Сталь 35 аналоги зарубежные

Обновлено: 09.05.2024

Расшифровка марки 35: обозначение 35 свидетельствует о том, что в конструкционной стали содержится 0,35 % углерода, а остальные примеси очень незначительны.

Особенности стали 35: при изготовлении высокоточных металлических деталей основное место занимает механическая обработка резанием. В результате обработки резанием на поверхности изделий возникает пластически деформированный (наклепанный) слой. Последний аккумулирует около 3% энергии, затрачиваемой на его образование, которая расходуется на накопление искажений и дефектов кристаллической решетки. Наличие на поверхности изделий наклепанного слоя с нестабильной структурой и большим уровнем внутренних напряжений, зачастую существенно превышающим величину предела текучести неупрочненного материала, может приводить к значительному изменению размеров во времени, что особенно характерно для изделий сложной конфигурации и малой жесткости.

За счет рационального отжига наклепанного слоя можно значительно повысить сопротивление микропластическим деформациям и размерную стабильность тонкостенных деталей приборов. С этой целью произведена оценка изменения величины макронапряжений в поверхностном слое и исследовано влияние дорекристаллизационного отжига (отдыха) на сопротивление микропластическим деформациям, распространенных в приборостроении конструкционных сталей и сплавов после механической обработки резанием. Напряжения в наклепанном обработкой резанием слое определяли методом послойного стравливания поверхности образца.

Вследствие нестабильной структуры в наклепанном поверхностном слое релаксация напряжений в нем интенсивно протекает при достаточно низких температурах, в то время как в основном материале она относительно мала.

В результате релаксации напряжений в наклепанном точением поверхностном слое цилиндрического стального образца происходит существенное изменение его размеров. После выдержки в течение 4 ч при 150° С размеры образца из стали 35 уменьшаются на 1,2 мкм, что соответствует релаксации растягивающих напряжений в поверхностном наклепанном слое на 25%.

Предел упругости сталей и сплавов после механической обработки резанием в зависимости от температуры дорекристаллизационного отжига изменяется по кривой с максимумом. Температурный интервал максимальных значений предела упругости при отжиге механически обработанных образцов составляет для конструкционной углеродистой стали 350-400° С, для аустенитной стали 450° С, для медных сплавов 230-280° С, для титановых сплавов 500-600° С, для дюралюминия в закаленном и искусственно состаренном состоянии - 200° С. Таким образом, оптимальный отжиг после механической обработки обеспечивает повышение предела упругости различных по природе и структурному состоянию сплавов от 1,5 до 4 раз. Весьма активно возрастает предел упругости при отпуске механически обработанных образцов из закаленной высокоуглеродистой стали.

Как видно из рис. 97, после отпуска шлифованных образцов предел упругости значительно возрастает, в то время как твердость не изменяется.

Зависимость релаксационной стойкости металлов и сплавов после обработки резанием от температуры дорекристаллизационного отжига является аналогичной рассмотренной выше для предела упругости. Отжиг на максимальный предел упругости обеспечивает также и максимальную релаксационную стойкость. Например, для механически обработанных образцов из стали 35 максимальная релаксационная стойкость достигается после отжига при 400° С (рис. 98, 99).

Таким образом, результаты исследования показали, что поверхностный наклепанный слой после механической обработки резанием, обычно являющийся причиной размерной нестабильности изделий, может быть эффективно использован для значительного повышения сопротивления микропластическим деформациям и размерной стабильности тонкостенных деталей.

Наблюдаемое изменение сопротивления микропластическим деформациям механически обработанных образцов обусловлено процессами стабилизации тонкой структуры в наклепанном поверхностном слое в результате дорекристаллизационного отжига.

По-видимому, при оптимальной температуре отжига происходит достаточная стабилизация и закрепление атомами внедрения дислокационной структуры без существенного уменьшения плотности несовершенств, что обусловливает максимальные показатели сопротивления микропластическим деформациям наклепанного слоя. При нагреве выше оптимальной температуры отжига наряду со стабилизацией дислокационной структуры происходит существенное уменьшение плотности дислокаций, что приводит к снижению сопротивления течению в микрообъемах.

Сталь марки 35Л

Структура и особенности стали марки 35Л: среднеуглеродистая литая сталь 35Л без термообработки обычно имеет феррито-перлитную структуру с видманштеттовым (ориентированным) распределением феррита и наличием ферритной сетки по границам бывших аустенитных зерен (рис. 137, а). После нормализации от 850- 870° С, а также после нормализации и высокого отпуска при 620-640° С видны остатки неравномерного ориентированного распределения феррита в виде крупных выделений и остатков сетки. После нормализации от температуры 850-870° С с последующим улучшением литая сталь характеризуется также большой структурной неоднородностью. Применение высокотемпературной нормализации от 950-970° С или нормализации от 950-970° С с последующим улучшением позволяет значительно измельчить феррит, ликвидировать его ориентированность, уменьшить общую неоднородность структуры.

Рентгенографическим исследованием показано, что после фазовой перекристаллизации с нагревом выше Ac₃ до 850-870° С обычно восстанавливается исходная внутризеренная ориентировка. Только после высокотемпературного нагрева до 920-960° С полностью ликвидируется наследственная текстура.

Непосредственные наблюдения структурных изменений при нагреве до 1000° С стали 35Л в высокотемпературном микроскопе показали, что в интервале 720-800° С проходит фазовая перекристаллизация, сопровождающаяся образованием большого количества новых границ внутри ферритных игл и перлитных колоний. В интервале 900-930° С вместо большого количества мелких зерен возникают крупные зерна. После 960° С наблюдается быстрый собирательный рост и образование крупных зерен. Однако только при температурах выше 1050° С средний размер зерен аустенита близок к размеру крупного исходного зерна литой стали.

Зарождение аустенита происходит как внутри ферритных игл на субграницах, так и в перлитных колониях на межфазных границах феррита и карбида. При нагреве выше 850° С проходят процессы миграции границ зерен аустенита, которые возникли при фазовом превращении на месте перлитных колоний. Эти зерна аустенита растут за счет поглощения полигонизованных ориентированных зерен, возникших в игольчатом феррите. Разрушение внутризеренной текстуры в литой углеродистой стали происходит в результате миграции границ и собирательной рекристаллизации аустенита, возникшего в перлитных колониях.

По видимому, при нагреве до 900-930° С проходят также процессы растворения карбидных частиц и примесных фаз литой стали, задерживающих процессы рекристаллизации. Следующая за высокотемпературным нагревом повторная нормализация или закалка с температур лишь немного выше Ас₃ (850° С) обеспечивает повышение однородности и измельчение структуры литой стали. В результате такой обработки значительно повышаются характеристики размерной стабильности и механических свойств металла.

Наиболее высокие значения характеристик сопротивления микропластическим деформациям (предела упругости и релаксационной стойкости) и механических свойств получены на образцах, которые были подвергнуты нормализации при 950-970° С перед окончательной термообработкой. Относительно более низкие свойства имели образцы после обычной нормализации при 850-870° С. Особенно эффективна высокотемпературная термообработка образцов после литья для повышения предела упругости, релаксационной стойкости и характеристик пластичности. При этом после одинаковых режимов окончательной термообработки в образцах, подвергнутых предварительной высокотемпературной нормализации в сравнении с обычной обработкой, свойства возрастают: предел упругости на 10-30%, релаксационная стойкость на 20-100%, характеристики пластичности на 50-100%. При одинаковой пластичности (б~8%, - 16%) после нормализации при 950-970° С и улучшения предел упругости образцов составляет 64-66 кгс/мм 2 , а после нормализации с 850-870° С с последующим улучшением предел упругости не превышает 50 кгс/мм 2 .

Микропластические деформации в доэвтектоидной стали развиваются прежде всего в отдельных зернах избыточного феррита как наименее прочной структурной составляющей стали. Влияние размера ферритной составляющей на сопротивление микропластическим деформациям аналогично рассмотренному выше (гл. II) влиянию размера зерна на релаксационную стойкость стали: чем меньше размер ферритной составляющей и равномерное ее распределение в структуре, тем выше предел упругости и релаксационная стойкость литой стали.

Таким образом, применение предварительной термообработки, приводящей к измельчению структуры и повышению ее однородности, позволяет обеспечить оптимальное сочетание свойств литых стальных деталей для точного машиностроения и приборостроения.

Сопротивление микропластическим деформациям стали 35Л: механические свойства исследовали на образцах, изготовленных из литых заготовок конусной и клиновидной формы. По микроструктуре определяли среднюю пористость или загрязненность образца включениями в объемных процентах, средний диаметр пор (включений) D, а также удельную поверхность пор (включений). Термическую обработку образцов для исследования механических и релаксационных свойств производили по двум режимам:

1) нормализация при 880-900° С, выдержка при температуре нормализации 3 ч и высокий отпуск при 620-640° С 3 ч;

2) ступенчатый отжиг и улучшение: отжиг при 1200- 1230° С 3 ч, охлаждение с печью до 550° С + отжиг при 950° С 3 ч, охлаждение с печью до 550° С + закалка с температуры 850-870° С в масле и высокий отпуск при 620-640° С 3 ч.

Первый режим наиболее распространен в практике производства стальных отливок, второй - рекомендован С. В. Белынским.

Исследования показали, что сталь, выплавленная по общепринятой технологии, содержала неметаллические включения главным образом III типа с удельной поверхностью в пределах 12-18 мм -1 при D_вкл=5 мкм.

Видно, что механические свойства и релаксационная стойкость понижаются с увеличением пористости стали.

Релаксационная стойкость при комнатной температуре при относительно небольшом среднем диаметре пор практически мало зависит от пористости. С повышением температуры испытаний возрастает влияние пористости стали на релаксационную стойкость. При температуре 150° С релаксационная стойкость значительно понижается с увеличением пористости, начиная с S_пop>=5 мм -1 (0,2 объемного процента). При 350° С релаксационная стойкость понижается при появлении практически любой минимальной пористости.

Исследования показали, что релаксационная стойкость в значительной степени зависит от средней величины пор. При одних и тех же значениях S_nop и объемного процента пор релаксационная стойкость резко понижается с увеличением среднего диаметра пор D_nop. При наличии относительно крупных пор (D_nop= 35 мкм) релаксационная стойкость уже при комнатной температуре понижается при незначительном значении S_пор. Следовательно, при развитии осевой пористости в отливках, обычно характеризующейся увеличенными значениями среднего размера пор (D_nop), металл имеет низкую релаксационную стойкость.

Крупные поры, ослабляя сечение металла и создавая условия для неоднородного и неодновременного прохождения пластической деформации, понижают показатели сопротивления как макро-, так и микропластической деформации. Понижение релаксационной стойкости с увеличением пористости при повышенных температурах, по-видимому, связано с ускорением диффузионных процессов вследствие увеличения дефектности металла.

При отсутствии заметных макро- и микропор понижение релаксационной стойкости стали с увеличением количества неметаллических включений связано с большой разницей в значениях коэффициентов линейного расширения неметаллических включений и основного металла и возникающими при этом термическими микронапряжениями. Механизм воздействия микронапряжений на релаксационную стойкость в сплавах с резко различающимися коэффициентами линейного расширения рассмотрен. Как показано выше, ТЦО позволяет практически ликвидировать неблагоприятное влияние включений на релаксационную стойкость литой стали.

Электрошлаковая сварка стали 35Л: если в свариваемой стали содержание углерода превышает 0,25%, следует использовать проволоки Св-08ГС и Св-08ГА. Например, изделия из сталей марок 25 и 35 сваривали с применением проволоки Св-08ГА диаметром 3 мм и флюса АН-8М. Данные о химическом составе (%) металла шва и механических свойствах сварного соединения приведены в табл. 9.3 и 9.4.

Металл толщиной 90 мм сваривали двумя электродными проволоками диаметром 3 мм со скоростью 2 м/ч, при этом скорость подачи электродов равнялась 350 м/ч, величина сварочного тока 750 А, напряжение сварки 55 В.

При сварке плавящимся мундштуком сварочный ток равен сумме тока при плавлении электродной проволоки и тока при плавлении мундштука со скоростью сварки.

С целью поддержания скорости сварки ниже критической, при которой образуются горячие трещины, скорость подачи электродной проволоки ограничивают. Так, при сварке стали 35Л толщиной 350 мм рекомендуемая скорость подачи проволоки 120-130 м/ч. Другие рекомендуемые технологические условия сварки: напряжение 46-48 В, проволока Св-10Г2, пластина мундштука из стали 30ХГСА, флюс АН-8. Исследованиями установлено, что долевое участие в металле шва составляет: 40% электродной проволоки, 50% основного металла, 10% пластины мундштука.

В табл. 9.5 приведен химический состав (%) сварочных материалов, основного металла и шва, в табл. 9.6 - механические свойства сварных соединений при различных видах термообработки. Использованные сварочные материалы в сочетании с правильным выбором режимов сварки и термообработки позволили получить при сварке стали 35Л соединение, равнопрочное с основным металлом.

При сварке сталей, содержащих 0,3-0,5% С, повысить прочность шва удается увеличением в нем доли основного металла. Естественно, что скорость подачи электродной проволоки должна уменьшаться ввиду опасности образования кристаллизационных трещин. Так, для проволоки диаметром 3 мм скорость подачи должна находиться в пределах 160-180 м/ч.

Краткие обозначения:
σ_в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	- предел упругости, МПа	J_к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	- предел текучести условный, МПа	σ_изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	- относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s _в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s _T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p_n и r	- плотность кг/м 3
HRC_э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ t _Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Сталь марки 35

Все о стали марки 35Л

В самых разных областях используется качественная сталь с маркировкой 35Л. В первую очередь этот материал подходит для производства надежных деталей, функционирующих под влиянием как умеренных статических, так и динамических типов нагрузок. Материал сегодня очень популярен, имеет массу плюсов.

Состав и расшифровка

Прежде чем рассматривать подробно состав стали с маркировкой 35Л, необходимо расшифровать ее наименование. Итак, цифровое значение 35 расшифровывается как сталь, что содержит в собственном составе примерно 0,35% такого элемента, как углерод. Что касается буквенного обозначения «Л», то оно относит металл к категории «литейного».

Современная нелегированная вариация сплава для отливок содержит следующие элементы, каждый из которых имеет свое значение:

железо – от 98,1%;
марганец – от 0,45 до 0,9%;
углерод – 0,45-0,9%;
кремний – 0,2-0,52%;
фосфор – до 0,06%;
сера – до 0,06%.

Перечисленные химические элементы обязательно должны быть предусмотрены составом стали с маркировкой 35Л. Разрешенный объем примесей определяется в специальной таблице химического состава. Допустимое содержание сплава подчинено ГОСТ 977-88.

Характеристики и свойства

Для стального сплава с маркировкой 35Л характерны опеределенные свойства и основные параметры. Это и механические, и физические характеристики, которые оказывают влияние на уровень практичности, надежности и износостойкости готовых металлических заготовок. Для рассматриваемой марки, соответствующей всем необходимым ГОСТ, характерна высокая плотность и твердость. Именно за эти качества данный материал выбирают многие люди. Кроме того, сталь с маркировкой 35Л отличается практичностью и демократичной стоимостью. Сегодня из нее производится множество разных продуктов.

По Бринеллю твердость рассматриваемого популярного материала составляет 146 МПа. Несмотря на высокие показатели жесткости, сплав остается достаточно послушным и податливым в обработке. Параметр плотности такого металла достигает отметки в 7830 кг/м. куб. Электрическое сопротивление 35Л может составить от 172 до 1154 Ом. Рассматриваемый популярный сплав относится к категории среднеуглеродистых. К этому же типу относятся марки материалов 30, 40, 45 и 50. Металл прочен и надежен, но при этом совершенно не демонстрирует пластичности или вязкости. Указанные способности более характерны для низкоуглеродистых сплавов.

Многие механические свойства стали с маркировкой 35Л зависят в первую очередь от процента углерода, содержащегося в ней. По ходу производства отливок и различных стальных деталей металл разрешается подвергать следующим необходимым операциям, учитывая оптимальную температуру плавления металла:

нормализации (подразумевается отжиг);
закаливания с отпуском низкого вида;
закалка ТВЧ.

Аналоги и заменители

Существует достаточно аналогов и заменителей стальному сплаву с маркировкой 35Л. Вместо этого вида металла можно задействовать похожие варианты, которые схожи с ним по многим параметрам и техническим характеристикам. В первую очередь речь идет о заменителях 35Г, 30Л, 40Л и 45Л. Подобные марки материалов, как и 35Л, относятся к категории среднеуглеродистых, являются прочными и надежными, но недостаточно пластичными.

Существуют и качественные зарубежные аналоги материала 35Л. Рассмотрим самые лучшие альтернативные варианты:

европейские металлы с маркировкой C35, Ck35 (2), Cm35 (2);
немецкий сплав с обозначением 1.1182;
японская марка стали S35C;
существуют популярные чешские аналоги, а именно, марка 422650;
есть аналог из Норвегии – Sst520;
французская сталь с похожими характеристиками и параметрами – 280-480M;
венгерские марки похожей стали – Ao500, Ao500FK;
популярные аналоги из Финляндии – G-26-52, G-30-57;
аналоги стали 35Л производятся и на территории Китая – ZG270-500, ZGD290-510;
популярные американские материалы с маркировками 1034, 1035, 1038.

Применение

Основная сфера применения рассматриваемой марки стали является производственной. Рассмотрим, для производства каких именно объектов сплав 35Л задействуется чаще всего.

Для отливки качественных станин, предназначенных для станочного оборудования прокатного типа, а также крепких задвижек, балансирующих элементов, запчастей-диафрагм, кронштейнов и прочих востребованных деталей, которые приводятся в действие под теми или иными нагрузками.
Для отливки деталей, необходимых для конструкции различных моделей турбин, компрессоров осевого типа, которые работают при максимальных температурных значениях от -40 градусов Цельсия до +350 градусов.
Часто сплав используют для отлива запчастей, необходимых для арматуры трубопровода, а также приводной аппаратуры с максимальной температурой среды от -30 до +400 градусов Цельсия (при условии отсутствия ограничений рабочего давления).
Из стали 35Л выходят очень хорошие детали для горно-металлургических агрегатов, отличающихся высокой надежностью и практичностью.
Из материала также изготавливают приборные корпуса, используемые в авиационном строении, высоконагруженные кронштейны, стабилизирующие элементы, рамки гироскопов и так далее.

Кроме того, сталь с маркировкой 35Л может быть применена в производстве таких полезных и нужных элементов:

траверсы;
валы;
элеваторные детали и крепкие крюки;
валики и фланцы;
кольца для установки;
составляющие для крепких лебедок бурового типа;
диски;
специальные звездочки;
шатуны;
ободочные компоненты;
коленвалы.

Популярный сплав марки 35Л применяется очень широко. Из него производят качественные и надежные продукты, которые оказываются востребованными в самых разных областях.

Термообработка

Как указывалось выше, в ходе производства тех или иных отливок сталь марки 35Л может претерпеть несколько разных операций. К примеру, обработка подобного сырья посредством ковки обычно осуществляется при температуре, составляющей от 1280 до 750 градусов Цельсия. После этого наступает момент охлаждения металлической заготовки. Проводят обработку с применением методики оптимального отжига, благодаря чему повышается предел упругости стального сплава.

Нормализация стали 35Л может происходить под действием температурных режимов, составляющих 860-880 градусов Цельсия. При этом допускается отпуск в 600-630 градусов. Для процесса закалки подойдут температурные значения 860-880 градусов Цельсия. Отжиг в печи разрешен при температурах в 850 или 950 градусов, исходя из размеров и сечения заготовок.

Сварка

Если говорить об уровне свариваемости металла с маркировкой 35Л, то действующие ГОСТы устанавливают подобную возможность как ограниченную. К примеру, сталь, относящаяся к маркировке 20Л, может легко свариваться без каких-либо рамок и ограничений. Исключением могут оказаться только те элементы, которые ранее были подвергнуты химическо-термическим обработкам.

Того же нельзя сказать о марке 35Л. Она гораздо более требовательна. В данном случае для успешной сварки необходим правильный подогрев материала. Потребуется и специальная процедура по термообработке. Наиболее удачными и разрешенными способами сварки в данном случае являются:

ЭШС;
РДС;
АДС с газовой защитой под флюсом.

Для сваривания разрешено пользоваться электродами.

Все о стали марки 35Х

Зная все о стали 35Х и о расшифровке марки, можно правильно оценить особенности этого металла. Внимание надо уделить плотности по ГОСТу и аналогам, заявленному классу прочности. Также стоит анализировать термообработку, уровень твердости и допускаемые механические напряжения.

Профессионалы относят сталь 35Х к числу марок конструкционного металла с легирующими добавками. Также этот металл относят и к хромистой категории, что прямо следует из официальной маркировки продукта. Концентрация углерода колеблется от 0,31 до 0,39%. При этом на долю кремния остается 0,17-0,37%. Среди улучшающих компонентов наиболее значим, естественно, хром: его присутствует не менее 0,8 и не более 1,1%.

Прочие позиции в составе сплава:

марганец – от 0,5 до 0,8%;
никель – максимум 0,3%;
медь – не более 0,3%;
такие вредные примеси, как фосфор и сера, – 0,035%.

Свариваемость у стали 35Х ограничена. Такое свойство позволяет обеспечить сварку, но придется приложить серьезные усилия и тщательно готовиться к работе. Флокеночувствительность сравнительно невелика. К сожалению, такой металл подвержен отпускной хрупкости. Твердость после отжига определяется категорией продукта. Так, пруток делают согласно ГОСТу 4543 от 1971 года. После отжига такой металл будет иметь твердость в 197 МПа. Если материал нагартован (согласно тому же нормативу), его твердость вырастет до 255 МПа. А вот горячекатаный пруток не настолько тверд. Его делают в соответствии с ГОСТом 10702 от 1978 года, и показатель составит всего 170 МПа.

Плотность стали 35Х при температуре кипения воды составляет 7804 кг на 1 м3. При 400 градусах этот показатель будет равен 7700 кг. При комнатной температуре он ощутимо больше — 7826 кг на 1 м3. При сильном нагреве металл становится не только чуть легче, но и пластичнее. Это свойство необходимо учитывать при строительстве и конструировании механических деталей. В российской практике аналогами стали 35Х являются сплавы 35ХР и 40Х. Стоит понимать, что это именно близкие подобия, а не полностью соответствующие по составу и свойствам продукты металлургического производства. В Великобритании вместо 35Х используют 060-080А35. Японские металлурги используют 2 сплава-заменителя: S35 и SWRCH35K.

Также известны:

C35R, 1.1181-83 (ФРГ);
XC38H1TS, 1C35 (французский продукт);
G10340, G10400, 1035-1038 (применяются в металлургии США);
35Cr (КНР);
35Ch, 34Cr4 (Болгария);
5132 (Австралия);
30H (Польша).

Класс прочности у стали 35Х — 10.9. Если нужно подбирать аналог только по этому показателю, то требуется использовать:

Допустимые напряжения нормируются:

при растягивающем усилии;
при изгибающем воздействии;
при кручении.

Ограниченная свариваемость означает, что заготовка должна быть заблаговременно прогрета до 100-120 градусов. После грамотного разогрева можно варить металл ручной дугой. Допускается также обработка под флюсом. Улучшить сварной шов помогает отжиг после завершения сварочной обработки. Стоит учесть и хрупкость 35Х. От удара в ее массиве могут образоваться трещины. Отпускная термообработка позволит сократить напряжение и решить эту проблему. Ковать такой сплав надо строго при 1280-1300 градусах. Остужать его после ковочной обработки придется на воздухе либо в масле, в зависимости от величины заготовки.

Сталь 35Х вполне можно резать стандартными резцами либо при помощи твердосплавных инструментов.

Отпускают сталь 35Х, чтобы делать разнообразные улучшаемые детали:

оси;
шестерни промышленные;
валы технические (коленчатые);
кольцевую рельсовую продукцию;
прутки;
поковки.

На этом область использования далеко не заканчивается. Популярность 35Х связана с малыми затратами на изготовление и приличными эксплуатационными параметрами. Такое свойство ценно в самых разных отраслях. Помимо уже описанных изделий, получать из этой стали можно:

ободы;
траверсы;
блоки;
оси;
цилиндры;
гайки;
шпильки;
кольца;
болты.

Любые заготовки независимо от вида деталей подлежат механической обработке. Это связано с низким качеством сварки. Так как стойкость к коррозии умеренно велика, допускается применение в умеренно агрессивных и неагрессивных средах. Вполне возможно использование в фундаментах и других частях здания. Многое зависит от первичной формы изделия.

Так, шестигранник отпускают на болты и гайки. Чтобы сделать шпильки, нужно точить их из круглого прута. Лист небольшой толщины вырабатывают по ГОСТу 16523, а для толстого листа применяют ГОСТ 1577. Еще на основе стали 35Х могут делать:

прутки шлифованные;
серебрянку шлифованную;
стальной круг с калибровкой (в соответствии с ГОСТом 7417 от 1975 года);
поковки и другие ковочные заготовки;
стальную проволоку.

Пруток закаливают при 860 градусах. Делается это в специальном масле. Металлургический отпуск происходит при 500 градусах в технической воде. Поковки из стали 35Х независимо от величины закаливают и отпускают. Опытные технологи знают и иные тонкости.

Читайте также: