

СП 45.13330.2017 "СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты"

СП 48.13330.2011 "СНиП 12-01-2004 Организация строительства" (с изменением N 1)

СП 70.13330.2012 "СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции" (с изменением N 1)

СП 126.13330.2012 "СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве"

СП 131.13330.2012 "СНиП 23-01-99* Строительная климатология" (с изменением N 2)

Примечание - При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте федерального органа исполнительной власти в сфере стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего свода правил в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.

3 Термины и определения

В настоящем своде правил применены следующие термины с соответствующими определениями:

заказчик: Организация (физическое лицо), осуществляющее строительство резервуара.

3.2 изготовитель: Предприятие, осуществляющее изготовление конструкций и оборудования в соответствии с проектной и рабочей документацией.

3.3 производитель работ (монтажник): Организация, осуществляющая монтаж, испытания и сдачу в эксплуатацию резервуара в соответствии с проектной и рабочей документацией.

резервуар вертикальный цилиндрический стальной: Наземное строительное сооружение, предназначенное для приема, хранения, измерения объема и выдачи жидкости.

3.5 конструкции резервуара: Элементы, выполняющие несущие, ограждающие, совмещенные (несущие и ограждающие) и вспомогательные функции.

корпус резервуара: Соединенные между собой стенка, днище и крыша резервуара, образующие открытый или закрытый сверху сосуд, в котором содержится хранимый продукт.

3.7 нахлесточное соединение: Сварное соединение двух листов, расположенных параллельно и частично перекрывающих друг друга.

3.8 окрайки днища резервуара (кольцевые окрайки): Листы днища, располагаемые по периметру центральной части в зоне опирания стенки, замкнутые в кольцо.

основание резервуара: Грунтовая подушка или бетонный фундамент, на который устанавливается резервуар.

3.10 осадки основания: Вертикальные перемещения поверхности основания в результате деформаций грунтовой подушки и подстилающего ее грунтового массива.

3.11 стационарная крыша: Неподвижная конструкция, перекрывающая всю площадь зеркала хранимого продукта, служащая для предотвращения попадания атмосферных осадков в резервуар.

плавающая крыша: Конструкция, служащая для предотвращения испарения продукта в резервуаре, не имеющем стационарной крыши, плавающая на поверхности хранимого продукта и закрывающая поверхность продукта по всей площади поперечного сечения резервуара.

3.13 понтон: Конструкция, служащая для предотвращения испарения продукта в резервуаре со стационарной крышей, плавающая на поверхности хранимого продукта и закрывающая поверхность продукта по всей площади поперечного сечения резервуара кроме зоны, перекрываемой затвором.

3.14 пояс стенки резервуара: Цилиндрический участок стенки, состоящий из листов одной толщины; при этом высота пояса равна ширине одного листа.

3.15 "расчалка": Тонкий трос, стальная проволока, оттянутая в каком-либо направлении для соединения частей конструкции в определенном положении.

3.16 "хлопун": местное отклонение, обращенное выпуклостью наружу, начальной формы стенки, днища или др. элемента конструкции, образовавшегося в результате воздействия монтажно-сварочных напряжений.

3.17 зона термического влияния: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И МОНТАЖУ
ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ

Дата введения 1982-01-01

ВНЕСЕНЫ институтами Гипронефтеспецмонтаж, ВНИИмонтажспецстрой, Промстальконструкция

УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР 6 октября 1981 г.

ВЗАМЕН "Указания по изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов",

Настоящая инструкция распространяется на изготовление и монтаж рулонным и полистовым методами вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом до 50000 м.

Инструкция разработана институтом Гипронефтеспецмонтаж Минмонтажспецстроя СССР при участии институтов ВНИИмонтажспецстрой и Промстальконструкция с использованием материалов Гипроспецлегконструкции. Она учитывает: типовые проекты резервуаров, разработанные ЦНИИПроектстальконструкцией; технологию изготовления сварных рулонируемых полотнищ, разработанную институтами электросварки им. Е.О. Патона, ВНИИмонтажспецстрой, Гипронефтеспецмонтаж и Гипромонтажиндустрия; типовые проекты производства работ по монтажу, разработанные институтами Гипронефтеспецмонтаж и Промстальконструкция; требования соответствующих строительных норм, правил и государственных стандартов.

При разработке инструкции учтен опыт изготовления и монтажа резервуаров из рулонируемых конструкций, в том числе резервуара объемом 50000 м с плавающей крышей на Московском нефтеперерабатывающем заводе и 12 резервуаров объемом 50000 м, смонтированных методом полистовой сборки.

Составители: И.С.Гольденберг, Е.Т.Кузнецов, А.И.Шитиков, Б.В.Поповский, Г.А.Ритчик, Г.С.Чолоян, В.М.Григорьев, В.Н.Нищев, Е.С.Резниченко.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция распространяется на изготовление и монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50000 м (с высотой стенки до 18 м включительно).

В качестве основного метода сооружения резервуаров принят метод рулонирования, при котором стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов изготовляют и поставляют на монтажную площадку в виде рулонированных полотнищ, а покрытия, короба понтонов и плавающих крыш, кольца жесткости и другие конструкции - укрупненными элементами.

Изготовление и монтаж резервуаров полистовым методом производят при соответствующем технико-экономическом обосновании.

1.2. Изготовление и монтаж резервуарных конструкций необходимо производить с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда, предусмотренных главой СНиП по технике безопасности в строительстве, правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, а также правил Госгортехнадзора, “Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ” и “Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства”, утвержденных ГУПО МВД СССР.

1.3. Настоящая инструкция является обязательным руководством при составлении проектов производства работ, изготовлении и монтаже резервуаров для нефти и нефтепродуктов.


2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. Качество и марки сталей, из которых изготовляют конструкции резервуаров, должны соответствовать указаниям проекта, а также требованиям соответствующих строительных норм и правил стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами заводов-поставщиков.

2.2. Замена марок стали и отступления от дополнительных гарантий, указанных в проекте, допускается только по согласованию с организацией, разработавшей чертежи КМ.

2.3. Сталь, предназначенная для изготовления резервуаров, должна быть рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и перед подачей в производство выправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений.

Примечание. При отсутствии на заводах-изготовителях дробеметных установок допускается подача металлопроката в производство без удаления окалины.

2.4. Сталь должна храниться в закрытом помещении, защищенном от атмосферных осадков и загрязнений, в устойчивых штабелях высотой не более 1,5 м. Штабеля укладывают на стеллажи или плоские подкладки. Соприкосновения стали с грунтом или полом быть не должно. Между штабелями оставляют проходы шириной не менее 1 м.

2.5. Листовую сталь следует хранить в штабелях пакетами толщиной до 50 мм. Между пакетами по одной вертикали должны быть проложены деревянные прокладки. Высота прокладок должна обеспечивать свободную строповку пакета металла. Расстояние между ними устанавливают из условия исключения остаточных прогибов. Длина прокладки не должна быть меньше ширины штабеля и не должна превышать его ширину более чем на 200 мм.

2.6. Качество и марки сварочных материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении конструкций резервуаров, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами (паспортами) заводов-изготовителей; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

2.7. Хранение основных сварочных материалов (покрытых электродов, сварочной проволоки, флюса) должно соответствовать требованиям ГОСТ 9466-75, ГОСТ 2246-70*, ГОСТ 9087-81 и соответствующих технических условий.

2.8. Перед применением электродную проволоку следует очистить от грязи, технологической и консервирующей смазки, ржавчины. Применение неочищенной проволоки не разрешается. Очистку производят при перемотке (укладке) проволоки в кассеты сварочного автомата или полуавтомата.

2.9. Порошковую проволоку перед сваркой прокаливают в режиме, указанном в паспорте завода-изготовителя.

2.10. Перед применением сварочный флюс должен быть просушен в печах и просеян для удаления пыли. Режимы сушки устанавливают в соответствии с указаниями сертификата (паспорта) завода-изготовителя.

2.11. Для сварки конструкций следует использовать сварочный углекислый газ 1 и 2 сортов или пищевую углекислоту (углекислый газ) по ГОСТ 8050-76*. Применять техническую углекислоту запрещается.

2.12. Устройство, содержание, маркировку, хранение и транспортирование пустых и наполненных сжиженным углекислым газом баллонов производят в строгом соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором.

2.13. Хранить электроды дольше срока, указанного в сертификате (паспорте) завода-изготовителя, не разрешается.

Применение электродов, срок хранения которых истек, допускается только после подтверждения их качества путем проведения лабораторных исследований и испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75.

Перед применением все электроды должны быть подвергнуты сушке (прокалке) по режиму, указанному в паспорте завода-изготовителя.

2.14. На рабочее место сварщика флюс, электроды или порошковые проволоки должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии непосредственно из прокалочной или резервной печи в количестве, необходимом для работы в одной смене, а при сварке стали класса С 60/45 для работы в течение двух часов. У рабочего места электроды, порошковые проволоки и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1. Погрузку, разгрузку и транспортирование стали необходимо осуществлять таким образом, чтобы исключить возможность повреждения кромок профилей или листов и получения ими остаточных прогибов в результате пластических деформаций, вызванных неправильной строповкой.

Стропы должны обеспечивать надежное закрепление перемещаемого металла, а их крепление к металлу не должно приводить к образованию вмятин, заминов и других дефектов на кромках металла.

3.2. Захватывать пакеты листов при погрузке со склада и в других случаях необходимо с помощью четырехветвевых стропов, имеющих захваты с широким зевом. Захватывать отдельные листы при межоперационных транспортировках следует электромагнитными и вакуумными захватами, а также другими способами, исключающими повреждения кромок и остаточные прогибы листов.

Строповка пакетов и отдельных листов одноветвевым или двухветвевым стропом запрещается.

3.3. Межоперационное транспортирование металла в цехах следует осуществлять в контейнерах или по конвейеру.

3.4. Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502-80, и металлических измерительных линеек по ГОСТ 427-75. При разметке необходимо учитывать технологические припуски на механическую обработку, усадку от сварки и другие припуски, указываемые в чертежах КМД или технической документации.

3.5. Правка стали в холодном состоянии должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.

Правка листовой стали должна осуществляться в холодном состоянии на 11-13-валковых листоправильных машинах.

3.6. Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба не должна быть больше величин, приведенных в табл. 1.

При меньших радиусах кривизны правка и гибка должны производиться в горячем состоянии.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.

МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ ОБЪЕМОМ от 100 до 50000 м

Дата введения 1990-01-01

ВНИИмонтажспецстрой Минмонтажспецстроя СССР (докт. техн. наук Б.В.Поповский, Г.А.Ритчик, Е.Л.Зелигер, Л.Я.Бызер, кандидаты техн. наук Л.В.Дубень и В.А.Карасик);

Гипронефтеспецмонтаж (канд. техн. наук И.С.Гольденберг, Е.Т.Кузнецов, В.Н.Тюрин);

Гипрохиммонтаж (И.П.Петрухин, канд. техн. наук Я.А.Шейнблит).

ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным научно-техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР.

УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР 30 октября 1989 г.

ВЗАМЕН

С введением в действие "Инструкция по изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров".

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие ведомственные строительные нормы устанавливают правила и нормы монтажа стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50000 м включительно.

На основе настоящих норм предприятия - изготовители резервуарных конструкций разрабатывают в составе эксплуатационной документации инструкции по монтажу конкретных резервуаров, а монтажные организации - проекты производства работ (ППР).

1.2. В качестве основного метода сооружения резервуаров принят метод рулонирования, при котором стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов поставляют на монтажную площадку в виде рулонированных полотнищ, а покрытия, короба понтонов и плавающих крыш, кольца жесткости и другие конструкции - укрупненными элементами.

ВСН содержат также нормы и правила монтажа резервуаров полистовым методом.

1.3. Конструкции резервуара должны поставляться на монтажную площадку с рабочей документацией и сертификатами завода-изготовителя с приложением схем разверток полотнищ стенок и днищ с указанными номерами плавок и сертификатов каждого листа.

1.4. Монтаж резервуарных конструкций необходимо производить с соблюдением требований СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции", настоящих ВСН, типовых ППР, привязанных к конкретному объекту, с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда, предусмотренных главой СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве"; "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", утвержденных Госгортехнадзором; "Правил техники безопасности при эксплуатации стреловых самоходных кранов"

2. ПРИЕМКА ОСНОВАНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ

2.1. При приемке основания и фундамента должны быть проверены:

правильность разбивки осей резервуара;

наличие обозначенного центра основания (в центре должен быть забит знак из трубы диаметром 40 мм на глубину 500-600 мм);

соответствие уклона основания проектному;

отметки поверхности основания и фундамента;

обеспечение отвода поверхностных вод от основания;

соответствие гидроизоляционного слоя проектному;

соответствие фундамента под шахтную лестницу проектному.

2.2. Отклонения фактических размеров оснований и фундаментов резервуаров от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл.17 СНиП 3.03.01-87 (см. обязательное приложение 1).

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, РАЗГРУЗКА И СКЛАДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

3.1. Рулонированные конструкции высотой до 12 м транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т (черт.1, а).

3.2. Для транспортирования рулонов высотой 18 м целесообразно использовать железнодорожные транспортеры сцепного типа грузоподъемностью 120 т (черт.1, в).

Рулонированные конструкции высотой 18 м можно перевозить также на железнодорожной четырехосной платформе грузоподъемностью 60 т с двумя платформами прикрытия. В этом случае необходимо обеспечить одновременное отправление нескольких рулонов, тогда каждая платформа прикрытия перекрывает концы двух рулонов (черт.1, б).

Перевозка рулонов железнодорожным транспортом:

а - перевозка рулона высотой 12 м на четырехосной платформе (разгрузка с помощью крана); б - перевозка рулона
высотой 18 м на четырехосной платформе с двумя платформами прикрытия; в - перевозка рулона
высотой 18 м на сцепном транспортере


1 - самоходный кран; 2 - разгрузочная траверса; 3 - место маркировки рулона; 4 - четырехосная
железнодорожная платформа; 5 - рулон; 6 - платформа прикрытия; 7 - сцепной транспортер;
8 - неподвижный ложемент; 9 - подвижный ложемент

3.3. При погрузке на железнодорожные платформы рулоны должны быть уложены на деревянные брусья и подбиты клиньями со столярно обработанными выкружками. Брусья укладываются на траверсы платформы и должны находиться под кольцами шахтных лестниц или каркасов. Кромка полотнища должна быть направлена вниз и располагаться ниже горизонтальной оси лежащего рулона на расстоянии 800 мм, т.е. вне зоны полосы крепления рулона к железнодорожной платформе.

3.4. При погрузке на железнодорожные транспортеры сцепного типа рулоны укладываются в ложементы, находящиеся друг от друга на расстоянии по осям 12,36 м. Поверхность соприкосновения ложемента с рулоном выстилается досками длиной 1 м и толщиной не менее 30 мм, а крепление рулона к ложементу производится бандажами из полосовой стали с помощью инвентарных винтовых стяжек.

3.5. Элементы резервуарных конструкций (щиты покрытий, элементы колец жесткости и опорных колец, короба понтонов и плавающих крыш и др.) перевозят на железнодорожных платформах и в полувагонах в специальных контейнерах или без них и закрепляют способами и средствами, исключающими их деформацию.

Мелкие детали (болты, гайки, соединительные элементы ограждений, патрубки и др.) укладывают в специальные ящики.

3.6. Конструкции резервуара, подлежащие перевозке в пределах сети железных дорог СССР на общих условиях, не должны превышать общесетевого габарита погрузки, установленного МПС СССР.

Металлические конструкции длиной, не превышающей габариты платформ и полувагонов, допускается грузить на все железные дороги, кроме Дальневосточной, по льготному габариту погрузки. В накладной на такие грузы отправитель делает отметку "Льготный габарит".

3.7. Перевозка негабаритных или тяжеловесных металлических конструкций производится в соответствии с "Инструкцией по перевозке негабаритных и тяжеловесных грузов на железных дорогах СССР колеи 1520 мм" (М.: Транспорт, 1985).

3.9. Разгрузка рулонов с железнодорожных транспортеров и платформ должна осуществляться на специально подготовленных площадках в соответствии с ППР на погрузочно-разгрузочные работы.

Категорически запрещается сбрасывание рулонов с платформы или транспортера на песчаные или другие подсыпки.

3.10. Разгрузку рулона с железнодорожной платформы или транспортера в зависимости от его массы и высоты, а также наличия грузоподъемных средств производят одним из следующих способов:

с помощью двух грузоподъемных кранов или крана и траверсы (см. черт.1, а). В этом случае стропы траверсы располагаются на равном расстоянии по обе стороны от центра тяжести рулона (центр тяжести рулона, его масса и габариты указываются заводом-изготовителем несмываемой краской на боковых поверхностях);

скатыванием по балкам. При этом платформу или транспортер затормаживают башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы со стороны скатывания подставляют опорные стойки. Целесообразно площадку разгрузки и хранения рулонов устраивать в одном уровне с железнодорожной платформой. Скатывание рулонов на площадку хранения осуществляется тремя лебедками или тракторами (черт.2 и 3).


Разгрузка рулона на рампу для приема и хранения рулонов


1 - железнодорожная платформа; 2 - опорные стойки; 3 - разгрузочная рампа; 4 - разгрузочные балки,
5 - рулон; 6 - тяговый канат на лебедку или трактор; 7 - удерживающие канаты


Разгрузка рулона на площадку хранения по наклонным балкам


1 - железнодорожная платформа; 2 - опорные стойки; 3 - тяговый канат на лебедку или на трактор;
4 - разгрузочные балки; 5 - рулон; 6 - удерживающие канаты

При наличии выровненной грунтовой поверхности с песчаной подсыпкой разрешается перекатывать рулоны (по ходу витков) на расстояние не более 50 м (черт.4, а).

Погрузку рулонов на полуприцепы и прицепы-тяжеловозы для дальнейшей доставки к месту монтажа осуществляют кранами или накатыванием с помощью лебедок или тракторов (черт.4, б).


Перекатывание рулона по грунтовой площадке и погрузка его на прицеп (полуприцеп)

а - перекатывание рулона; б - погрузка на прицеп накатыванием с помощью лебедок или тракторов


1 - прицеп (полуприцеп); 2 - тяговые канаты на лебедки или трактора; 3 - удерживающий (тормозной) канат;
4 - погрузочные балки; 5 - рулон; 6 - опорные стойки; 7 - подкладки из дерева; 8 - башмак

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ следует строго выполнять требования ППР и правил техники безопасности.

3.11. Рулоны высотой до 12 м, массой до 32,4 т и элементы резервуарных конструкций транспортируют от разгрузочной площадки к месту монтажа на трехосных полуприцепах МАЗ-9389 с тягачами МАЗ-6422.

Рулоны высотой 12, 15 и 18 м, массой до 60 т целесообразно перевозить на прицепе-тяжеловозе ЧМЗАП-5212 грузоподъемностью 60 т, оборудованном поворотной седловиной, вместе с двухосным прицепом-роспуском грузоподъемностью 25 т. В качестве тягача можно использовать автомобиль КрАЗ-255 Б1 или КрАЗ-260.

На транспортное средство рулон укладывают на деревянные брусья с обтяжкой хомутами (в соответствии с требованиями п.3.3 настоящей инструкции).

3.12. При транспортировании рулонов и элементов резервуарных конструкций по автомобильным дорогам, открытым для общего пользования, необходимо выполнять требования "Инструкции по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом" (утверждена приказом МВД СССР от 24 февраля 1977 г. N 53) и "Правил дорожного движения".

3.13. Складировать конструкции резервуаров в зоне монтажа необходимо на заранее подготовленной площадке, соблюдая последующую очередность подачи их в монтаж.

Рулоны необходимо укладывать на деревянные балки, располагаемые под кольцами каркаса. Все элементы конструкций должны быть уложены таким образом, чтобы исключить их поломку и деформацию.

3.14. При приемке и складировании конструкций резервуаров в монтажной зоне проверяют комплектность поставки по комплектовочной ведомости, соответствие их проекту и требованиям настоящей инструкции.

4. МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ ИЗ РУЛОНИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4.1. Подготовка монтажной площадки.

До начала монтажа выполняют следующие работы:

устраивают не менее двух временных проездов (въездов) на монтажную площадку;

подготавливают площадки вокруг основания (фундамента) для работы кранов и других механизмов в соответствии с требованиями ППР. Места работы кранов при подъеме рулонов и других конструкций резервуаров должны быть уплотнены до состояния, соответствующего требованиям технических характеристик применяемых кранов;

подготавливают площадки для размещения временных помещений (производственных, административных, бытовых и др.), а также для общего складирования металлоконструкций и укрупнительной сборки;

подготавливают пандус (пандусы) для накатывания рулонов на основание (фундамент);

подводят техническую воду, электроэнергию для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а также осветительную электроэнергию;

обеспечивают отвод поверхностных ливневых вод из зоны монтажной площадки;

Монтаж резервуаров

Монтаж резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектами КМ, ППР, требованиями ГОСТ31385-2008. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.

Зона монтажной площадки должна быть обустроена в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, необходимые помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.

До начала установки резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.

1. План производства работ на установку резервуаров

Монтажно-сварочные работы по строительству резервуаров выполняются на основании Проекта производства работ (ППР). ППР, как основной технологический документ при монтаже резервуаров РВС, должен разрабатываться специализированной проектной организацией и на основании проекта КМ.

В ППР должны быть предусмотрены:

  • генеральный план монтажной площадки с указанием подъемно-транспортного оборудования и его расстановки;
  • описание мероприятий, призванных обеспечить требуемую точность сборки элементов конструкций резервуаров, а также их пространственную неизменяемость в процессе укрупненной сборки и установки в проектное положение;
  • мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкции от действующих нагрузок в процессе монтажа;
  • требования к качеству сборно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
  • виды и объемы контрольных мероприятий;
  • последовательность проведения испытаний резервуара;
  • требования безопасности и охраны труда;
  • требования к охране окружающей среды.

Предусмотренная ППР технология сборки и сварки резервуара должна обеспечивать соответствие смонтированного изделия требованиям проекта КМ и ГОСТ 52910-2008.

ППР предусматривает последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и приспособлений. Также данный проект описывает мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.

Технологические требования к сварке, заключенные в проект ППР, должны отражать:

  • требования к подготовке кромок под сварку;
  • требования к сборке соединений под сварку;
  • способы и режимы сварки;
  • сварочные материалы;
  • последовательность выполнения операций по сборке резервуаров;
  • последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
  • требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
  • необходимость применения укрытий в зоне сварки;
  • необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
  • необходимые приспособления и технологическую оснастку;
  • способы и объемы контроля качества сварных швов.

Неотъемлемой частью ППР является Журнал операционного контроля, в соответствии с требованиями которого производится контроль качества монтажно-сварочных работ.

2. Транспортировка, разгрузка и приемка рулонных заготовок

Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств на площадке сборки резервуаров следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.

Щитовые заготовки крыши транспортируют в специальной упаковке.

От места разгрузки к месту строительства резервуаров рулоны перевозят на трайлерах (при наличии дорог) или на санях в зимнее время и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами. Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается: целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.

Приемка металлоконструкций резервуара в монтаж должна производиться представителями заказчика и монтажной организации с оформлением акта установленной формы. К акту приемки металлоконструкций в монтаж должны быть приложены:

  • КМД изготовителя
  • комплектовочные (отгрузочные) ведомости
  • результаты измерений и испытаний при проведении заводского входного контроля металлопроката и сертификаты на сварочные материалы
  • карты контроля сварных соединений физическими методами.

Качество поставленных элементов и узлов металлоконструкций должно соответствовать требованиям технологической документации монтажной организации, проектной документации КМ, КМД и ГОСТ 52910-2008.

3. Сборка резервуаров

Развитие методов монтажа резервуаров РВС.

Ранее монтаж вертикальных резервуаров производился полистовым способом, т.е. путем сборки из отдельных листов. Полистовая сборка резервуаров осуществляется с помощью самоходных кранов, оборудованных стрелами необходимой длины. Сварка стенки осуществляется после завершения монтажа днища. Сейчас полистовой метод является основным при строительстве резервуаров большой вместимости.

Следующий этап развития методов строительства резервуаров связан с разработкой метода подращивания, направленного на частичную индустриализацию процесса изготовления и монтажа вертикальных резервуаров с целью перевода наиболее трудоемких операций на предприятия стройиндустрии.

В 1929 г. на специализированных заводах стали сваривать и сворачивать в рулоны отдельные пояса стенки резервуаров емкостью, не превышающей 300 м3, которые затем монтировались методом подращивания.

Недостатком этого способа кроме трудоемкости и сложной оснастки является необходимость обеспечения устойчивости при установке резервуаров. Для защиты от воздействия ветровых нагрузок требуется надежное расчаливание стенки с установкой якорей.

Одной из разновидностей метода подращивания стал «спиральный» метод, разработанный строителями Чехословакии, в котором первый пояс является как бы «шаблоном», а возможность вращения всей стенки возводимого резервуара специальными приспособлениями с электрическими приводами позволяет выполнять качественную сварку новых поясов только в одном оборудованном месте. Сложность применяемого оборудования и оснастки также не позволила широко распространить данный метод в других странах.

В Швеции предложен способ подращивания на основе применения так называемых «карабкающихся» домкратов, устанавливаемых на специальных стойках, позволяющих выполнять все монтажные и сварочные работы на уровне земли.

В 50-х годах в СССР был предложен и освоен экономичный и отвечающий современным требованиям механизации рулонированный метод строительства резервуаров большой вместимости. При таком методе сварка элементов днища и стенки производится в заводских условиях, далее они в виде рулонных заготовок доставляются на площадку строительства производственных объектов, где производится «разворачивание» резервуара, соединение рулонов и монтаж кровли.

Последовательность сборки резервуаров.

Правильная организация работ и последовательность операций по сборке и сварке резервуаров вследствие их больших размеров и большой длины сварных швов имеет исключительное значение. Правильный монтаж резервуаров позволяет свести до минимума остаточные напряжения, вызываемые усадкой сварных швов, и предотвратить коробление листов конструкции.

Последовательность монтажа РВС:

  1. Монтаж днища
  2. Испытание днища
  3. Антикоррозийное покрытие днища
  4. Опускание днища на фундамент
  5. Сборка и сварка стенки
  6. Сборка и сварка стропильного каркаса жесткости крыши
  7. Установка навесного оборудования
  8. Испытание стенки и крыши
  9. Присоединение трубопровода
  10. Окраска резервуара

4. Монтаж днища резервуара

4.1. Монтаж рулонированных днищ

Днища резервуаров объемом до 2000 м3, имеющие диаметр до 12 м, как правило, полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания. Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.

Рулон с днищем, состоящий из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.

Если при сборке резервуаров днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.

4.2. Монтаж днищ методом полистовой сборки

При поступлении днища от завода-изготовителя в полистовом виде его монтаж производится описанным ниже способом.

На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки (Рис. 14) из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1×0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8м, чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток – равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают доски, на которых и собирают днище.

Два элемента днища резервуара – сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть – собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, – так называемый «температурный» шов – заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности.

Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести, семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм.

Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250 — 300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750 — 800 мм оставляют не прихваченными.

Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200 — 250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом.

Сегментные листы окрайки собирают на 10—12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси центральной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3—4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение.

Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца.

После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500— 600 мм участками длиной по 30 — 40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600 — 700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают «по месту». Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах на высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400—600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают «по месту».

Сварку собранного методом полистовой сборки резервуаров таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке:

Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам.

4.3. Предельные отклонения размеров и форм смонтированного днища

Вне зависимости от того, каким способом производится монтаж резервуаров вертикальных стальных, отклонения размеров и форм днища не должны превышать следующих предельных значений:

  • предельно допустимая высота местных выпучин и вмятин на центральной части днища определяется по формуле: f ≤ 0,1R ≤ 80 мм, где f- максимальная стрелка вмятины или выпучины на днище, мм; R — радиус вписанной окружности на любом участке вмятины или выпучины, мм. Резкие перегибы и складки не допускаются.
  • местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных монтажных сварных швов кольца окраек (угловатость): ±3 мм (измерения проводят шаблоном на базе 200 мм).
  • Подъем окрайки в зоне сопряжения с центральной частью днища определяется по формуле:
  • fa ≤0,03L для днищ диаметром 12-25 м;
  • fa ≤0,04L для днищ диаметром свыше 25 м,

где fa - высота подъема окрайки, мм, L — ширина окрайки, мм.

4.4. Антикоррозийная обработка днища:

После тщательной очистки до блеска нижней поверхности днища металлическими щетками, либо его абразивоструйной обработки, на него в холодном состояние накладывают грунтовку — тонкий слой праймера (раствора стеаринового гудрона в бензоле или битума в бензине) для защиты резервуара.

После высыхания праймера днище покрывают двумя слоями горячего битума с добавлением наполнителя, подобно тому, как это делается при изоляции трубопроводов.

Для покрытия всей поверхности днища клетки переставляют с места на место.

Читайте также: