Сталь 65 мп характеристики
Обновлено: 01.05.2024
Применение стали 65Г и термообработка изделий: пружины спиральные, листовые и пружинные шайбы делают из стали 65Г и других пружинно-ресорных сталей. Для изготовления пружин применяют пружинную сталь. Твёрдость пружин находится в пределах Rc = 40-50, а пружинных шайб Rс = 40-48. При приёмке пружины проверяют на твёрдость и на упругость. Метод проверки должен, по возможности, приближаться к фактическим условиям работы пружин (растяжение, сжатие или изгиб).
Пружины, изготовленные из термически обработанной (патентированной) проволоки или ленты классов Н, П и В, проходят дополнительный отпуск при температуре 250-350° для снятия внутренних напряжений, возникших при их изготовлении, и для повышения упругих свойств проволоки.
Отпуск пружин лучше всего производить в селитровых ваннах в течение 5-10 мин., в зависимости от сечения материала. При отпуске в нефтяных или электрических печах следует особое внимание обращать на равномерность нагрева. Время отпуска в этих печах 20-40 мин.
Пружины, изготовленные из отожжённой стали, подвергают закалке и отпуску. В случае изготовления пружин из проволоки диаметром более 6 мм перед закалкой производят высокий отпуск при температуре 670-720° для устранения наклёпа, явившегося результатом холодной навивки. Пружины, навиваемые нагорячо, перед закалкой проходят нормализацию.
Для нагрева под закалку пружины помещают в камерные печи или соляные ванны, нагретые до требуемой температуры. Во избежание деформации пружины крупных размеров нагревают в специальном приспособлении.
Мелкие пружины в печь загружают на противне. Выдержка в печи должна быть наименьшая - для предотвращения окисления и обезуглероживания. Для уменьшения времени пребывания в печи мелкие пружины кладут на предварительно нагретый противень. При отсутствии в печи защитной атмосферы пружины упаковывают в изолирующую среду или же забрасывают в печь небольшие количества древесного угля. Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В случае необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 2-3 сек. с последующим охлаждением в масле.
Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удалённое с пружин масло при отпуске вспыхивает и изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твёрдости. Температура отпуска 300-420°. Отжиг крайних витков производится в свинцовой ванне.
Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления.
Следует обратить внимание на поверхность материала, идущего для изготовления пружин. Риски, волосовины и прочие дефекты ведут к образованию трещин, а обезуглероженный слой - к уменьшению упругих свойств пружины.
Весьма часто антикоррозийные покрытия, применяемые для ряда пружин, придают им хрупкость вследствие насыщения металла водородом во время травления и в процессе покрытия. Особенно это заметно на пружинах из проволоки или ленты малого сечения. Эта хрупкость, называемая травильной или водородной, устраняется нагревом готовых пружин в масле, глицерине или сушильном шкафу при температуре 150-180° в течение 1-2 час.
Однако при длительном травлении металл насыщается водородом настолько сильно, что указанная температура не устраняет хрупкости и пружины необходимо отжигать. Во избежание глубокого наводороживания пружины из тонкой проволоки или ленты перед покрытием не следует травить, а нужно подвергать их пескоструйной очистке и после Покрытия нагревать, как указано выше.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Рессорно-пружинная сталь 65
Цифра 65 обозначает, что среднее содержание углерода в стали составляет 0,65%.
Характеристики и применение
Сталь 65 является конструкционной рессорно-пружинной нелегированной специальной сталью обладает высокими прочностными и упругими свойствами и применяется для изготовления деталей от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость, деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок:
- рессор,
- пружин,
- пружин клапанов автомобилей,
Химический состав, % (ГОСТ 14959-79)
| C | Mn | Si | Cr | S | P | Cu | Ni |
| не более | |||||||
| 0,62-0,70 | 0,50-0,80 | 0,17-0,37 | 0,25 | 0,035 | 0,035 | 0,20 | 0,25 |
Химический состав, % (ГОСТ 14959-2016)
| Массовая доля элементов, % | ||||||||
| C | Si | Mn | Cr | V | W | Ni | B | Cu, не более |
| 0,62-0,70 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | Не более 0,25 | — | — | Не более 0,25 | — | 0,20 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Знак «-» означает, что массовая доля элемента не нормируется и не контролируется
Химический состав стали 65 предназначенной для изготовления патентированой проволоки (ГОСТ 14959-2016)
| Массовая доля элементов, % | |||||
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu |
| Не более | |||||
| 0,62-0,70 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,15 | 0,150,20 | |
Термическая обработка стали марки 65
| Операция | Температура в °С | Охлаждающая среда |
| Отжиг | 810-860 | Атмосфера печи |
| Нормализация | 820-860 | Воздух |
| Высокий отпуск | 680-720 | |
| Закалка | 780-830 | Масло или вода |
| Отпуск | На требуемую твердость | |
| Патентирование | 850-870 | Свинцовая ванна при 510-530°С |
Температура критических точек, °C
Твердость металлопродукции в состоянии поставки (ГОСТ 14959-2016)
| Твердость металлопродукции, НВ, не более | |
| категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г, 3Д, 3Е | термически обработанной (категории 1А, 2А, 3А, 3Б, 4А) |
| 255 | 229 |
ПРИМЕЧАНИЕ: При изготовлении металлопродукции без термической обработки допускаются отклонения по твердости:
- для металлопродукции в мотках + 10 НВ;
- для металлопродукции полосовой +40 НВ.
Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение (ГОСТ 14959-2016)
| Рекомендуемый режим термической обработки образцов | Механические свойства, не менее | ||||||
| Закалка | Отпуск | ||||||
| Температура нагрева, °C | Среда охлаждения | Температура нагрева,°C | Среда охлаждения | Предел текучести σт, Н/мм 2 | Временное сопротивление σв, Н/мм 2 | Относительное удлинение δ,% | Относительное сужение ψ, % |
| 830 | Масло | 470 | Воздух | 785 | 980 | 10 | 35 |
- Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение, определяются на продольных термически обработанных образцах.
- Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний, с припуском под шлифовку.
- При рекомендуемой термической обработке допускаются отклонения по температуре:
- закалки ±15 °C;
- отпуска ±50 °C.
- Нормы относительного сужения приведены только для круглых образцов.
- Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включ. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм включ допускается уменьшение относительного удлинения на 2 % (абс.), относительного сужения на 5 % (абс.) по
сравнению с нормами, указанными в таблице. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной более 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 % (абс.), относительного сужения на 10 %
(абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице. Нормы механических свойств металлопродукции диаметром или толщиной более 100 мм, при контроле на образцах, изготовленных из перекатанной или перекованной
заготовки стороной квадрата от 90 до 100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в таблице.
Механические свойства
| Источник | Состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5 (δ4), % | ψ, % |
| не менее | ||||||
| ГОСТ 4543-71 | Сталь категорий: | |||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| tотп, °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | Твердость HRCэ |
| 400 | 810 | 1220 | 5 | — | 45 |
| 500 | 760 | 1130 | 13 | 40 | 32 |
| 600 | 650 | 930 | 18 | 52 | 23 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле (сечение 12 мм).
Механические свойства при повышенных температурах
| tисп, °C | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | Твердость HB |
| 100 | 690 | 16 | — | 45 |
| 200 | 640 | 14 | 19 | 185 |
| 300 | 730 | 18 | 20 | 185 |
| 400 | 600 | 22 | 25 | 170 |
| 500 | 450 | 27 | 35 | 140 |
| 600 | 280 | 33 | 50 | 120 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле; отпуск при 600-620°C.
Предел выносливости
| Характеристики прочности | σ-1, МПа, не менее |
| σ0,2=350 МПа; σв=770 МПа | 296 |
| σв=840 МПа | 466 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы диаметром 15 мм.
Ударная вязкость стали марки 65 при повышенной и пониженной температуре
| Температура испытания в °С | Ударная вязкость в кГм/см 2 | Температура испытания в °С | Ударная вязкость в кГм/см 2 | ||
| Образцы без надреза | Образцы с надрезом | Образцы без надреза | Образцы с надрезом | ||
| 600 | >29,87 | 6,94 | 20 | >13,65 | 0,65 |
| 515 | >29,87 | 7,07 | -20 | 4,90 | 0,56 |
| 400 | >29,87 | 5,43 | -100 | 2,09 | 0,49 |
| 310 | — | -3,53 | -160 | — | — |
| 200 | >29,87 | 1,50 | -183 | 1,69 | — |
| 100 | >21,74 | 0,52 | |||
- Состав стали: 0,64% С; 0,90% Мn; 0,54% Si.
- Закалка с 800° С в масле. Отпуск при 400° С.
Технологические свойства
| Температура ковки, °С | начала 1230, конца 830. Охлаждение на воздухе. |
| Свариваемость | не применяется для сварных конструкций |
| Обрабатываемость резанием | Kv тв.спл. = 1,0 и Kv б.ст. = 0,9 в горячекатанном состоянии при НВ 166-170 и σв=690 МПа. |
| Флокеночувствительность | повышенно чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости | не склонна. |
Прокаливаемость
| Твердость HRCэ на расстоянии от торца, мм (закалка с 810°C) | |||||||||
| 2,5 | 5 | 7,6 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 45 |
| 61 | 38 | 36,5 | 35,5 | 34 | 32 | 30,5 | 29 | 27,5 | 24 |
Коэффициент линейного расширения α*10 6 в интервалах температур
| 20-50°С | 10,74 |
| 20-100°С | 11,04 |
| 20-150°С | 11,34 |
| 20-200°С | 11,57 |
| 20-250°С | 11,88 |
| 20-300°С | 12,31 |
| 20-350°С | 12,74 |
| 20-400°С | 13,16 |
| 20-450°С | 13,42 |
| 20-500°С | 13,84 |
| 20-550°С | 13,93 |
| 20-600°С | 14,20 |
| 20-650°С | 14,52 |
| 20-700°С | 14,65 |
| 20-800°С | 14,68 |
| 20-900°С | 13,87 |
| 20-1000°С | 14,76 |
| 20-1100°С | 15,0 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент линейного расширения указан для стали, содержащей 0,65% С; 0,12% Mn; 0,09% Si; 0,01% Р; 0,03% S.
Теплоемкость стали кал/Г*град
| 300°С | 0,138 |
| 400°С | 0,158 |
| 500°С | 0,195 |
| 550°С | 0,210 |
| 600°С | 0 231 |
| 650°С | 0,445 |
| 660°С | 0,838 |
| 675°С | 0,195 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Теплоемкость указана для стали, содержащей 0,67% С; 0,31% Mn; 0,078% Si; 0,12% Р; 0,25% S.
Обзор стали марки 65
Обзор стали 65 наверняка пригодится многим ценителям качественного металла, как и расшифровка этого сплава. Весьма важно окажется проанализировать структуру стали и ее твердость, сферы ее применения. А в некоторых случаях живо заинтересуют еще и особенности обработки такого материала.
Состав
При знакомстве со сталью 65 первостепенное внимание надо обратить на расшифровку этого наименования. Она очень проста — в составе сплава содержится не более 0,65% углерода. Точнее, его доля варьируется от 0,62 до 0,7%. Концентрация кремния может составлять минимум 0,17%, а максимум 0,37%.
А также в составе стали 65 допускается присутствие 0,5 — 0,8% марганца.
Хрома там может быть максимум 0,25%. Вхождение ванадия и вольфрама не допускается по стандарту. Концентрация серы и фосфора — строго до 0,035%. На никель установлено ограничение 0,25%, а на медь — 0,2%. Важной особенностью является однородная структура во всех направлениях — не только в механическом, но и в химическом отношении.
Характеристики и свойства
Сталь 65 классифицируется как конструкционный рессорно-пружинный сплав без легирующих компонентов. Считается, что у нее должны быть превосходные показатели прочности и упругости. Такой материал ценится за износостойкость изготавливаемых из него деталей. Это свойство особенно привлекательно при существенных вибрациях и статических нагрузках. Стандартная твердость 65-й стали равна 229 МПа.
При этом ее удельная масса достигает (при комнатной температуре) 7810 кг на 1 м3. Критические температурные позиции:
Mn – 285 градусов;
Ar3 (она же Arcm) — 730 градусов;
Ac1 – 727 градусов;
Ar1 – 696 градусов;
Ac3 (Acm) — 752 градуса.
Использовать сталь 65 для свариваемых изделий любого рода нельзя.
Этот материал не подвержен хрупкости при грамотном отпуске.
Если проводится закалка в масле при 400 градусах, твердость по шкале HRC составит 45 баллов. При подъеме температуры до 600 градусов этот показатель будет равен уже 23 баллам. По шкале HB это будет соответственно 170 и 120 единиц.
Сортамент
На рынке сталь 65 категории продается в виде:
сортового проката (В22, В32);
фасонного металлопроката (В22, В32);
металлических листов (В33);
металлических лент (В34);
проволоки со средним содержанием углерода (В72);
проволоки с высоким содержанием углерода (В72).
Известны также:
стандартные кованые заготовки;
Применение
Заменить эту сталь при необходимости можно на 60 или 70 марку. Главная область ее использования — рессоры и пружины. Допускается также использование в прочих деталях, где нужны особая прочность и упругость. При этом даже сильная вибрация не оказывает негативного воздействия, как уже отмечалось.
Это свойство позволяет использовать сплав в пружинах автомобильных клапанов.
Среди зарубежной продукции хорошей или приемлемой альтернативой могут оказаться:
сплавы 65 из Италии, Болгарии и КНР;
немецкие S58C, SUP2;
японские FMR66, FMR68;
C68 (также из Японии);
английские 1.0612 и 1CS67;
румынская сталь 12071;
чешский металл категории 1064 и 1065 (это не полный перечень).
Все это может идти не только на стандартные пружины и рессоры. Допустимо изготовление:
лент для тормозных устройств;
цанг зажима и подачи;
плоских и цилиндрических пружин;
ножей землеройной и сельскохозяйственной техники;
блокираторов на разных устройствах;
пружин для тракторов и железнодорожного транспорта;
Обработка
Добиться стандартных характеристик непросто. Для этого нужна закалка в диапазоне температур от 800 до 830 градусов. При этом металлургический отпуск проводят в «высоком» режиме. Иными словами, при 160-200 градусах. Остужать металл следует только на воздухе.
Правильно выполненная работа позволяет получить сталь, у которой твердость поверхности будет колебаться от 45 до 47 баллов по шкале HRC.
Сталь 65-й группы и ее аналоги почти не страдают от перегрева. Однако при выполнении процедуры вблизи высших допустимых точек нагрева может падать ударная вязкость. Особенно критична интенсивность работы. Нельзя игнорировать, впрочем, и способ прогрева, и применяемое оборудование.
Точный диапазон закалки устанавливается технологами индивидуально. Они также должны определить:
как долго выдерживать металл;
в какой среде его закаливать;
как остужать закаленную деталь.
От интенсивности прогрева зависит качество структуры металла. Поскольку сплав мало легирован, можно действовать быстро. Такой подход уменьшает потери углерода и падение прочности. Но и спешить чрезмерно не стоит, особенно в случае больших деталей с резко меняющимися сечениями в поперечнике. Неоднородный прогрев грозит закалочными трещинами и даже крошением проблемных мест, прежде всего кромок и угловых зон.
Наиболее равномерным процесс будет при предварительном прогреве в стартовых камерах. Там заготовки почти достигают температуры собственно закалки. Потом они уже перемещаются в основную часть печи. Самый быстрый способ прогрева — применение соляных расплавов, а самый медленный — электропечи.
Газовая среда занимает промежуточную позицию.
Поверхностная индукционная закалка практикуется редко. Такой подход оправдан только для изделий с малым поперечником. Обязательно учитывают состав атмосферы. В случае с газовыми печами время пребывания заготовки внутри минимизируют. Иначе поверхность металла может лишиться крайне важного углерода в критической степени.
Все о стали 65Х13
Сталь марки 65Х13 применяется для изготовления ножей и других режущих инструментов для медицинских, бытовых целей. Расшифровка ее наименования указывает на наличие в составе хрома, влияющего на характеристики материала, его твердость по Роквеллу, плюсы и минусы. Оценить ее по достоинству поможет полный обзор, а также сравнение со сталью 95Х18 и 40Х13.
Описание стали марки 65Х13 для ножей и других режущих элементов позволяет получить полное представление о ее особенностях и возможностях. Материал производят из сплава компонентов, представленных в следующей пропорции:
- Fe – основная доля объема;
- C — 0,60–0,70%;
- Cr – около 12–14%;
- Mn – 0,25–0,80%;
- P – менее 0,30%;
- S – до 0,025%;
- Si – 0,2–0,5%.
Чем выше температура закалки, тем большее количество углерода и хрома будет содержаться в составе.
Дополнительно сплав может включать легирующие компоненты в виде молибдена, вольфрама, ванадия, марганца.
Такие добавки могут влиять на структуру стали, ее прочность, другие характеристики.
Плюсы и минусы
Сталь 65Х13 имеет довольно широкое применение. Среди очевидных достоинств, благодаря которым материал высоко ценят, можно выделить практически максимальную для металлов этой группы твердость. Она влияет на эффективность реза, устойчивость материала к механическим, ударным воздействиям. Лезвие клинка из такой стали не деформируется при падении на твердую поверхность, сохраняет целостность в результате контакта с деревом или камнем.
К прочим достоинствам марки 65Х13 можно отнести ниже перечисленные.
- Стойкость к разным видам напряжения. Лезвия и ножи даже при значительном отклонении от центральной оси во время изгиба не ломаются.
- Влагостойкость. Закаленный, легированный хромом металл способен выдерживать даже длительное воздействие пара, воды. Это важно для профессионального поварского инструмента.
- Жаростойкость. Материал при контакте с огнем не меняет своих свойств. Для изменения его характеристик необходима очень высокая температура, с которой в быту сталкиваться не приходится.
- Коррозионная стойкость. При контакте с биологическими жидкостями в процессе разделки мяса, хранении на открытом воздухе материал не повреждается. Но коррозионная стойкость все же небезгранична. В некоторых случаях металл все же может разрушиться.
- Легкость механической обработки. Стальное полотно с режущей кромкой легко заточить самостоятельно в домашних условиях.
Сталь 65Х13 особенно широко применяется в массовом производстве ножей.
Изделия из нее представлены в средней (и доступной) ценовой категории.
К недостаткам сплава можно отнести недостаточно высокую деформационную стойкость. При значительном уровне нагрузок клинок способен изменить свою геометрию. Кроме того, при стачивании заводской заточки лезвие будет терять остроту довольно быстро.
Расшифровка названия стали 65Х13 довольно проста. Литера Х означает присутствие хрома, цифра после нее — процентное содержание этого элемента. Также из обозначения можно понять, что углерод в составе присутствует в объеме 0,65%. Твердость материала по Роквеллу составляет 56-59 HRC, для металла это довольно высокое значение.
Актуальный для маркировки стали 65Х13 основной ГОСТ 5632-72. Дополнительно производителями могут применяться ТУ для производства материала в конкретных целях. На качество влияют деформационные воздействия. Для этой марки они выполняются в холодном и горячем видах.
К свойствам стали 65Х13 принято относить следующие показатели:
- отличные режущиеся свойства;
- высокое качество заточки;
- закаленность, позволяющая сформировать монолитный сплав;
- длительный срок службы;
- отсутствие хрупкости металла;
- податливость в ходе обработки.
На комплекс свойств влияет состав материала.
Наличие легирующих добавок индивидуально, некоторые из них, такие как вольфрам или молибден, используют только в дорогих моделях профессиональных и медицинских ножей.
Также материал способен переносить многократную обработку в автоклавах, обеззараживание, что делает его оптимальным выбором для создания инструментов медицинского назначения.
Сферы применения
Сталь этой марки считается оптимальным выбором для изготовления ножей, клинков, медицинских режущих инструментов. Среди создаваемых с ее помощью изделий можно выделить ниже перечисленные группы товаров.
- Разделочные. Сюда входят профессиональные поварские и любительские ножи, при помощи которых раскраиваются туши и куски мяса, рыбы, другие плотные и волокнистые продукты.
- Кухонные. Ножи бытового назначения, долго служат, выпускаются в широком размерном диапазоне.
- Туристические. Они отличаются повышенной толщиной клинка, подходят для расщепления твердых и плотных материалов, в том числе древесины. Характеризуются сбалансированным соотношением веса рукоятки и режущей части.
- Охотничьи. Массивные, с клинком особой формы, они хорошо подходят для использования в условиях, отдаленных от цивилизации. Ножи используются как разделочные, могут выступать и в другом качестве. У них широкое лезвие и значительная площадь режущей кромки.
- Перочинные. Складные ножи с узким лезвием, убирающимся на хранение внутрь рукоятки. Чаще всего используются в туристических и бытовых целях.
- Бритвенные лезвия. Сталь 65Х13 даже в виде очень тонких полотен обеспечивает высокую остроту режущей кромки. Она выдерживает контакт с влажной средой, не слишком быстро тупится.
- Медицинские инструменты. Из этой стали создают ланцеты и скальпели, пильные диски для проведения хирургических операций.
Изучая состав материала лезвия при покупке, стоит обратить внимание на марку стали. Маркировка 65Х13 гарантирует изделиям длительный срок службы, легкость затачивания. Также из этой углеродистой высоколегированной стали изготавливают металлопрокат в листах, лентах, полосах.
Аналоги
Сталей, используемых при изготовлении ножей, существует довольно много. Аналогами марки 65Х13 считаются в разных странах мира следующие варианты.
- Швейцарская AEB-L. Коррозионная сталь, создаваемая компанией UDDELHOLM AG. Ее основным назначением является изготовление ножей, бритвенных лезвий, хирургического инструмента. Отличительной чертой марки является минимальное содержание примесей в виде серы и фосфора, металл получается более чистым, а режущая кромка изделий из нее обеспечивает повышенную стойкость к потере остроты.
- Американская 440A. Согласно стандартам, принятым в США, эта разновидность хромированной стали также иногда маркируется как 440, без литерации. Прочность материала зависит от качества закалки. К отличиям этой марки можно отнести содержание углерода в объеме 0,65–0,75%, хрома – 16–18%, что немного повышает качество изделий из нее в сравнении с отечественным аналогом. В качестве легирующих компонентов используются магний, молибден, кремний, есть фосфор и сера в допустимых пределах.
- Немецкая X55CrMo14. Сталь со средним содержанием углерода (0,42–0,52%) и высоким объемом хрома в составе — до 15%. Материал получается менее прочным, используется в изготовлении изделий сувенирного или коллекционного назначения.
- Японская AUS6. Содержание углерода в ней составляет 0,55–065%, хрома – от 13 до 14,5%. Производятся стали этой марки предприятием Aichi Steel Works, закаливание происходит до 54–57 HRS, что также несильно отличается от российского аналога. Этот вариант широко применяется при изготовлении складных и кухонных ножей.
По своим характеристикам эти материалы очень схожи. Все они считаются специализированными ножевыми, применяются при создании клинков и лезвий различного назначения.
Сравнение с другими марками
Наиболее часто стать 65Х13 сравнивают с двумя ее аналогами. 95Х18 — высоколегированная разновидность, лучше сопротивляющаяся воздействиям внешних факторов. Она более твердая, обеспечивает коррозионную стойкость режущей кромке, медленно тупится. Из нее делают клинки, способные длительное время сохранять остроту. Основным недостатком этой стали можно назвать отсутствие возможностей для самостоятельной заточки.
Еще один вид стали для ножей — 40Х13. По содержанию углерода она несколько уступает марке 65Х13.
Это мартенситная сталь, не содержащая никеля. Материал с трудом поддается закалке, но хорошо деформируется путем горячей ковки.
Применение по большей части ограничено ножами для рабочих частей механизмов и оборудования.
На фоне этих возможных вариантов замены сталь 65Х13 выглядит разумным компромиссом для выбора. Ножи из нее обходятся недорого, при этом поддаются самостоятельной заточке. По показателям твердости и прочности она практически не уступает 95Х18, но более функциональна в быту и других направлениях повседневного применения.
Читайте также: