Сталь 15х1м1ф характеристики применение

Обновлено: 02.05.2024

Марка 15Х1М1Ф — хромомолибденованадиевая сталь. Металлоконструкции способны длительно работать в условиях повышенного давления и температуры (Tmax = +595 0 C).

Форма поставки: прокат, листы, поковки, болванки, трубы, отливки.

Похожими свойствами обладают отечественные заменители: 15ХМ и 12Х1МФ. В Германии производят марки: 15CrMoV5-10 и 15CrMoV5-9.

Сплав относят к классу жаропрочных низколегированных сталей.

Состав сплава 15Х1М1Ф

Марка стали указывает на вхождение углерода — 0,15%, хрома (Х) и молибдена (М) — более 1%. Массовая доля ванадия (Ф) — менее 1%. Железо определяют по остаточному принципу, около 94,5%.

Плотность металла 7800 кг/м 3 .

Физические и механические свойства сплава 15Х1М1Ф

Материал относят к группе перлитных сталей. Феррито-карбидная структура отличается повышенной прочностью: σв = 500 МПа (при испытании образца, вырезанного вдоль трубы). Листы после нормализации (T = 970-1000 0 C) и отжига (T = 720-760 0 C) соответствуют параметру: σв = 490-685 МПа.

Механические свойства металла при нормальной температуре:

Физические характеристики марки 15Х1М1Ф при T = 20 0 C:

E 10 -5 = 2.14 МПа (T = 20 0 C);

α 10 6 = 11,2 1 / 0 C (T = 100 0 C);

λ = 41,58 Вт/м· 0 C (T = 100 0 C).

Технологичность стали 15Х1М1Ф

Характеристики изделий зависят от всех операций, которые входят в технологический цикл. Для дальнейшей обработки поставляют кованые, калиброванные, горячекатаные заготовки. Выпускают металлопродукцию со специальной отделкой поверхности.

Горячекатаные и кованые детали проходят операции: холодное волочение, механическую обработку (точение, фрезерование, строгание), деформирование при высокой температуре.

В зависимости от технологического цикла, различают сталь:

  • термически необработанную;
  • с нагартованной поверхностью;
  • после нагрева: отпущенную, отожженную.

Чтобы получить однородную структуру с заданными характеристиками, отожженный трубопрокат подвергают нормализации и отпуску.

Свариваемость металла — без ограничений, используют технологии: КТ, АФ, РД, РАД.

Коэффициент обрабатываемости резанием для быстрорежущего сплава и твердого металла: Kv=0,8 и Kv=1,1 (соответственно).

Применение стали 15Х1М1Ф

Сплав предназначен для изготовления теплоустойчивых и жаропрочных конструкций промышленного назначения. Металлоизделия используют в котельных, турбинных агрегатах, теплораспределительных и атомных станций.

Из стали 15Х1М1Ф изготавливают продукцию:

  • бесшовные отводы, деформированные в холодном и горячем состоянии;
  • редуцированные трубы для паровых котлов и оборудования, работающего при критически высоком давлении пара.

Типовые способы использования: трубопроводы, печи, коллекторы, парогенераторы. Основные требования к изделиям — выдерживать высокие и сверхкритические параметры: температуру и давление. Рабочая среды — пар и вода.

20Х1М1Ф1БР(ЭП44)

Сталь 20 X 1 M 1Ф1Б P применяется: для производства крепежных изделий со специальными эксплуатационными параметрами; крепежных деталей турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры и деталей с рабочей температурой до 500-580 °С.

Сталь перлитного класса. Рекомендуемая температура применения до 500-580 °С;

Технические условия и химический состав

ГОСТ 20072-74, ТУ 14-1-552-72, ТУ 14-11-245-88

Сортовой прокат, в том числе фасонный:

Поковки и кованые заготовки

Сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП-44) относится к классу жаростойких (теплоустойчивых) сталей перлитного класса. Стали данного типа- это низколегированные стали (12Х1МФ(ЭИ-575), 25Х1МФ(ЭИ-10) , 20Х1М1Ф1БР (ЭП-44) и др.), которые предназначены для работы в течении длительного времени и под нагрузкой при температуре до 600 гр.С. Стали 12МХ, 12Х1МФ(ЭИ-575), 20Х1М1Ф1ТР(ЭП182), 20 X 1 M 1Ф1Б P , 25Х1МФ(ЭИ-10) , 25Х2М1Ф(ЭИ-723) используют при изготовлении паровых котлов, деталей трубопроводов, труб паронагревателей, деталей газовых турбин; стали 12Х8ВФ, 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ используют для изготовления печей, труб, насосов, задвижек и других подобных деталей.,

Химический состав теплоустойчивых сталей перлитного класса характеризуется содержанием 0,08—0,25% С и легирующих элементов — Сг, V, Mo, Nb. Ряд легирующих элементов (например, Мо, Сг), растворяясь в феррите, затормаживает диффузионные процессы, повышая тем самым прокаливаемость, температуру рекристаллизации и жаропрочность сталей. Роль ванадия и ниобия заключается в образовании дисперсных карбидов, упрочняющих твердый раствор. Хром повышает жаростойкость. Предельное максимальное содержание углерода 0,25% ограничивается опасностью обеднения феррита молибденом и снижения в связи с этим уровня прочностных и технологических свойств. Лучший комплекс механических свойств обеспечивается закалкой в масле (или нормализацией) с 880—1080°С с последующим высоким отпуском при 640— 750°С. Стали перлитного класса используются для изготовления деталей, длительно (10000 ч и более) работающих в режиме ползучести при температурах до 500—580°С и малых нагрузках: это трубы пароперегревателей, арматура паровых котлов, детали крепежа. Длительная прочность для стали 12Х1МФ(ЭИ-575), при 580°С равна 120 МПа.

* - В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.

Термообработка, состояние поставки

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

давление условное, МПа (кгс/см²), не более

1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок.

2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30°С.

3. Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2% заготовок диаметром (толщиной) до 100 мм продолжительность старения 10-50 ч, свыше 100 мм не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения 10-50 ч, продолжительностью старения 50 ч, при большем содержании 25-40 ч.

4. Для старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм2).

5. Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка» «болт-гайка» из различных марок стали, а также гаек из стали 30, 35, 40 с твердостью не более НВ 163, из стали 45-не более НВ 187. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта.

6. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накатке резьбы.

7. Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация + ступенчатый отпуск.

8. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104/sв (МПа), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20°С не должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 490 кДж/м2 для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85

- Предел кратковременной прочности , [МПа]

- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

- Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ]

- Твердость по Бринеллю , [МПа]

- Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

- Модуль упругости первого рода , [МПа]

- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ) , [1/Град]

- Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

- Плотность материала , [кг/м 3 ]

- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)]

- Удельное электросопротивление, [Ом·м]

- сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

- сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Купить сталь 20Х1М1Ф1БР(ЭП-44,20ХМФБ ) . Жаропрочная релаксационностойкая сталь со средним содержанием углерода 0,2%, легирующих элементов : хрома 1,3%, молибдена 1%, ванадия до 1,0 % , ниобия до 0,3% и бора до 0,005%.

ТУ 14-1-552-72. Прутки из легированной теплоустойчивой и высоколегированной жаропрочной стали для крепежных деталей энергоустановок. Технические условия. Сталь 20Х1М1Ф1БР(ЭП-44,20ХМФБ).

ТУ 14-11-245-88. Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия. Сталь 20Х1М1Ф1БР(ЭП-44,20ХМФБ).

ГОСТ 20072-74.Сталь теплоустойчивая.Технические условия.

Настоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.

Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600°С в течение длительного времени.

В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Классификация

1.1. По видам обработки сталь подразделяют:

1.2. По состоянию материала сталь подразделяют:

без термической обработки;

термически обработанная - Т;

нагартованная - Н (для калиброванной стали).

1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением;

б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);

в - для холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.

2а. Сортамент

2.1а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям:

Взамен ГОСТ 2590-71 постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. N 2519 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 2590-88

ГОСТ 2591-71 и ГОСТ 4693-77 - для горячекатаной квадратной;

Взамен ГОСТ 2591-71 постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. N 2518 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 2591-88

ГОСТ 103-76 и ГОСТ 4405-75 - для горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417-75 - для калиброванной круглой;

ГОСТ 14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;

ГОСТ 8559-75 - для калиброванной квадратной;

ГОСТ 8560-78 - для калиброванной шестигранной.

1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.

2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-88 марки 20Х3МВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:


Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная:


Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 2).

2. Технические требования

2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества должна быть на 0,005% меньше значений, приведенных в табл. 1.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл. 2.

2.4. Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.

По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.

Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).

Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).

1.Стали перлитного класса

Массовая доля элементов, %

2. Стали мартенситного класса

1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель, Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, X - хром.

Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.

Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквой - Ш.

2. Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.

3. Примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%.

4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6-0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).

5. Допускается наличие вольфрама до 0,2%, ванадия до 0,05%, титана до 0,03% (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.

6. Допускается наличие вольфрама до 0,3%, ванадия до 0,05%, молибдена до 0,2% и титана до 0,03% в сталях мартенситного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.

7. Массовая доля серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015%.

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Диаметр отпечатка, мм

Число твердости, НВ,

Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МФ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8) мм.

2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

8% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;

суммы предельных отклонений - для размеров 40 мм и менее.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

На поверхности прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков,- предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

3/4 суммы предельных отклонений - для размеров до 80 мм;

4% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 80 до 150 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 150 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.4 - 2.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.8. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для группы В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.

2.9. Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.

По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

2.10. Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

2.11. Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2).

2.12. Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с травленой поверхностью;

б) с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;

в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответствии с требованиями табл. 6.

режимы термической обработки

Отпуск или старение

6 ч Ступенчатый отпуск 600/3 ч 700-720/3 ч

1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.

2. Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.

3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.

4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1.

В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.

Способ выплавки стали

Макроструктура в баллах,не более

Общая пятнистая ликвация

Метод электрошлакового переплава

1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.

2. (Исключено, Изм. N 1).

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали,см2

Максимальная длина волосовин,

Суммарная протяженность воосовин, мм, не более

Металл открытой выплавки

Металл электрошлакового переплава

1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

г) с нормированной характеристикой длительной прочности сигма_100 не менее 343 Н/мм2 (35 кгс/см2) при температуре 550°С для стали марки 20Х3МВФ;

д) с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639-82;

е) с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;

ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);

з) с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.

Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж, к з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем.

2.14. Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Слова "рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2" следует читать как "рекомендуемом приложении и справочном приложении 1"

3. Правила приемки

3.1. Повторные правила приемки - по ГОСТ 7566-81.

Взамен ГОСТ 7566-81 постановлением Госстандарта РФ от 21 мая 1997 г. N 185 с 1 января 1998 г. введен в действие ГОСТ 7566-94

3.2. Прутки, полосы и мотки изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.

3.3. Для проверки качества стали от партии отбирают:

а) для проверки качества поверхности - все прутки, полосы или мотки;

б) для проверки твердости - не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;

в) для испытания на осадку - по три прутка, полосы или мотка;

г) для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы или мотка;

д) для определения величины зерна - одну пробу от плавки-ковша;

е) для контроля макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;

ж) для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;

и) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565-81.

3.1 - 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. Методы испытаний

4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.

4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.

4.5. Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564-73.

Взамен ГОСТ 7564-73 постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1998 г. N 118 с 1 января 1999 г. введен в действие ГОСТ 7564-97

4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817-73.

Взамен ГОСТ 8817-73 постановлением Госстандарта СССР от 9 августа 1982 г. N 3130 с 1 января 1984 г. введен в действие ГОСТ 8817-82*

Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20-25 мм, для профилей размером 25 мм и менее - в поставляемом профиле.

Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.

Отбор проб для испытаний механических свойств п.2.13 - по ГОСТ 7564-73 (2 вариант).

4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.

4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 при температуре (+20(+10)_-5)°С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-62.

Взамен ГОСТ 10145-62 постановлением Госстандарта СССР от 2 сентября 1981 г. N 4138 с 1 июля 1982 г. введен в действие ГОСТ 10145-81

4.11. Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.

Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

4.12. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639-65 методом окисления или цементации.

Взамен ГОСТ 5639-65 постановлением Госстандарта СССР от 26 августа 1982 г. N 3394 с 1 января 1983 г. введен в действие ГОСТ 5639-82

4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81.

Упаковка калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.

5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки - повагонная и мелкая.

Сталь жаропрочная низколегированная 12Х1МФ (12ХМФ)

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 12Х1МФ (12ХМФ).

12Х1МФ (12ХМФ) - классификация и применение марки

Марка: 12Х1МФ (12ХМФ)

Классификация материала: Сталь жаропрочная низколегированная

Дополнительные сведения о материале: Сталь перлитного класса. Рекомендуемая температура применения до 570-585 °С - Температура интенсивного окалинообразования 600 °С - срок работы - более 10000 ч.

Применение: Для труб пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления- поковок для паровых котлов и паропроводов- деталей цилиндров газовых турбин- для изготовления деталей, работающих при температуре 540-580 °С.

12Х1МФ (12ХМФ) - химический состав материала в процентном соотношении

12Х1МФ (12ХМФ) - механические свойства при температуре 20°

12Х1МФ (12ХМФ) - технологические свойства

12Х1МФ (12ХМФ) - зарубежные аналоги

12Х1МФ (12ХМФ) - pасшифровка обозначений, сокращений, параметров материала

Механические свойства :
s в- Предел кратковременной прочности , [МПа]
s T- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d 5- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y - Относительное сужение , [ % ]
KCU- Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ]
HB- Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E- Модуль упругости первого рода , [МПа]
a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ) , [1/Град]
l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r - Плотность материала , [кг/м 3 ]
C- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)]
R- Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений- сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая- сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Внимание! Вся приведённая информация о 12Х1МФ (12ХМФ) носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.

12МХ Для труб пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления- поковок для паровых котлов и паропроводов- деталей цилиндров газовых турбин- в качестве основного слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов.

12Х2МФСР пароперегревательные и пароводные трубы, длительно работающие при температурах до 620 град.

12ХМ сортовые заготовки, поковки, котельные трубы для длительной службы при температурах до 500 град.

15Х1М1Ф трубы пароперегревателей, паропроводов и коллекторов установок высокого давления, длительно работающих при температурах до 585 град.

12Х2МФБ трубы котельных установок, длительно работающие при температурах до 570 град.

15Х2М2ФБС поковки диафрагм, трубы и другие детали, работающие при температуре пара перед турбиной 565-580 град.

15Х5ВФ (Х5ВФ) Корпуса и внутренние элементы аппаратов нефтезаводов и крекинговых труб, детали насосов и другие детали, длительно работающие при температурах до 600 °С.

15Х5 (Х5) Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов-

15Х6СЮ (Х6СЮ ЭИ428) детали котельных установок, трубы- сталь жаростойкая

15Х5М (Х5М) Трубы, задвижки, крепеж и другие детали, от которых требуется сопротивляемость окислению при температуре до 600—650 °С.-

16ГНМ барабаны паровых котлов с рабочей температурой до 425 град.

15ХМФКР поковки турбинных деталей, работающие при температуре 580-600 град.- трубы паропроводные, коллекторные, пароперегревательные

15ХМ Сортовые заготовки, поковки, трубы для перегревателей, паропроводов, коллекторов, фланцы, длительно работающие при температурах до 500 град.

Читайте также: