Пневматическое испытание стальных трубопроводов
Обновлено: 26.04.2024
ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Дата введения 1989-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем
Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);
Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.
2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.
3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.3.002-75. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.
Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.
Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.
1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.
1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.
1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.
1.5. Ответственным за создание безопасных условий труда при проведении пневматических испытаний является руководитель предприятия, начальник цеха, старший мастер и мастер - непосредственный руководитель испытаний, назначенный приказом по цеху.
1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.
2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:
1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;
2) проверки прочности изделий - в исключительных случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально (промышленное использование изделия не допускает наличия даже следов влаги; конструкция изделия не приспособлена для наполнения водой; статические нагрузки при заполнении изделия водой недопустимы по условиям прочности изделия, опорных конструкций и фундамента).
2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.
2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.
2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).
При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.
2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:
1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;
2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;
3) пузырьковым, при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях - в другую жидкость);
5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.
2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м·МПа/с (м·Па/с), и составляет для методов контроля:
1) манометрического - до 1·10 (1·10);
2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10);
3) обмыливания - до 5·10 (5·10);
4) акустического - до 1·10 (1·10);
2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.
2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:
1) работающих под атмосферным давлением - 0,01 (0,1) МПа (кгс/см);
2) работающих под наливом - равной рабочему гидростатическому давлению;
3) работающих под вакуумом - 0,1 (1,0) МПа (кгс/см);
4) работающих под избыточным давлением - равной рабочему при эксплуатации, но не выше расчетного.
2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.
2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.
Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).
3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.
3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:
1) ударная волна;
2) осколки изделия и оснастки;
3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.
Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.
3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:
1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;
2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;
3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;
4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.
3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:
1) величиной испытательного давления , кгс/см;
2) энергоемкостью сжатого газа , кгс/смл,
где - объем внутреннего пространства (вместимость) изделия, л.
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Требования к проектированию процесса испытаний
4.1.1. Ответственным за разработку технологического процесса проведения пневматического испытания, обеспечивающего безопасность испытания, является подразделение - разработчик технологического процесса.
4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.
Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.
4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.
4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см).
4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.
4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:
1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см);
Пневматическое испытание стальных трубопроводов
19.4.5 Предварительные пневматические испытания запорных узлов должны проводиться при давлении 3 МПа с выдержкой в течение 2 ч, проверка на герметичность - при давлении 2 МПа в течение времени, необходимом для осмотра запорного узла.
19.4.6 Запорный узел считается выдержавшим предварительное испытание, если при осмотре узла не обнаружены утечки.
19.5 Испытания трубопроводов на прочность и проверка на герметичность
19.5.1 Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны проводиться после полной готовности участка или всего трубопровода (полная засыпка, обвалование или крепление на опорах, установка арматуры и приборов, катодных выводов и представление исполнительной документации на испытываемый объект), по программе (специальной рабочей инструкции) проведения испытаний, согласованной с заказчиком.
19.5.2 Испытание трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны проводиться гидравлическим (водой, незамерзающей жидкостью) и пневматическим (воздухом, природным газом) способами для газопроводов и гидравлическим способом для нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.
Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).
Необходимость проведения испытания участков трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста) должна определяться заказчиком на стадии проектирования.
19.5.3 Способы испытания, границы участков, величины испытательных давлений и схема проведения испытания, в которой указываются места забора и слива воды, согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа и обустройство временных коммуникаций должны определяться проектом и программой проведения испытаний.
Протяженность испытываемых участков не ограничивается, за исключением гидравлического и комбинированного способов, когда протяженность участков назначается с учетом гидростатического давления.
19.5.4 В зависимости от категорий участков трубопроводов и их назначений этапы, величины давлений и продолжительность испытаний трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны приниматься в соответствии с таблицей 19.2.
9.5.5 Участок магистрального нефтепровода, подготовленный к проведению гидравлических испытаний, должен быть ограничен сферическими заглушками, рассчитанными на давление не менее испытательного. Запрещается использование линейной запорной арматуры, задвижек вантузов в качестве ограничительного элемента. Для участков магистральных газопроводов допускается использование запорной арматуры, рассчитанной на рабочее давление, превышающее давление испытания в качестве ограничительного элемента.
19.5.6 Проверка на герметичность участков всех категорий трубопроводов должна проводиться после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту.
19.5.7 При пневматическом способе испытания трубопровода подъем давления в нем до испытательного ( ) должен вестись через полностью открытые краны байпасных линий при закрытых линейных кранах.
Подъем давления должен производиться плавно (не более 0,3 МПа в час) с осмотром трассы при давлении, равном 0,3 испытательного, но не выше 2 МПа. На время осмотра подъем давления должен быть прекращен. Дальнейший подъем давления до испытательного должен проводиться без остановок. Под испытательным давлением трубопровод должен находиться при открытых кранах байпасных линий и закрытых линейных кранах. После снижения давления до рабочего должны быть закрыты краны байпасных линий и произведен осмотр трассы, наблюдения и замеры давления в течение не менее 12 ч.
При подъеме давления от 0,3 до и в течение 12 ч при стабилизации давления, температуры и испытаниях на прочность осмотр трассы запрещается.
Осмотр трассы с целью проверки трубопровода на герметичность следует производить только после снижения испытательного давления до рабочего.
19.5.8 При заполнении трубопроводов водой для гидравлического способа испытания из испытываемого участка должен быть полностью удален воздух поршнями-разделителями или через воздухопропускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха.
Критерием полноты удаления воздуха из трубопровода при заполнении водой является появление непрерывной струи воды, выходящей из вантузов, устанавливаемых по трассе трубопровода для эксплуатации, водопропускных кранов и на временных камерах запуска и приема очистных устройств.
19.5.9 Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным в пределах точности измерительных средств (манометр класса точности не ниже I с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного), а при проверке на герметичность не были обнаружены утечки.
19.5.10 После испытания участка трубопровода гидравлическим способом на прочность и проверки на герметичность из него должна быть полностью удалена вода (при выходе первого сухого поршня допускается увеличение его массы за счет насыщения влагой не более чем на 10% первоначальной).
19.5.11 Полное удаление воды из трубопроводов должно производиться пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней-разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа.
Скорость движения поршней-разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах от 3 до 10 км/ч.
19.5.12 Результаты удаления воды из трубопровода следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды, и он вышел из трубопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных поршней-разделителей по трубопроводу необходимо повторить.
19.5.13 При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения давления должны применяться проверенные и опломбированные госповерителем, а также имеющие паспорт дистанционные приборы, в том числе электронные, или манометры класса точности не ниже первого и с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.
19.5.14 По завершении стравливания воздуха и выдержки участка газопровода в течение 12 ч устанавливают контроль температуры точки росы (ТТР) воздуха. Если ТТР, замеренная после выдержки, равна минус 20°С (минус 30°С - для участков линейной части магистральных газопроводов, проложенных в ММГ) и глубже (при атмосферном давлении), то осушку участка газопровода не проводят, а заполняют его азотом.
19.5.15 Если результаты испытаний не отвечают установленным требованиям, необходимо устранить все выявленные нарушения и после этого произвести испытания повторно.
19.6 Особенности проведения испытаний трубопроводов в горных условиях и при отрицательных температурах грунта или воздуха
19.6.1 В горной и пересеченной местностях испытание участков трубопроводов на прочность и проверка на герметичность может проводиться комбинированным способом.
19.6.3 Гидравлические испытания участков трубопроводов при отрицательных температурах грунта или воздуха допускаются только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и технологического оборудования от замораживания.
19.6.4 Для обеспечения возможности проведения гидравлических испытаний в условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:
утеплить и укрыть линейную арматуру, технологическое оборудование и другие открытые участки испытываемого трубопровода;
19.6.5 При выполнении гидравлических испытаний участков трубопроводов в условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:
проводить наполнение трубопровода водой с помощью наполнительных агрегатов без пропуска очистных или разделительных устройств (пропуск поршней в процессе заполнения трубопровода водой может быть допущен только при условии предварительного прогрева испытываемого участка прокачкой воды);
завершить испытания в строго определенное время, в течение которого исключается возможность замерзания воды в трубопроводе.
Допускается в качестве жидкости с пониженной температурой замерзания применять растворы, не оказывающие коррозионного воздействия на трубопровод.
19.6.6 Пневматические испытания участков трубопроводов при отрицательных температурах грунта или воздуха должны выполняться с обеспечением влагосодержания воздуха, подаваемого в трубопровод, соответствующего температуре точки росы не выше минус 35°С (при атмосферном давлении).
19.6.7 Если результаты испытаний не отвечают установленным требованиям, необходимо устранить все выявленные нарушения и после этого произвести испытания повторно. Положительные результаты проведенных испытаний оформляются Актом установленной формы.
19.7 Осушка полости газопроводов
19.7.1 Осушка полости участка газопровода должна производиться сухим воздухом, подаваемым в газопровод генераторами сухого сжатого воздуха или пропуском пробок с влагопоглощающими веществами.
7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.
7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах - до 0,3 МПа (3 кгс/кв.см); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных - до 0,1 МПа (1 кгс/кв.см). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.
7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.
7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.
7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:
давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п.7.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч;
после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгc/кв.см) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/кв.см), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р(н), отмечается
Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.
7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.
7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное -до засыпки и приемочное (окончательное) - после засыпки одним из следующих способов:
первым - определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;
вторым - определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги.
7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, - путем определения притока воды в них.
Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п.7.22, совместно с трубопроводами или отдельно от них.
Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.
7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.
При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км - двух-трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км - нескольких участков общей протяженностью не менее 30%.
Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.
7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/кв.см).
7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см.
Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5% труб на испытываемом участке.
7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, - в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов - 24 ч.
первым - по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;
Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8*, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4.
Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб
13.2.11 Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не выявлены разрывы, видимые деформации, падение давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружены течи и запотевания.
13.2.12 Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если это разрешено проектом.
13.3 Пневматическое испытание на прочность и плотность
13.3.1 Пневматическое испытание на прочность и плотность проводят для трубопроводов на PN 100 с учетом требований 13.1.12, а если давление в трубопроводе выше - с учетом требований 13.1.13.
13.3.2 Величину испытательного давления принимают в соответствии с 13.2.1 при условии принятия мер по защите персонала и окружающего оборудования согласно 13.3.5, 13.3.7, 13.3.8 и 13.3.10.
13.3.3 В случае, если испытания не были проведены согласно 13.3.2 или они невозможны, давление пневмоиспытания должно составлять 110% от максимально допустимого давления.
13.3.4 Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.
а) расположение трубопроводной системы относительно других зданий, дорог и участков, открытых для людей и всего другого оборудования и конструкций;
б) поддержание во время испытаний самых строгих существующих мер безопасности и гарантий, что только персонал, участвующий в испытаниях, имеет доступ к участку испытаний, а район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, должен быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных и вредных зон;
в) перед пневмоиспытанием проведение неразрушающего контроля в объеме 100% продольных швов. Необходимо выполнить также ультразвуковой контроль в объеме не менее 10% для всех кольцевых швов, включая все стыковые соединения рассматриваемого трубопровода;
г) поддержание температуры испытания не менее чем на 25°С выше температуры хрупкого излома материалов трубопровода.
13.3.6 При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует вести плавно, со скоростью, равной 5% от в минуту, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см ) в минуту, с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
- при расчетном давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см ) осмотр проводят при давлении, равном 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении;
- при расчетном давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/см ) осмотр проводят при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления должен быть приостановлен. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.
Места утечки определяют по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов, фланцевых и других соединений мыльной эмульсией и другими методами.
13.3.7 На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до трубопровода должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.
13.3.8 Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне запрещается.
Окончательный осмотр трубопровода разрешается по истечении 10 минут лишь после того как испытательное давление будет снижено до расчетного. Осмотр должен проводиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, запрещается.
13.3.9 Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.
13.3.10 Для наблюдения за охранной зоной устанавливают специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов определяют из расчета один пост на 200 м длины трубопровода. В остальных случаях число постов определяют исходя из местных условий, с тем чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ТРУБОПРОВОДЫ МАГИСТРАЛЬНЫЕ И ПРОМЫСЛОВЫЕ ДЛЯ НЕФТИ И ГАЗА
Испытания перед сдачей построенных объектов
Main and field pipelines for oil and gas. Test before the delivery of constructed facilities
Дата введения 2019-03-05
Предисловие
Сведения о своде правил
1 ИСПОЛНИТЕЛЬ - Акционерное общество "Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству, эксплуатации трубопроводов и объектов ТЭК - инжиниринговая нефтегазовая компания" (АО ВНИИСТ)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"
3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет
Введение
Настоящий свод правил разработан авторским коллективом АО ВНИИСТ (канд. техн. наук А.О.Иванцов, Е.А.Фомина, А.Н.Бутовка, А.В.Лахаузова).
1 Область применения
Настоящий свод правил распространяется на производство работ по очистке и осушке полости, проведению внутритрубной диагностики, испытанию на прочность и проверке на герметичность при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных и промысловых стальных трубопроводов (далее - трубопроводы), проектируемых согласно СП 36.13330 и ГОСТ Р 55990, СП 284.1325800, соответственно, номинальным диаметром до DN 1400 включительно перед сдачей трубопроводов в эксплуатацию.
Кроме иных форм термина, примененных в тексте свода правил в каждом конкретном случае.
2 Нормативные ссылки
В настоящем своде правил приведены ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 17.5.3.04-83 Охрана природы. Земли. Общие требования к рекультивации земель
ГОСТ 2405-88 Манометры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 25136-82 Соединение трубопроводов. Методы испытания на герметичность
ГОСТ Р 8.563-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений
ГОСТ Р 12.4.026-2015* Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие требования и характеристики. Методы испытаний
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 12.4.026-2015, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ Р 50829-95 Безопасность радиостанций, радиоэлектронной аппаратуры с использованием приемопередающей аппаратуры и их составных частей. Общие требования и методы испытаний
ГОСТ Р 55990-2014 Месторождения нефтяные и газонефтяные. Промысловые трубопроводы. Нормы проектирования
СП 36.13330.2012 "СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы" (с изменением N 1)
СП 48.13330.2011 "СНиП 12-01-2004 Организация строительства" (с изменением N 1)
СП 86.13330.2014 "СНиП III-42-80* Магистральные трубопроводы" (с изменениями N 1, 2)
СП 284.1325800.2016 Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила проектирования и производства работ
Примечание - При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте федерального органа исполнительной власти в сфере стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего свода правил в ссылочный документа, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.
3 Термины и определения
В настоящем своде правил применены термины по ГОСТ 34068, а также следующие термины с соответствующими определениями:
арматура запорная: Арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей среды с определенной герметичностью.
внутритрубное техническое диагностирование, ВТД: Комплекс работ, обеспечивающий получение информации о дефектах, сварных швах, особенностях трубопровода и их местоположении с использованием внутритрубных инспекционных приборов, в которых реализованы различные виды неразрушающего контроля.
внутритрубный инспекционный прибор: Устройство, перемещаемое внутри трубопровода потоком перекачиваемого продукта, снабженное средствами контроля и регистрации данных о дефектах и особенностях стенки трубопровода, сварных швов и их местоположении.
давление рабочее: Наибольшее избыточное давление при нормальном протекании рабочего процесса.
Примечание - Под нормальным протеканием рабочего процесса следует понимать условия (давление, температуру), при сочетании которых обеспечивается безопасная работа сосуда (трубопровода).
3.5 давление испытательное : Внутреннее давление в трубопроводе при испытаниях для проверки системы на прочность и герметичность.
3.6 давление испытательное заводское : Гарантированное заводами-изготовителями давление испытания труб, деталей, арматуры и оборудования после их изготовления.
3.7 заполнение азотом: Технологическая операция по заполнению испытанного участка газопровода азотом для предотвращения образования взрывоопасной газовоздушной смеси при заполнении газопровода природным газом и консервации газопровода.
3.8 испытания гидравлические: Испытания трубопровода на прочность и герметичность давлением жидкости в течение определенного времени.
3.9 испытания комбинированные: Испытания трубопроводов с применением двух напорных сред - природного газа и воды или воздуха и воды.
3.10 испытания пневматические: Испытания трубопровода с использованием в качестве напорной среды воздуха (газа).
3.11 очистка полости: Удаление загрязнений (грунт, вода, грат и различные предметы) из полости трубопровода.
3.12 предел текучести , МПа: Напряжение, соответствующее остаточному значению удлинения после снятия нагрузки.
3.13 продувка трубопровода: Способ очистки полости трубопровода с пропуском или без пропуска поршня под давлением воздуха (газа).
3.14 продувка трубопровода с использованием компрессорной станции: Способ очистки полости трубопровода подачей воздуха от компрессорной станции непосредственно в очищаемый участок трубопровода.
3.15 промывка трубопровода: Способ очистки полости трубопровода с пропуском или без пропуска поршня для удаления загрязнений потоком воды.
3.16 удаление воды: Освобождение полости трубопровода от воды после проведения гидравлических испытаний, в том числе, пропуском поршня под давлением воздуха (газа).
4 Обозначение и сокращения
В настоящем своде правил применены следующие обозначения и сокращения:
DN - номинальный диаметр;
ВИП - внутритрубный инспекционный прибор;
ВТД - внутритрубное техническое диагностирование;
КД - калибровочный диск/пластина;
КПП - камера пуска-приема;
ПДК - предельно допустимая концентрация;
СМР - строительно-монтажные работы;
УЗА - узел запорной арматуры;
- давление рабочее (нормативное).
5 Общие положения
5.1 Трубопроводы должны подвергаться очистке полости, испытаниям на прочность и проверке на герметичность перед пуском в эксплуатацию после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, установки арматуры и приборов, катодных выводов, представления исполнительной документации на испытуемый объект).
5.2 Способы, параметры и схемы проведения очистки полости и испытаний трубопроводов устанавливаются в: проектной и рабочей документации, рабочих инструкциях на очистку полости и испытания, программе проведения испытаний.
Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .
Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».
Читайте также: