Рвс резервуар вертикальный стальной

Обновлено: 05.05.2024

Обработка металла для резервуарных металлоконструкций

Для изготовления качественных резервуарных металлоконструкций необходима комплектация производства высококачественными материалами. С этой целью на ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» налажена система входного контроля материалов. Система ВКМ обеспечивает попадание в производство резервуаров РВС только материалов, полностью соответствующих требованиям наших ТУ, государственных нормативных документов, а также подготовку проектной документации на каждое конкретное изделие.

Система входного контроля ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» позволяет снизить уровень заводского брака при производстве резервуаров до уровня более низкого, чем предусматривают отраслевые стандарты. Это обеспечено тем, что наша система ВКМ во многом жестче, чем требования государственных нормативных документов. На нашем сайте можно посмотреть видео-сюжет, посвященный изготовлению резервуаров.

Основные параметры входного контроля материалов для вертикальных резервуаров РВС:

Качество поверхности проката;
Геометрические параметры (формы, размеров и предельные отклонения) изделий;
Химический состав металлопроката;
Испытания на растяжение;
Испытания на изгиб;
Испытания на ударный изгиб.

Хранение и перемещение материалов для производства резервуаров

При хранении и перемещении материалов в рамках производственной площадки необходимо обеспечить их сохранность, в частности защищать от влаги и механических повреждений.

Мы храним материалы для изготовления резервуаров и покупные изделия в сухих складских помещениях. Поступающий на хранение металлопрокат после входного контроля подвергается сортировке и маркировке. Металлопрокат хранится в устойчивых штабелях, отсортированных по маркам и профилям. При этом исключается соприкосновение металлопроката с полом.

Сварочные материалы для производства резервуаров хранятся отдельно по маркам и партиям. Перед подачей в производство электроды и флюс должны быть просушены или прокалены, сварочная проволока – очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.

Подготовка металла перед изготовлением резервуаров

Правка листового металлопроката.

Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ вертикальных резервуаров РВС, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. В частности, на ЗМК « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» применяются многовалковые листоправильные машины со специальным перегибающим устройством. Вследствие перегиба происходит изменение структуры материала листа, повышаются пластические свойства металла.

После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие внешних дефектов.

Обработка кромок листового металлопроката.

Обработка кромок обеспечивает устранение неровностей, заусенцев и завалов; плотное прилегание деталей друг к другу (совмещение их кромок), что является ключевым условием качества сварки резервуаров и соблюдения линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.

Для обработки кромок мы используем продольно-фрезерные и торцефрезерные станки.

Изготовление резервуаров методом рулонирования

Метод рулонирования — один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара РВС поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ. Преимущества данного метода состоят в сокращении времени монтажа в 3-4 раза за счет минимизации сварочных работ на монтажной площадке в среднем на 80% и обеспечении высокого качества сварных швов за счет использования 2-сторонней автоматической сварки резервуаров в заводских условиях.

Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм.

Сварные полотнища стенки, днища и, в некоторых случаях, кровли вертикальных резервуаров РВС изготавливаются на специальном стенде (установке) рулонирования посредством автоматической сварки. Установка рулонирования состоит из сборочно-сварочных площадок – верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, и сворачивающего устройства.

Установки рулонирования резервуарных металлоконструкций действуют по двум основным схемам (нижнее и верхнее сворачивание). На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок вертикальных резервуаров РВС толщиной до 18 мм, на установках с верхним сворачиванием – полотнища толщиной до 16 мм.

Длина рулонов достигает 18 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава.

Этапы производства резервуарных металлоконструкций методом рулонирования:

производство технологического каркаса;
компоновка листов согласно чертежей КМД;
сварка и рулонирование;
подготовка рулонов к транспортировке.

Подготовка технологического каркаса

Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Диаметр каркаса должен быть не менее 2,6 м, а его длина соответствует высоте стенки резервуара.

Для рулонирования стенки вертикальных резервуаров РВС до 2000 м³ в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла.

Компоновка листов полотнища

В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями.

Рулонируемые полотнища стенок должны иметь технологический припуск по длине, обеспечивающий сборку монтажных стыков.

Сварка и рулонирование полотнищ

Сварка полотнищ является ключевым этапом в производстве резервуаров методом рулонирования. Мы применяем автоматическую двустороннюю сварку поперечных и продольных стыков. Сначала на верхней сборочно-сварочной площадке установки рулонирования проваривается первичный шов. Затем полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривается вторичный шов.

Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных резервуарных металлоконструкций планируется исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при монтаже. Полотнища стенок сворачиваются в рулон с учётом того, что разворачиваться они будут в направлении по часовой стрелке.

Для обеспечения высшего качества сварки резервуаров мы применяем комплекс мероприятий.

Изначально Сварочной лабораторией « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» были разработаны и аттестованы Сварочные процедуры. На их основании на нашем предприятии разработаны Режимы сварки, определяющие требования к выполнению сварных соединений и последовательность выполнения технологических операций исходя из марок и толщин металлопроката, вида сварного шва, типа разделки кромки стального листа и прочих параметров. Соблюдение Режимов сварки обеспечивает соответствие сварных соединений требованиям ГОСТов.

Режимы сварки « Р ЕЗЕР В УАРО С ТРОИТЕЛЬ» являются основным рабочим документом, на основании которого работают сварщики, а также производится контроль качества сварных соединений.

В результате глубокой проработки и неукоснительного исполнения Режимов сварки нам удалось при производстве емкостей обеспечить идеальное качество сварных швов. Мы считаем это одним из важнейших преимуществ металлоконструкций нашего производства. Дело в том, что зачастую непроработанная технология сварки и/или ее нарушение при изготовлении резервуаров приводят к ряду серьезных проблем, например:

несоответствие выпуклости швов требованиям ГОСТ-31385-2008. В результате не обеспечивается плавное сопряжение шва и основного металла;
образуются подрезы основного металла, наплывы шва на основной металл;
швы провариваются с дефектами: трещинами, несплавлениями, грубой чешуйчатостью, наружными порами и цепочками пор, прожогами и свищами.

Все это приводит к тому, что прочность сварного соединения не соответствует нормам, а также возникают сварочные деформации, в результате которых на свариваемом полотнище возникают выпучины, вмятины, хлопуны.

Производство крыши резервуара

Технология производства металлоконструкций крыши РВС варьируется исходя из его типа, определенного проектом КМ. В зависимости от типоразмера вертикального резервуара РВС и прочих специфических особенностей применяют стационарные крыши, которые делятся на бескаркасные (самонесущие) и каркасные крыши конической и сферической форм, а также плавающие крыши.

Контроль качества сварки резервуаров

Наша система контроля качества сварных соединений является многоуровневой и предусматривает:

100% визуально-измерительный контроль сварных соединений
контроль сварных соединений физическими методами:
радиографический контроль (проводится после приемки сварных соединений методом визуального контроля. Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой).
ультразвуковую дефектоскопию (применяют для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла)
магнитопорошковый метод;
цветной (хроматический).

Результаты контроля качества сварных соединений входят в комплект сопроводительной документации металлического резервуара.

Контроль качества сварки резервуаров методом тестового образца.

Данный метод контроля не относится к обязательным. При этом на нашем производстве такому методу контроля подвергается 100% продольных сварных швов рулонируемых полотнищ.

Метод заключается в следующем: к краю свариваемого полотнища на монтажных прихватках крепится 2 металлические пластины (тестовый образец). Тестовый образец идентичен основным листам свариваемого полотнища по материал и вид разделки кромок. Сварщик, проваривая шов с помощью автомата, проваривает и шов тестового образца. После этого тестовый образец открепляется от основного полотнища и отдается на экспертизу. В рамках экспертизы сварной шов тестового образца подвергается испытаниям на разрыв, изгиб и ударную вязкость.

При изготовлении резервуаров на нашем производстве внедрение такого метода контроля позволило значительно снизить брак в сварных соединениях рулонируемых полотнищ.

Отдел логистики осуществляет доставку готовой продукции любым удобным для Заказчика транспортом. Выбор способа перевозки резервуаров зависит от конструкции транспортируемого изделия.

Резервуар вертикальный стальной РВС (резервуары рулонного типа)

Резервуар вертикальный стальной (РВС) — это изготовленная из стали вертикальная герметичная емкость, предназначенная для приема, хранения, выдачи воды, нефтепродуктов, химикатов и других жидкостей.

Основные типы

Цилиндрические вертикальные резервуары РВС можно разделить на несколько видов:

сырьевые, используемые для хранения обводненной нефти;
товарные, применяемые для обессоленой нефти;
технологические, предназначенные для отстоя или предварительного сброса воды.

Вертикальные стальные цилиндрические резервуары РВС делятся на виды также в зависимости от строения крыши.

стационарные без понтона;
стационарные с понтоном;
плавающие.

Стационарные разделяются на каркасные и бескаркасные.

В свою очередь каркасные подразделяются на конические от 10 до 25 м. в диаметре и сферические более 25 м. в диаметре.

Бескаркасные также бывают конические: для металлоконструкций до 12,5 м. в диаметре, и сферические для металлоконструкций до 25 м. в диаметре.

Понтоны в конструкции применяются для сохранения легкоиспаряющихся жидкостей в первоначальном объеме. Вертикальные РВС, оборудованные понтоном, используются без вакуума и внутреннего давления.

Плавающие крыши можно разделить на однодечные, используемые в районах с большим количество осадков (до 240 кг/м 2 ), и двудечные, используемые без ограничений.

Комплектующие вертикального резервуара РВС

Резервуар вертикальный стальной цилиндрический состоит из несущих и ограждающих конструкций.

К несущим относятся:

стенка с врезками патрубкой и люков;
анкерное крепление стенки;
окрайка днища;
крыша (полностью бескаркасная или каркас и опорное кольцо каркасной);
кольца жесткости.

В ограждающие конструкции входят:

центральная часть днища;
настил стационарной или плавающая крыша;
понтон.

Проектирование и производство РВС

ООО НПО «Спецнефтемаш» изготавливает вертикальные стальные цилиндрические резервуары в соответствии со всеми требованиями законодательства РФ:

ТУ3615-001-24009276-2015;
Техническому Регламенту Таможенного Союза;
санитарным, экологическим, противопожарным нормам.

Заказать резервуары стальные РВС в Москве в ООО НПО «Спецнефтемаш» можно внутренним объемом от 100 м³ до 5000 м³.

Методы изготовления

Цилиндрические стальные вертикальные резервуары РВС производятся по трем технологиям: рулонирование, полистовой сборки и комбинированным методом.

Рулонный метод изготовления РВС

При данном методе все основные работы по изготовлению цилиндрической ёмкости происходят на заводе. С помощью оборудования стальные листы свариваются в полотно требуемых размеров и сворачивают на шахтную лестницу или технологическую катушку для удобства транспортировки до места сборки. Преимущество метода в том, что при монтаже нужно будет использовать меньше сварочных работ, что повлияет на стоимость монтажа, поскольку на площадке осуществляется только монтажный стык стенки и соединение с днищем.

Полистовой метод

Данный метод применяется при изготовлении резервуаров стальных цилиндрических с толщиной стенки нижнего пояса более 18 мм, а также при отсутствии места на площадке. В полистовой сборке используются стальные листы шириной от 1.8. до 3 м. Преимущества данного метода также в том, что можно использовать максимальные размеры листов от 2500 до 10000 мм.

Комбинированный метод

При использовании комбинированного метода изготовления цилиндрических стальных резервуаров применяются оба метода: рулонирование и полистовая сборка.

Номинальный объем, м 3	100	200	300	400	700	1000
Внутренний диаметр стенки, мм	4730	6630	7580	8530	10430	10430
Высота стенки, мм	6000	6000	7500	7500	9000	12000
Масса элементов, кг:
стенка	3562	4987	7124	8014	11754	16067
днище	762	1428	1855	2340	3476	3454
крыша	863	1616	2123	2662	5048	4965
площадки на крыше	632	632	724	724	921	1190
лестница	685	1013	1160	1314	1804	1804
люки и патрубки	706	706	736	736	780	798
комплектующие конструкции	87	87	87	87	104	104
каркасы и упаковка	2100	2100	2300	2300	3200	4800
ВСЕГО, кг	9397	12569	16109	18177	27087	33182

Доставка и монтаж

Услуги по доставке и монтажу включают в cебя:

доставку;
разработку ППР;
гидроиспытания;
другие работы по установке РВС.

Доставка и монтаж осуществляется любым удобным способом: автомобильным или ж/д транспортом, а также самовывозом.

При изготовлении РВС рулонным методом, стенка резервуара транспортируется в виде рулона со сложенными внутри комплектующими.

При изготовлении РВС полистовым методом, стальные листы доставляются в специализированных контейнерах.

При монтаже вертикальных резервуаров для воды и нефтепродуктов ООО НПО «Спецнефтемаш» ориентируется на основные технологические документы (КМ, ППР).

При полистовой сборке стенки емкости монтируются следующими методами:

наращивания: стенка собирается с 1го пояса и листы устанавливаются вверх по поясам;
подращивания: стенка собирается с верхнего пояса и затем собираются ниж ние, приподнимая уже свареную конструкцию.

Если цилиндрический резервуар стальной РВС изготовлен рулонным методом, то монтаж осуществляется по следующему алгоритму:

рулон поднимается в вертикальное положение и полотнища разворачиваются;
концевым участками придается форма;
собираются стыки.

При сборке стационарной крыши используют центральную стойку, либо собирают ее сверху или изнутри емкости. Собирая плавающую крышу сначала резервуар проверяют на герметичность, а затем монтируют ее на дно.

При монтаже днища особое внимание уделяется неподвижности фундамента и сохранению гидроизолирующего слоя от нагрузок.

После монтажа проводятся испытания резервуара в течение 24 часов. Если не появилось течи на металле или по краям дна и уровень воды не снизился, то монтаж прошел успешно.

При испытании резервуаров для воды должна обеспечиваться температура выше +5°С. При зимних условиях резервуар подогревается или обеспечивается постоянная циркуляция воды во избежание замерзания. На ёмкость, прошедшую испытание составляется паспорт. Весь процесс доставки и монтажа производится на основе ГОСТ 31385-2008.

Правила выбора РВС - вертикального стального цилиндрического резервуара

При выборе типа резервуара необходимо опираться на свойства и объем хранящейся жидкости и условий внешней среды.

Если необходимо хранить взрывоопасные продукты, например, нефть или реактивное топливо, то выбирают емкость со стационарной крышей и понтоном (РВСП). Она позволяет уменьшить возможность взрыва.

Если планируется хранить продукты с низким уровнем испаряемости, например, бензин или дизельное топливо, то выбирают емкость со стационарной крышей без понтона с газовой обвязкой (РВС с ГО).

Если необходимо предотвратить испарение жидкости, то лучше выбрать конструкцию с плавающей крышей (РВСПк).

При хранении воды, например в пожарных станциях, используют обычные РВС без газовой обвязки.

Требования к сейсмичности площадки строительства

Благодаря передовым технологиям производства, резервуарное и емкостное оборудование ООО НПО "Спецнефтемаш" способно выдерживать сейсмические воздействия вплоть до 9 баллов по шкале MSK-64. Проведенные в сентябре 2017 года испытания подтвердили это на практике, в результате чего был получен Сертификат Соответствия требованиям нормативных документов ГОСТ 30546.1-98, ГОСТ 30546.2-98, ГОСТ 30546.3-98.

Таким образом, если вам необходимо качественное резервуарное или емкостное оборудование при строительстве объектов нефте-газовой промышленности в сейсмически активных районах, ООО НПО "СпецНефтеМаш" готов удовлетворить ваш спрос.

Защита от коррозии

Для защиты цилиндрического резервуара от коррозии необходимо применять антикоррозийные мероприятия: обрабатывать металлическую поверхность в два слоя грунтом ГВ-021 и после полного высыхания сверху покрывать эмалью ПФ-115.

Теплоизоляция

Системы для хранения жидкостей должны утепляться, если предполагается их использование при температурах, достигающих температуру замерзания жидкости внутри.

Для теплоизоляции конструкции применяется рулонный или полистовой утеплитель. Цистерна утепляется в области стенки или в области стенки и крышки.

Внешние стенки вертикальной РВС обшивают алюминиевыми или оцинкованными листами толщиной от 0,7 мм до 0,9 мм. На крышке толщина металла увеличивается до 1,2 мм. Толщина обшивки зависит от условий, в которых будет использоваться конструкция и соответственно различна по цене.

Теплоизоляция применяется в соответствии с целями эксплуатации вертикальной емкости.

Материалы

Обычно вертикальные стальные емкости производятся из двух видов стали, которые рассчитаны на различные условия эксплуатации:

при температуре до -40 градусов по Цельсию используется сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества (марка Ст3пс5);
при температуре от -40 до -65 градусов по Цельсию применяется сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций (марка 09Г2С-14).

Также по желанию клиента стальные вертикальные емкости можно купить из следующих марок:

Монтаж резервуаров

Монтаж резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектами КМ, ППР, требованиями ГОСТ31385-2008. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.

Зона монтажной площадки должна быть обустроена в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, необходимые помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.

До начала установки резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.

1. План производства работ на установку резервуаров

Монтажно-сварочные работы по строительству резервуаров выполняются на основании Проекта производства работ (ППР). ППР, как основной технологический документ при монтаже резервуаров РВС, должен разрабатываться специализированной проектной организацией и на основании проекта КМ.

В ППР должны быть предусмотрены:

генеральный план монтажной площадки с указанием подъемно-транспортного оборудования и его расстановки;
описание мероприятий, призванных обеспечить требуемую точность сборки элементов конструкций резервуаров, а также их пространственную неизменяемость в процессе укрупненной сборки и установки в проектное положение;
мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкции от действующих нагрузок в процессе монтажа;
требования к качеству сборно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
виды и объемы контрольных мероприятий;
последовательность проведения испытаний резервуара;
требования безопасности и охраны труда;
требования к охране окружающей среды.

Предусмотренная ППР технология сборки и сварки резервуара должна обеспечивать соответствие смонтированного изделия требованиям проекта КМ и ГОСТ 52910-2008.

ППР предусматривает последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и приспособлений. Также данный проект описывает мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.

Технологические требования к сварке, заключенные в проект ППР, должны отражать:

требования к подготовке кромок под сварку;
требования к сборке соединений под сварку;
способы и режимы сварки;
сварочные материалы;
последовательность выполнения операций по сборке резервуаров;
последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
необходимость применения укрытий в зоне сварки;
необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
необходимые приспособления и технологическую оснастку;
способы и объемы контроля качества сварных швов.

Неотъемлемой частью ППР является Журнал операционного контроля, в соответствии с требованиями которого производится контроль качества монтажно-сварочных работ.

2. Транспортировка, разгрузка и приемка рулонных заготовок

Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств на площадке сборки резервуаров следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.

Щитовые заготовки крыши транспортируют в специальной упаковке.

От места разгрузки к месту строительства резервуаров рулоны перевозят на трайлерах (при наличии дорог) или на санях в зимнее время и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами. Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается: целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.

Приемка металлоконструкций резервуара в монтаж должна производиться представителями заказчика и монтажной организации с оформлением акта установленной формы. К акту приемки металлоконструкций в монтаж должны быть приложены:

КМД изготовителя
комплектовочные (отгрузочные) ведомости
результаты измерений и испытаний при проведении заводского входного контроля металлопроката и сертификаты на сварочные материалы
карты контроля сварных соединений физическими методами.

Качество поставленных элементов и узлов металлоконструкций должно соответствовать требованиям технологической документации монтажной организации, проектной документации КМ, КМД и ГОСТ 52910-2008.

3. Сборка резервуаров

Развитие методов монтажа резервуаров РВС.

Ранее монтаж вертикальных резервуаров производился полистовым способом, т.е. путем сборки из отдельных листов. Полистовая сборка резервуаров осуществляется с помощью самоходных кранов, оборудованных стрелами необходимой длины. Сварка стенки осуществляется после завершения монтажа днища. Сейчас полистовой метод является основным при строительстве резервуаров большой вместимости.

Следующий этап развития методов строительства резервуаров связан с разработкой метода подращивания, направленного на частичную индустриализацию процесса изготовления и монтажа вертикальных резервуаров с целью перевода наиболее трудоемких операций на предприятия стройиндустрии.

В 1929 г. на специализированных заводах стали сваривать и сворачивать в рулоны отдельные пояса стенки резервуаров емкостью, не превышающей 300 м3, которые затем монтировались методом подращивания.

Недостатком этого способа кроме трудоемкости и сложной оснастки является необходимость обеспечения устойчивости при установке резервуаров. Для защиты от воздействия ветровых нагрузок требуется надежное расчаливание стенки с установкой якорей.

Одной из разновидностей метода подращивания стал «спиральный» метод, разработанный строителями Чехословакии, в котором первый пояс является как бы «шаблоном», а возможность вращения всей стенки возводимого резервуара специальными приспособлениями с электрическими приводами позволяет выполнять качественную сварку новых поясов только в одном оборудованном месте. Сложность применяемого оборудования и оснастки также не позволила широко распространить данный метод в других странах.

В Швеции предложен способ подращивания на основе применения так называемых «карабкающихся» домкратов, устанавливаемых на специальных стойках, позволяющих выполнять все монтажные и сварочные работы на уровне земли.

В 50-х годах в СССР был предложен и освоен экономичный и отвечающий современным требованиям механизации рулонированный метод строительства резервуаров большой вместимости. При таком методе сварка элементов днища и стенки производится в заводских условиях, далее они в виде рулонных заготовок доставляются на площадку строительства производственных объектов, где производится «разворачивание» резервуара, соединение рулонов и монтаж кровли.

Последовательность сборки резервуаров.

Правильная организация работ и последовательность операций по сборке и сварке резервуаров вследствие их больших размеров и большой длины сварных швов имеет исключительное значение. Правильный монтаж резервуаров позволяет свести до минимума остаточные напряжения, вызываемые усадкой сварных швов, и предотвратить коробление листов конструкции.

Последовательность монтажа РВС:

Монтаж днища
Испытание днища
Антикоррозийное покрытие днища
Опускание днища на фундамент
Сборка и сварка стенки
Сборка и сварка стропильного каркаса жесткости крыши
Установка навесного оборудования
Испытание стенки и крыши
Присоединение трубопровода
Окраска резервуара

4. Монтаж днища резервуара

4.1. Монтаж рулонированных днищ

Днища резервуаров объемом до 2000 м3, имеющие диаметр до 12 м, как правило, полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания. Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.

Рулон с днищем, состоящий из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.

Если при сборке резервуаров днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища.

4.2. Монтаж днищ методом полистовой сборки

При поступлении днища от завода-изготовителя в полистовом виде его монтаж производится описанным ниже способом.

На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки (Рис. 14) из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1×0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8м, чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток – равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают доски, на которых и собирают днище.

Два элемента днища резервуара – сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть – собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, – так называемый «температурный» шов – заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности.

Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести, семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм.

Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250 — 300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750 — 800 мм оставляют не прихваченными.

Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200 — 250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом.

Сегментные листы окрайки собирают на 10—12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси центральной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3—4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение.

Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца.

После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500— 600 мм участками длиной по 30 — 40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600 — 700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают «по месту». Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах на высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400—600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают «по месту».

Сварку собранного методом полистовой сборки резервуаров таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке:

Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам.

4.3. Предельные отклонения размеров и форм смонтированного днища

Вне зависимости от того, каким способом производится монтаж резервуаров вертикальных стальных, отклонения размеров и форм днища не должны превышать следующих предельных значений:

предельно допустимая высота местных выпучин и вмятин на центральной части днища определяется по формуле: f ≤ 0,1R ≤ 80 мм, где f- максимальная стрелка вмятины или выпучины на днище, мм; R — радиус вписанной окружности на любом участке вмятины или выпучины, мм. Резкие перегибы и складки не допускаются.
местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных монтажных сварных швов кольца окраек (угловатость): ±3 мм (измерения проводят шаблоном на базе 200 мм).
Подъем окрайки в зоне сопряжения с центральной частью днища определяется по формуле:

fa ≤0,03L для днищ диаметром 12-25 м;
fa ≤0,04L для днищ диаметром свыше 25 м,

где fa - высота подъема окрайки, мм, L — ширина окрайки, мм.

4.4. Антикоррозийная обработка днища:

После тщательной очистки до блеска нижней поверхности днища металлическими щетками, либо его абразивоструйной обработки, на него в холодном состояние накладывают грунтовку — тонкий слой праймера (раствора стеаринового гудрона в бензоле или битума в бензине) для защиты резервуара.

После высыхания праймера днище покрывают двумя слоями горячего битума с добавлением наполнителя, подобно тому, как это делается при изоляции трубопроводов.

Для покрытия всей поверхности днища клетки переставляют с места на место.

Заказать резервуары стальные РВС в Санкт-Петербурге в ООО НПО «Спецнефтемаш» можно внутренним объемом от 100 м³ до 5000 м³.

Читайте также: