Сталь 25 л характеристики
Обновлено: 17.05.2024
Сталь для отливок марки 20Л предназначена для производства деталей общего машиностроения, а так-же детали сварно-литых конструкций, работающие при температуре от -40 до +450 °С, изготовляемые методом выплавляемых моделей.
Цифра 20 расшифровывается как сталь - содержащая в своем химическом составе около 0,20% углерода, а буква Л классифицирует сталь как - литейную.
- Заменитель (сталь - близкая по основным параметрам): 25Л, 35Л.
- Основное назначение стали: шаботы, арматура, фасонные отливки деталей
Химический состав
| C | Mn | Si | Cr | Ni | Cu | S | P |
| не более | |||||||
| 0,17 - 0,25 | 0,35 - 0,90 | 0,20 - 0,52 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,045 | 0,04 |
| C - углерод; Mn - марганец; Si - кремний; | Cr - хром; Ni - никель; Cu - медь; | S - сера; P - фосфор. |
Механические свойства в сечениях до 100мм
| Состояние поставки, режимы термообработки | σ0,2 | σв | δ5 | ψ | KCU Дж/см2 | |
| Мпа | % | |||||
| Не менее | ||||||
| Нормализация 910-930 °С. Отпуск 670-690°С. | 220 | 420 | 22 | 35 | 500 | |
Механические свойства в зависимости от сечения литой заготовки
Температура критических точек
Технологические свойства
| Наименование свойств | Показатель |
| Свариваемость: | сваривается без ограничений. Способы сварки РДС, АДС - под газовой защитой, ЭШС. |
| Обрабатываемость резанием: | в нормализованном состоянии при |
| Флокеночувствительность | не чувствительна |
| Склонность к отпускной хрупкости | не склонна |
Литейные свойства
| Наименование свойств | Значение |
| Температура начала затвердевания: | 1512-1251°С |
| Показатель трещиноустойчивости: | 1,0 |
| Склонность к образованию усадочных раковин: | 0,9 |
| Жидкотекучесть: | 0,9 |
| Линейная усадка: | 2,2-2,3% |
| Склонность к образованию усадочной пористости: | 1,0 |
При составлении характеристик стали 20Л использованы материалы книги «Марочник сталей и сплавов» (Авт. Сорокин В. Г., Мирмельштейн В.А.). Издательство 1989 года.
Сталь 20Л: характеристики, хим состав и свойства
Маркировка стали расшифровывается: «Л» - сталь литейная, 20 – процентное содержание углерода - 0,20% (примеси пр. элементов минимальны).
Сталь марки 20Л отличается слабой стойкостью к воздействию кислотных и щелочных сред. В условиях повышенной влажности поверхность изделий из 20Л подвержена сильной коррозии, что резко снижает прочность. Для её повышения на изделия рекомендовано наносить защитные покрытия – цинк, хром, пр.
К особенностям стали 20Л относят её структуру - смесь перлита и феррита. Используя термическую обработку 20Л, можно создать структуру пакетного мартенсита. Все эти мероприятия существенно повышают прочность и снижают пластичность стали. После упрочнения термическим способом прокат 20Л применяют для производства метизов, так как прочность достигает 8,8 класса.
Химический состав 20Л
Массовая доля элементов стали 20Л по ГОСТ 977-88
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Fe (Железо) |
| 0,12 - 0,2 | 0,5 - 0,52 | 0,45 - 0,9 | 2, min | ||
| К20 | 216 | 412 | 22 | 35 | 491 |
Механические свойства по стандарту ГОСТ 4491-2016
| Предел текучести, МПа, min | Временное сопротивление, МПа, min | Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Ударная вязкость KCU, кДж/м 2, min | |
| при 20 °С | при минус 60 °С | ||||
| 245 | 440 | 22 | 32 | 49,0 | 24,5 |
Физические свойства 20Л
Физические свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Плотность: 7,83 г/см3
Технологические свойства 20Л
Технологические свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Сталь данной марки характеризуется возможностью повысить её изначальные свойства и качества за счёт обработки. Причём она отлично поддаётся всем видам обработки. Штамповку выполняют как в холодном состоянии металла, так и в горячем.
20Л устойчива к появлению трещин в процессе обработки давлением, не требует специальных мероприятий до сварки. А полученные сварочные швы при сварке встык незаметны и образуют цельную поверхность. Свариваемость стали 20Л не имеет ограничений, кроме элементов, которые до этого подвергались обработке химико-термическим методом. Возможна сварка АДС, КТС, РДС, под газовой защитой и флюсом.
Срок эксплуатации изделий из 20Л можно увеличить, «цементируя» наружный слой – насыщение углеродом. При таком виде обработки поверхность сплава может достигать показателя твёрдости - 62 HRC.
Сплав 20Л нефлокеночувствителен.
Дополнительные свойства 20Л
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали 20Л.
| США | Германия | Япония | Англия | Китай | Польша |
| ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | GB | PN |
| SC1020 | 1.0446 | SC410 | GS240 | ZG204-415 | L20 |
| WCA | 1.0619 | SC42 | - | ZG230-450 | - |
| WCB | GP240GH | SCPH1 | - | ZG25 | - |
| J03001 | GS-45 | SCPH2 | - | ZG250-485 | - |
| A1Q | - | - | - | - | - |
| J02003 | - | - | - | - | - |
| J02508 | - | - | - | - | - |
Дополнительные свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Общее назначение стали 20Л можно охарактеризовать как производство:
- деталей, которые при эксплуатации не будут поддаваться большим нагрузкам (упоры, пальцы, копиры, шестерни, пр.),
- элементов, предназначенных для эксплуатации в течение длительного времени (при температурах, не превышающих 350 °С),
- деталей, эксплуатация которых требует высокой стойкости к истиранию.
После нормализации, и без обработки термическим способом сталь 20Л пригодна для изготовления крановых крюков, вкладышей подшипников и пр. деталей, предназначенных для эксплуатации под давлением при -40 – 450 °С.
Для изготовления деталей и элементов, к которым в процессе эксплуатации определены такие требования, как большая степень прочности поверхности, сталь 20Л подвергают химико-термической обработке (червячные пары, собственно червяки, шестерни).
Востребован сплав 20Л при изготовлении труб и арматуры для трубопроводов и паропроводов (даже при критических показателях транспортируемых сред). Из данной стали производят бесшовные трубы, профили (в том числе сварные) различного сечения.
Все эксплуатационные характеристики 20Л дают возможность изготавливать из неё подшипники валы, заготовки для деталей, элементы сварных котлов, листы под сварку для собственно котлов, и нагревательных аппаратов.
Сталь 25Л: характеристики, расшифровка, химический состав
Расшифровка марки стали 25Л: цифра 25 означает содержание в сплаве 0,25 % углерода, а буква Л - обозначение литейной стали.
Литейный сплав 25Л предназначен для изготовления отливок (заготовок). Поэтому к нему предъявляются специфические требования.
И основными особенностями данной стали являются:
- жидко-текучесть - свойство расплавленного металла полностью заполнять форму;
- отсутствие склонности к образованию усадочных раковин;
- отсутствие склонности к образованию трещин.
Область использования в промышленности, машиностроении литейной стали 25Л очень широка. Из неё изготавливают цельные конструкции - станины прокатных станов, шкивы, плиты настильные, рамы рольгангов и тележек, крышки цилиндров, бабы паровых молотов, траверсы, крышки и пр.
Кроме того, 25Л незаменима при производстве литых деталей самого разнообразного применения – элементы насосов, сварно-литых конструкций, фланцы, поршни, элементы подшипников, арматура турбин, валы и оси, патрубки, маховики, балансиры и зубчатые колёса, мульды и пр.
Данная сталь подходит для литья конструкций, элементов и деталей, эксплуатация которых проходит под давлением и в температурных режимах - -40 °С до +450 °С.
Химический состав 25Л
Массовая доля элементов стали 25Л по ГОСТ 977-88
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | P (Фосфор) | S (Сера) | Fe (Железо) |
| 0,22 - 0,3 | 0,2 - 0,518 | 0,45 - 0,9 | 2, min | ||
| К20 | 216 | 412 | 22 | 30 | 392 |
| КТ0 | 294 | 491 | 22 | 33 | 343 |
Свойства по стандарту ГОСТ 4491-2016
| Предел текучести, МПа, min | Временное сопротивление, МПа, min | Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Ударная вязкость KCU, кДж/м 2, min при температуре 20˚C | Ударная вязкость KCU, кДж/м 2, min при температуре -60˚C |
| 265 | 470 | 20 | 30 | 49,0 | 24,5 |
Физические свойства 25Л
Свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Технологические свойства марки 25Л
Риск того, что грубозернистая структура и внутренние напряжения снизят механические качества стали 25Л, и спровоцируют деформацию отливок, можно предупредить. Для этого используют операцию отжига или нормализацию. Нормализация представляет собой подготовительное мероприятие, иногда и окончательную термообработку – финишную операцию технологического цикла изготовления отливок.
В тех случаях, когда термообработку отливок из 25Л выполняют в специальных ящиках (при окислительной среде в печи), то в виде термообработки используют отжиг или специфическую операцию – объединённый процесс нормализации и отжига.
При необходимости доработать отливки (скорректировать размеры, устранить шероховатость поверхности), их подвергают механической обработке.
Термообработку отливок выполняют при 880-900 ˚C (отпуск – 610-630 ˚C)
Эта сталь также не склонна к образованию флокенов и к отпускной хрупкости.
Свариваемость – на стадии ограниченно свариваемая. Основные способы - РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. При этом необходим подогрев с последующей термообработкой.
Сталь 25Л не чувствительна к перегреву.
Из данной стали отливают детали, к которым предъявляют требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Все отливки предназначены для изготовления деталей и конструкций, которые способны работать под давлением или в условиях высоких температур.
Сталь марки 25Л
Расшифровка марки стали 25Л: цифра 25 в названии говорит о том, что в марке содержиться около 0,25% углерода, а буква Л - что сталь является литейной.
Свойства сварных соединений на отливках из стали 25Л: заварка дефектов в отливках из стали 25Л производилась проволокой Св-10ГС. Химический анализ наплавленного металла, а также электродной проволоки и основного металла приведен в табл. ниже.
Результаты испытаний механических свойств сварного соединения (табл. ниже, рисунок справа) показали, что свойства наплавленного металла и сварного соединения в исходном состоянии и после нормализации удовлетворяют требованиям технических условий на отливки из стали 25Л.
Механические свойства металла, наплавленного проволокой Св-10ГС, удовлетворяют также требованиям технических условий (см. табл. ниже).
Необходимо, однако, отметить, что в приведенных выше опытах использовалась проволока со средним содержанием легирующих элементов. Опыты показали, что при сварке этой стали проволокой Св-10ГС с содержанием кремния и марганца по нижнему пределу заметно снижаются механические свойства швов. Поэтому при сварке в углекислом газе сталей 25Л и 30Л рекомендуется использовать проволоку Св-10ГС с содержанием углерода не более 0,11%, кремния 0,7-0,9% и марганца 0,9-1,1%.
Химический состав металла, наплавленного проволокой Св-10ГС на сталь 25Л:
Механические свойства сварного соединения, выполненного на стали 25Л проволокой Св.-10ГС:
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Сталь марки 25Л: особенности гидроэрозии
Изучение влияния скорости потока или скорости движения детали в жидкости на механизм гидроэрозии стали 25Л и другого металла представляет большой практический интерес. Однако этому вопросу посвящено сравнительно мало работ.
Рис. 1. Зависимость потерь массы Рис. 2. Зависимость потерь массы
образца из стали 25Л от скорости образца из стали 25Л от скорости
его движения в воде (за 500 ч соударения ообразца со струей воды
испытания) (за 10 ч испытания)
Как показали исследования, при разных скоростях движения образца характер разрушения металла различный. Доля участия механического фактора в процессе разрушения возрастает с увеличением скорости. При этом зависимость потерь массы образца от скорости имеет вид параболы (рис. 1). По мере увеличения скорости движения образца наблюдается переход от электрохимического процесса разрушения металла к механическому. При испытании стали 25Л в интервале скоростей до 20 м/с металл разрушается практически только в результате электрохимического воздействия, усиливающегося с увеличением скорости движения образца. При скоростях, соответствующих «хрупкому» поведению жидкости (для воды 20 м/с и более), в разрушении начинает участвовать механический фактор, который с увеличением скорости начинает преобладать. В определенном интервале скоростей при переходе от электрохимического процесса к механическому воздействие обоих факторов практически одинаковое.
Таким образом, рассматривая процесс разрушения металла, можнс наметить три интервала скоростей соударения образца со струей воды. В интервале I скоростей (приблизительно до 20 м/с для стали 25Л) механизм разрушения металла представляет собой электрохимический процесс, интенсивность которого возрастает с увеличением скорости движения образца. Этот интервал скоростей характеризуется относительно медленным разрушением металла.
Интервал II скоростей является переходным от одного механизма разрушения металла к другому. В этом интервале скоростей оба фактора - электрохимический и механический - действуют примерно с одинаковой разрушающей силой, причем при этих скоростях электрохимический процесс протекает наиболее интенсивно. В это же время наблюдается разрушение от воздействия механического фактора. В первую очередь разрушаются и удаляются с поверхности продукты коррозии и вместе с ними отрываются частички металла, ослабленные коррозией. Разрушение развивается в микро- и макрообъемах с образованием трещин и очагов разрушения. При этих скоростях механический фактор еще не приобретает решающего значения, и потери массы образца сравнительно невелики.
Интервал III соответствует высоким скоростям (более 25 м/с). В этих условиях механический фактор постепенно начинает преобладать над электрохимическим, и металл разрушается с относительно большой скоростью. С увеличением скорости возрастают потери массы образца. Очевидно, практически можно развить такую скорость, при которой произойдет обычное механическое разрушение образца в результате одного удара объема воды (в этом случае разрушение не будет иметь эрозионный характер).
Опыты, проведенные на струеударной установке при разных скоростях соударения образца со струей воды, показали, что при испытании в течение 10 ч потери массы образца (сталь 25Л) начинают обнаруживаться только при скорости соударения 25 м/с и выше (рис. 2). При скоростях ниже 25 м/с за 10 ч испытания не было обнаружено заметных потерь массы образца (вследствие малого времени для развития коррозионного процесса и незначительного влияния механического фактора). При высоких скоростях соударения разрушение развивается быстро и потери массы образца резко возрастают. При этом уменьшается продолжительность инкубационного периода:
Скорость соударения, м/с . 25 50 75 100
Инкубационный период, ч . 9 4 2 0,5
Потери массы за 10 ч, мг . 3,2 311,8 1021,3 2682,4
Исследования показывают, что продолжительность инкубационного периода обратно пропорциональна силе удара в момент встречи струи с образцом. Следовательно, продолжительность периода накапливания деформаций зависит, с одной стороны, от природы и свойств самого металла, а с другой - от условий испытания, т. е. скорости соударения образца со струей воды.
Рис. 3. Зависимость ширины линии (310) α от
скорости соударения образца (сталь 25JI) со
струей воды при продолжительности
испытания: 1 - 15 мин; 2 - 45 мин
В случае, когда наблюдается инкубационный период, процесс разрушения по характеру больше приближается к натурным условиям, в которых происходит гидроэрозия металла. При высоких скоростях разрушения металла, когда инкубационный период не проявляется, испытание мало соответствует условиям эксплуатации. В качестве примера в табл. 8 приведены данные о скорости разрушения гребных винтов от коррозии и эрозии в морской воде.
Приведенные данные показывают, что в условиях эксплуатации потери массы металла на единицу площади и времени довольно малы. Однако общий износ детали за сравнительно короткое время приобретает катастрофические размеры.
Для изучения изменения механизма разрушения металла в зависимости от скорости соударения образца со струей воды проводили рентгенографирование поверхностного слоя образцов углеродистой стали 25Л (0,23% С) до и после испытания при разных скоростях; при этом фокусировали линию (310) а лучами кобальта.
Полученные рентгенограммы фотометрировали на регистрирующем фотометре. Критерием оценки изменений в поверхностном слое образца по мере увеличения скорости его движения служили остаточные напряжения. Результаты рентгенографирования показывают, что ширина линий (310) а начинает заметно увеличиваться только при скоростях, превышающих 20-25 м/с (рис. 3). При меньших скоростях ширина интерференционных линий по сравнению с ее значением для исходного состояния образца практически не изменяется. С увеличением времени испытания при этих же скоростях соударения ширина линии (310) а увеличивается. Изменение ширины линии (310) а, измеренной на половине высоты максимума почернения, указывает на наличие в поверхностном слое остаточных напряжений II рода, а также на измельчение блоков структурной мозаики ферритных зерен. При увеличении скорости выше 25 м/с изменения в микрообъемах поверхностного слоя, вызванные остаточными напряжениями, резко возрастают.
Скорость разрушения гребных винтов в морской воде
Глубина и степень эрозионного наклепа также увеличиваются с ростом скорости соударения и времени испытания образца (рис. 4, а, б). При скоростях соударения меньше 25 м/с наклеп металла в поверхностном слое практически не обнаруживается.
Рис. 4. Зависимость поверхностной твердости (а) и глубины
наклепанного слоя (б) от скорости соударения образца со
струей воды (сталь 25Л) при продолжительности испытания:
1 - 30 мин; 2 - 90 мин
Таким образом, данные рентгенографического исследования указывают на то, что в стали 25Л пластическая деформация в микрообъемах поверхностного слоя происходит только при скоростях, превышающих 25 м/с. Для других сплавов это предельное значение скорости может быть другим в зависимости от природы и свойств испытуемого металла или сплава.
Рентгенографирование образцов углеродистой стали, по составу аналогичной стали 25Л, после испытаний на установке, дало аналогичные результаты (табл. 9).
Анализ продуктов износа, улавливаемых при испытании, также показывает, что механическое разрушение металла начинается при сравнительно больших скоростях. Содержание металлических частиц в продуктах износа заметно возрастает с увеличением скорости соударения. Следует отметить, что после отрыва часть металлических частиц быстро окисляется с образованием продуктов коррозии, поэтому приведенные в табл. 9 данные по количеству частиц металла в продуктах износа являются заниженными.
Металлографическое исследование поверхностного слоя образцов стали 25Л проводили после испытания при разных скоростях соударения. Микродеформационную картину выявляли как на травленых, так и на нетравленых шлифах после испытания при скоростях, превышающих 30 м/с. С увеличением скорости и времени испытания деформационная картина заметно усиливается.
В поверхностном слое образцов, подвергавшихся испытанию при низких скоростях (до 25 м/с), не было обнаружено никаких нарушений прочности за счет механического воздействия. Разрушение поверхностного слоя при этих скоростях происходило только за счет действия электрохимической коррозии.
Испытания сплавов с различной структурой и свойствами при разных скоростях движения образца в воде показывают, что износостойкость определяется двумя показателями: коррозионной стойкостью и сопротивляемостью механическому воздействию жидкости (эрозии).
Результаты рентгенографирования образцов стали 25Л
Коррозионно-эрозионная стойкость сплавов в литом состоянии
Рис. 5. Зависимость интенсивности коррозионного и эрозионного разрушения различных сплавов (потери массы) от скорости движения образца при испытании в пресной воде (за 500 ч):
1 - чугун СЧ 28 - 48; 2 - сталь25Л; 3 - латунь ЛМцЖ55-3-1; 4 - сталь 1Х14НД
Рис. 6. Схематический график, характеризующий зависимость эрозионной стойкости от скорости потока для сплавов:
1 - с высоким сопротивлением коррозии и эрозии; 2 - с низким сопротивлением коррозии и высоким - эрозии; 3 - с высоким сопротивлением коррозии и низким - эрозии; 4 - с низким сопротивление коррозии и эрозии
При указанных в табл. 10 условиях износостойкость может быть высокой только в случае, если сплав обладает достаточным сопротивлением коррозии и эрозии (рис. 6).
Анализ экспериментальных данных показывает, что доля участия электрохимического процесса в разрушении металла по сравнению с механическим фактором уменьшается с увеличением скорости движения образца в жидкости. Ведущая роль механического фактора резко возрастает после появления в жидкости большого числа разрывов. В этих условиях усиливается разрушающее действие кавитации, а влияние агрессивной среды сводится только к снижению прочности металла. Известно, что такое снижение прочности зависит от многих факторов, и в первую очередь от характера нагрузки, агрессивности среды, природы сплава и длительности работы под напряжением.
О подчиненной роли электрохимического процесса и преобладании механического фактора в разрушении металла при больших скоростях потока свидетельствуют экспериментальные данные, приведенные в табл. 11.
Потери массы различных сплавов от коррозии в морской воде в десятки тысяч раз меньше, чем при испытаниях этих же сплавов на струеударной установке в пресной воде при скорости соударения 80 м/с. При высоких скоростях действие механического фактора становится настолько сильным, что разрушению подвергаются даже самые прочные материалы.
На практике возможны различные условия протекания процесса гидроэрозии металла. В зависимости от скорости потока или скорости движения детали электрохимический процесс может преобладать (по отношению к механическому фактору) или иметь второстепенное значение. Поэтому при выборе конструкционного материала необходимо исходить из условий, определяющих участие этих факторов в разрушении металла.
Потери массы при коррозии и гидроэрозии различных материалов
На основании данных, учитывающих степень влияния механического и электрохимического факторов, можно составить схему (см. рис. 6), характеризующую износостойкость материалов в зависимости от скорости потока или движения детали. По стойкости материалы разделяют на четыре группы. Наиболее износостойкими оказываются сплавы, которые обладают одновременно высоким сопротивлением коррозии и эрозии. К таким сплавам относятся, в частности, коррозионно-стойкие стали типа 1X14НД, 0Х17НЗГ4Д2Т, 25Х14Г12, 1Х16АГ14, 30Х14Г6Т, 0Х16Н4Д4Т и др. К наименее износостойким относятся сплавы с низким сопротивлением коррозии и эрозии, в частности серый чугун, низкоуглеродистая сталь и некоторые цветные сплавы.
Автор: Администрация
Читайте также: