Сталь д спокойная твердость

Обновлено: 01.05.2024

Твёрдость — свойство стали (или другого сплава) оказывать сопротивление сдавливанию более твёрдым телом, например, быстрорежущей сталью или победитом.

Что это такое?

Твёрдость стали – одна из важнейших величин (показателей), имеющих основное значение для её использования при разных условиях. Это значит, что стальной сплав, не обладающий минимально необходимой при выполнении определённых задач твёрдостью, быстро выходит из строя в режиме частой и длительной нагрузки.

Например, гвоздь, будучи изготовленным из железа, в котором почти нет углерода, нельзя было бы вбить даже в деревяшку. Он тут же затупился и согнулся бы. Чтобы избежать подобных ситуаций, в сталь вводят важнейший компонент – углерод. Твёрдость стали по шкале Роквелла должна достигать как минимум 36 единиц, только тогда стальной состав можно будет с большим успехом применить, например, в качестве конструкционного материала.

Но если такое свойство не обеспечивается в полной мере, то железо подлежит переплавке. Чистое железо, не обладающее достаточной твёрдостью, присущей стали, можно встретить только в лабораториях.

Виды шкал по методу измерения

Твёрдость стали как характеристика влияет на конкретное её применение. Она определяется как частное от деления величин нагрузки и площади поверхности друг на друга. Однако различают поверхностную, объёмную и проекционную твёрдость. Поверхностная определяется величиной давления, которую выдерживает заготовка. Проекционная – деление значения силовой нагрузки к площади проекции области давления. Объёмная – та же величина, поделённая на конкретный объём испытуемой зоны.

Макротвёрдость – воздействие от 2 Н до 3 кН силы для внедрения давящего тела в сдавливаемое на глубину в 200 нанометров. Микротвёрдость – сила менее 2 ньютона на ту же глубину. Нанотвёрдость – внедрение тела с любой силой воздействия на глубину менее 200 нм.

По Бринеллю

Суть метода определения твёрдости по Бринеллю сводится к диаметру отпечатка, который оставляется шариком из твёрдого сплава, вжимаемым в испытуемую поверхность. Величина твёрдости в этом случае равна отношению усилия, прилагаемого к шарику, к площади оставленного на поверхности следа испытательной нагрузки. Площадь отпечатка при этом равна площади части поверхности шарика. Значение твёрдости по Бринеллю равно килограммам силового воздействия на квадратный миллиметр. Встречающееся обозначение HB (что значит «твёрдость Бринелля») указывает на неиспользование испытательных шариков для определения искомой величины.

По Роквеллу

Метод Роквелла, по своей сути, напоминает испытание вдавления алмазного конуса в тестируемый материал. Размерность – конкретные единицы, включая производные – не задана. Несмотря на существования нескольких шкал по Роквеллу, используют лишь две из них – A (до 100 единиц) и B (до 130 по HRC). Твёрдость алмаза – максимальная, аналогов у данного материала в природе, да и при промышленном их получении, не существует. Для сравнения, эльбор имеет всего лишь 90, а не 100 единиц твёрдости.

По Моосу

Метод определения твёрдости по шкале Мооса основан на сравнении с эталонами 10 минеральных веществ – от талька до алмаза. К примеру, если испытуемая деталь процарапывается апатитом, но не поддаётся флюориту, то его твёрдость оказалась в диапазоне 4-5 единиц. Но абсолютная твёрдость колеблется от 1 до 1600 единиц.

По Виккерсу

Метод Виккерса несколько отличается от своего предыдущего аналога. Вдавливание осуществляется не конусом, а пирамидкой, из того же алмаза. Единицы измерения – как и в случае метода Бринелля.

По Шору

В отличие от метода Роквелла и иных аналогов вместо алмазного острия применяют закалённую иглу под действием настраиваемой пружины. Область применения – в основном для полимерных, а не стальных составов. Шкала в основном представлена вариантами A – для мягких пластиков, и D – для твёрдых. Для вычисления твёрдости стали определяют не глубину проникновения, а высоту отскакивания иглы или специального бойка.

Другие

Метод Кузнецова–Герберта– Ребиндера состоит в следующем: величина твёрдости вычисляется по времени затухания колебания маятника, опёртого об исследуемый образец.

Метод Польди (двойного отпечатка шарика) заключается в следующем: твёрдость измеряют путём сопоставления с твёрдостью образцовой заготовки и эталонной детали. Последовательно вдавливают шарик в тот и другой образцы.

Метод Бухгольца применяют в основном для выяснения значения твёрдости лака или краски, слой которой успел полностью высохнуть и затвердеть. Для проверки может использоваться любое остриё.

Метод Янка рассчитан для определения твёрдости древесных изделий и заготовок. Предусматривает использование статики и динамики для вычисления значения твёрдости.

Во всех случаях применяются приборы-твердомеры. Покрытие или поверхность основного материала предусматривает разрушение или сохранение поверхностного слоя. Ни один из вышеописанных методов не является истиной в последней инстанции – данные способы применяются в качестве приближённого, оценочного суждения о значениях твёрдости материала той или иной разновидности.

Для одних и тех же сортов стали величины могут существенно отличаться, а диапазоны величин для разных марок стали одного и того же рода – располагаться так, что любые зависимости окажутся в виде отчётливых кривых на графике. А также твёрдость меняется при разных внешних температуре и давлении.

Твёрдость сталей разных марок

Чем твёрже сталь, тем больше в ней должно содержаться углерода. Это задаёт то значение твёрдости, которое превысить не удастся, сколько данную марку сплава ни пытаться перезакалить. Для Ст20 твёрдость по шкале Роквелла в среднем равна 38 единиц, для Ст60 – 63. Повышение твёрдости промежуточных сортов стали начиная от наиболее низкоуглеродистой приближённо линейное. Наибольшей популярностью пользуются сорта стали 3, 30, 20, 53, 20Х, 55, 45, 35, 65Г, 12ХФ, 30Х, 25, 38ХА, при этом легирующие добавки управляют не столько параметром твёрдости, сколько иными – ударной вязкостью, упругостью, стойкостью к коррозии. Например, хромистые стали типа 20Х, 12Х, 30Х, 38ХА – несколько более устойчивы к ржавлению, чем простые их собратья без данной добавки. Никель, к примеру, повышает прокаливаемость. В целом же тенденция к повышению твёрдости прослеживается следующим образом: у Ст3 она не превышает 35 единиц по всё той же шкале Роквелла, у Ст30 в состоянии поставки – уже 44, у проката Ст35 – 47, Ст40 – 53, Ст45 – 57, Ст50 – 59, Ст55 – 61. Стали с содержанием углерода менее 0,3% по массе не поддаются закаливанию – из них изготавливают проволоку и гвозди.

Однако у некоторых высоколегированных и среднелегированных сталей твёрдость по Роквеллу может колебаться в значительных пределах (в режиме закалки и отпускания): 20Х – 55… 63, 65Г – 45… 47, Х12МФ – 61… 64, 30Х – 48… 54, 38ХА – 60… 61,5. Здесь, опять же, отслеживается аналогичная закономерность: чем больше углерода в сплаве, тем выше твёрдость. Однако вместе с ней растёт и способность крошиться при прикладывании к острию значительной силы при разрезании – с увеличением количества углерода по массе состава.

Для сравнения, твёрдость чугуна, содержание угля в котором превышает 2,14% по массе, преодолевает сама себя как явление: хрупкость чугуна настолько велика, что многие чугунные изделия растрескиваются от удара молотка, чего не происходит со стальными.

Как проверить в домашних условиях?

Общеизвестно, что сталь не царапается большинством цветных металлов. Можно попробовать поцарапать заготовкой стеклянную бутылку или осколок от листового оконного стекла, однако такой метод окажется весьма приближённым.

Проверка твёрдости в домашних условиях достигается попыткой высверлить сломанным, но подточенным заново сверлом из быстрорежущей стали. Если сталь при этом затупится, то твёрдость сплава явно превышает 64 единицы по Роквеллу. Сверлить эксклюзивные приборы, например, дорогостоящие ножи, вряд ли кто возьмётся, но просверлить отверстие в обычной детали, которая после подобного испытания вряд ли потеряет исходную функциональность, можно.

Если сталь легко процарапывается осколком бутылочного или оконного стекла, то перед вами, скорее всего, подделка. Быстрорежущую сталь особой твёрдости нелегко процарапать стеклом. А вот твёрдость победита, к примеру, такова, что победитовое сверло не царапается стеклом – скорее оно само его с лёгкостью процарапает.

Чтобы убедиться, что перед вами стальное сверло, а не победитовое, можно попробовать им просверлить глиняный кирпич или гранитный камень. Если при этом оно быстро затупится, то вы столкнулись с обычным сверлом из стали (оно сверлит лишь дерево).

Быстрорежущее сверло можно проверить на качество, просверлив им стальную деталь. Верно и обратное: заострённым обломком старого быстрорежущего сверла, который был подточен вручную, на напильнике или наждачке, высверливают заготовку с той стороны и в том участке, чьё повреждение не влияет на качество работы детали (например, это некритичная комплектующая вроде части стальной рамы). В этом случае проверяется качество закалки, нормализации, отжига или отпуска. Данный приём позволяет проверить, насколько нарушена технология термообработки отдельных деталей устройства, выдержит ли оно заявленный уровень ударно-вибрационной нагрузки.

Кроме механических способов проверки, присутствуют и термические. Например, инструментальная сталь, из которой изготовлен нож, нагревается до температуры закалки, указанной в инструкции к закаливанию конкретной массы стали. Далее инструмент охлаждается в масле. Затем его нагревают до температуры отпуска – и вновь охлаждают. В описании к определённой марке стали указано, что сталь приобретает определённый оттенок при нагреве – нагревать её нужно, пока она не приобретёт данный оттенок, затем вновь охладить. После отпуска исчезнут все усталостные напряжения, и стальной сплав обретёт ту твёрдость, что указана в его описании.

Если оказалось, что твёрдость далека от ожидаемой, значит, вы столкнулись с подделкой, закалить и отпустить изделие, как это наблюдалось бы с заявленной маркой стали, не удастся. Такие изделия годятся лишь для переплавки в качестве металлолома.

Как повысить?

Повышению твёрдости через закаливание и отпускание не подлежат сорта низкоуглеродистой стали. Даже когда изначально кажется, что масло, прижигаемое к поверхности закаливаемой заготовки, превратится в уголь и этим обогатит процентное содержание углерода, то на самом деле это не так. Сталь должна обладать более чем тремя промилле углерода (по массе), только тогда возможно немного повысить её твёрдость в домашних условиях. Дополнительному закаливанию и отпусканию подвергаются все быстрорежущие составы, относящиеся к инструментальным сталям, а также нержавейки начиная с серии Ст-31Х14.

Перед закаливанием рекомендуется выполнить отжиг. Температура отжига, как правило, ниже, чем во время закалки, но заметно выше, чем при отпускании. Например, сталь У12А обладает твёрдостью 64 по шкале Роквелла. Закаливают при 800 по Цельсию – вначале раскалённый инструмент ненадолго (на доли секунды) опускают в воду, затем – несколько раз на это же время – в масло. Сталь эта раскаляется до светло-красного, для чего достаточно применить большой костёр, к примеру, в шашлычнице или печке из огнеупорного кирпича, либо в самодельной муфельной печи. Причём работать эта печь вполне может от спирали, залитой в огнеупорную глину или даже помещённой в керамику. Но в качестве источника нагрева допустимо и использование паяльной лампы – например, газосварки, переведённой из турборежима в режим обычного горения пропана или метана. О том, что раскаливание инструмента происходит штатно, свидетельствует покраснение металла.

Однако, превысив температуру до 1300 и более градусов, велик риск перегреть сплав, из которого изготовлен прокаливаемый инструмент – сталь делается почти белой и окончательно теряет твёрдость.

Все о спокойных сталях

Спокойная сталь от всех остальных разновидностей отличается низким содержанием кислорода. Если говорить о степени раскисления, то такая сталь стоит в рейтинге после полуспокойных и кипящих сталей. Для того чтобы более детально ознакомиться со всеми особенностями этого материала, следует обратить внимание на свойства и другие характеристики.

Спокойная сталь представляет собой отдельную категорию сталей. Ее характерной особенностью является минимальное содержание кислорода. Изначально сплав имеет обычный состав, но потом при помощи раскислителей происходит удаление кислорода. Сталь превращается в спокойную, а ее свойства и характеристики изменяются в лучшую сторону. Улучшение означает, что плотность металла существенно увеличивается. Кроме того, сплав становится более устойчивым к перепадам температур, а также к образованию коррозии на поверхности.

Спокойная сталь имеет множество преимуществ. Среди наиболее значимых из них следует отметить:

однородную структуру, если сравнивать с другими сплавами;
несущественную хрупкость;
такая сталь является пригодной для сварки;
устойчива к разного рода динамическим нагрузкам;
содержит минимальное количество примесей в составе.

Из недостатков можно выделить довольно высокую стоимость. Она складывается преимущественно из добавленных раскислителей, а также процесса удаления раковины. Поскольку на это уходят дополнительные ресурсы, стоимость увеличивается.

Виды и особенности раскислителей

После того как раскислители вводятся в расплавленный металл, наступает химическая реакция. Они соединяются с кислородом и удаляются до затвердения металла. За счет химической реакции образуются жидкие, твердые и газообразные вещества, которые оказывают непосредственное влияние на свойства сплава.

В качестве основных раскислителей для стали выступают следующие вещества:

титан;
кремний;
ферромарганец;
алюминий;
ферросилиций.

Примечательно, что каждый из элементов должен вводиться в сплав в максимально точном процентном соотношении. В противном случае сплав может получиться не таким, как требовалось. В этом случае он не будет носителем нужных свойств и характеристик. На производствах должны обязательно соблюдать это соотношение компонентов, чтобы не допустить даже малейшего отклонения от имеющихся и принятых государственных стандартов. При осаждающем методе раскисления наиболее часто используются марганец, алюминий и кремний. А также могут быть добавлены комплексные раскислители. Гораздо реже используются такие методы раскисления, как электрошлаковый, диффузный и вакуумный.

Вне зависимости от способа обработки, образуется небольшой дефект, который на профессиональном языке принято называть усадочной раковиной. После обработки материал существенно увеличивается в стоимости. При этом саму усадочную раковину использовать по назначению нельзя, поэтому участок отрезается от основной части. В среднем на усадочную часть приходится около 16% от общего объема.

Марки

Для того чтобы точно и безошибочно относить сталь к спокойной, необходимо ознакомиться с действующими маркировками этого материала. Спокойная сталь имеет универсальные номера, которые изменяются в зависимости от химического состава сплава. В условное обозначение включена не только буквенная, но и цифровая части. В качестве примера можно расшифровать маркировку Ст1сп. Она будет следующей:

буквенное обозначение «Ст» – конструкционная углеродистая сталь обыкновенного качества;
цифра 1 – это условный номер марки;
«сп» – означает степень раскисления, в данном случае она спокойная.

Основные требования к качеству и другим характеристикам спокойной стали более детально обозначены в ГОСТ 380 – 20 05. Зачастую на стали такого вида можно встретить маркировку Ст3.

Такая сталь раскисляется при помощи трех основных элементов: кремния, марганца и алюминия. Здесь тоже можно понять расшифровку («Ст» – сталь, а цифра 3 – уровень раскисления).

Области применения

Как уже было сказано, незначительное содержание кислорода в составе существенно улучшает механические и другие свойства. Из стали такого типа можно изготавливать различные элементы сварного и несварного вида. В основном сталь используется как первичное сырье для создания различных деталей металлопроката. К ним относятся:

фасонный;
широкополосный;
сортовой;
толстолистовой.

Уже потом эти заготовки используют в различных отраслях промышленности. Это может быть машиностроение, строительство, судостроение и многие другие. Для того чтобы не ошибиться с требуемыми характеристиками той или иной заготовки, при покупке необходимо обращать внимание на маркировку. Кроме того, важно проверять сталь на соответствие заявленным характеристикам. Если по каким-то параметрам выявляются расхождения с требованиями государственных стандартов, то такой материал уже будет считаться не совсем пригодным.

Особенности стали D2

Среди широкого разнообразия сталей, использующихся для производства высококачественных ножей, в значительной степени выделяется сплав D2 — многофункциональный, прочный и надежный материал, пользующийся высокой популярностью по всему миру. Перед тем как приобретать изделия из данной стали, необходимо ознакомиться с ее особенностями и рекомендациями по уходу.

Состав и расшифровка

От химического состава стали D2 напрямую зависит качество и композиционные характеристики готовых изделий. Данный материал является углеродистым сплавом с высоким содержанием углерода и незначительным количеством хромированного вещества.

Легирующие химические элементы, используемые в производственном процессе стали.

Марганец. В основном отвечает за номинальную прочность изделия.
Хром. Позволяет добиться высокой устойчивости к коррозийным процессам.
Молибден. Предотвращает нежелательную ломкость ножа, увеличивает композиционные и термические характеристики готового изделия.
Ванадий. Придает стали высокую упругость и защищает ее от химически-агрессивных сред.
Кремний. Добавляется в изделие для повышения устойчивости к внешнему окислению.

Помимо вышеперечисленных химических элементов, в сплаве наблюдается незначительное содержание серы — от 0,035% до 0,070%. Данная физико-химическая особенность позволила добиться высокой прочности изделия и хорошей ударной вязкости.

В композитной и высокотехнологической стали также содержится незначительное количество фосфора — приблизительно 0,025-0,050%. Превышение данного показателя в иных сплавах приводит к повышенной хрупкости готового изделия.

Из-за тугой плавки химических элементов для производства готовых изделий из сплава обычно используется метод мелкодисперсных порошков. Данный производственный процесс позволяет создавать высокопрочные соединения между карбидами железа и хрома, что напрямую влияет на устойчивость к высоким температурам. Хром является единственным химическим элементом, который отвечает за стойкость металла к коррозийным процессам.

Высокое процентное соотношение углеродных соединений влияет на образование карбидных молекул, что дополнительно защищает внешнюю структуру ножа от кислотных сред.

Использование марганца и кремния при производстве готовых изделий отличается количественным соотношением 1: 1. Данная особенность позволяет добиться эффективной кристаллизации химических элементов при сплавке.

Некоторые конкурирующие марки, выпускающие ножи из аналогичных типов сталей D2, используют дополнительные композитные материалы и химические соединения. В основном речь идет о популярных немецких и швейцарских производителях. Несмотря на такую особенность, на практике редко можно обнаружить существенные различия.

Сравнение с другими типами

В большинстве случаев инструментальная сталь формата D2 сравнивается с российским аналогом Х12МФ. Подобная особенность объясняется тем, что данные разновидности максимально схожи между собой — как в функциональном, так и в конструкционном плане.

При этом специалисты не могут точно ответить на вопрос о том, какая сталь лучше. Такие разновидности металла, как 95Х18, AUS-8, K110 и 440C, являются аналогами оригинального сплава, потому на практике не подлежат сравнению.

Единственное, что следует учитывать при выборе стального материала — это стоимость готового изделия.

Плюсы и минусы

Сталь формата D2, часто используемая для производства высокопрочных ножей, характеризуется определенными достоинствами и недостатками, которые необходимо учитывать перед приобретением данных изделий.

Основные положительные свойства материала:

повышенная твердость, из-за чего лезвие не теряет функциональных характеристик даже в случае длительного отсутствия заточки;
отличные антикоррозийные характеристики среди аналогичных сталей углеродистого типа;
возможность получить достаточно острую режущую кромку.

Помимо вышеописанных достоинств, стальной материал отличается хорошей стойкостью основной заточки, однородной структуры после проведения закалки и пониженной стоимостью при производстве тех или иных изделий.

Наиболее существенным недостатком стали D2 является необходимость постоянного ухода для поддержания антикоррозийных свойств. Изделия, изготовленные из данного материала, достаточно плохо переносят боковые механические нагрузки.

Парадоксально, но повышенная прочность изделий не позволяет быстро заточить нож в полевых условиях.

Ножи, изготовленные из данного материала, не могут использоваться для метания и рубки любых органических тканей. Основное предназначение стали — это создание кухонных ножей или узкоспециализированных изделий для охоты.

Также стоит помнить о том, что поверхность современного сплава практически не поддается полноценной полировке лезвия. Данный нюанс не позволяет добиться высоких визуальных характеристик и красивого внешнего вида.

Характеристики и свойства

Сталь D2 — это достаточно высокопрочный материал, который характеризуется твердостью по Роквеллу в районе 63-65 ед. Исходя из технологических особенностей производства, этот показатель может варьироваться в диапазоне 53-70 ед., в зависимости от используемого оборудования.

Высокая прочность стали обусловлена наличием большого количества углеродных соединений, что позволяет выделить данную разновидность металла на фоне канатного и кордового типа. Показатель твердости изделия прямо пропорционален тому, насколько грамотно и правильно выполняется термическая обработка.

Исходя из технологических особенностей и функциональных характеристик, ножи из высокопрочной стали формата D2 условно классифицируются на следующие разновидности:

туристические с дополнительным фиксирующим элементом в виде клинка;
шейные для быстрого и эффективного снятия шкуры с убитого на охоте зверя;
складные, использующиеся в качестве универсальных изделий;
разделочные, которые значительно упрощают разрезание туши убитого животного на отдельные части и процесс рубки костной ткани.

Несмотря на то, что владельцы ножей из данной стали нередко называют ее «нержавеющей наполовину», подобные изделия все же могут ржаветь и покрываться характерными пятнами. Однако подобный процесс происходит только в том случае, когда нож длительно контактирует с жидкостями, кислотой или влагой.

Основным производственным методом плавки для создания ножей из стали D2 является ESR — современный технологический процесс, при котором расплавленный металл проходит через шлаки перед непосредственным формированием изделия. Применение данного способа позволяет избавить сплав от стального мусора — серного и фосфорного вещества, которые снижают функциональные характеристики ножа.

Несмотря на то, что сталь D2 была разработана в 60-х годах XX века для промышленных нужд, она пользуется высокой популярностью среди обычных потребителей. В основном из нее изготавливаются кухонные и охотничьи ножи. Интересно, что данный металл активно применяется «Кику Мацуда» — настоящей легендой в изготовлении ножей.

Сталь D2 зачастую выбирается производителями за счет уникальных физико-химических свойств, от которых напрямую зависит качество готового изделия и функциональные характеристики клинка. Не менее важным производственным критерием является низкая стоимость изготовления и пластичность сплава.

Аналоги

Несмотря на то, что сталь D2 является оригинальной разработкой частных и государственных компаний в США, мировые производители выпускают аналогичные сплавы:

X155CrMo12 — Германия;
SLD — Япония;
SKD-11 — Швеция;
1.2379 — Европа.

Помимо вышеперечисленных аналогов, часто можно встретить маркировку российского производителя высококачественных и прочных ножей Х12МФ. Данные изделия пользуются высокой популярностью в России — как в бытовом, так и в военном или узкоспециализированном применении.

Специалисты рекомендуют присмотреться к немецкому и швейцарскому производству ножей из сплава D2. Компании, находящиеся в данной локализации, выпускают современные и технологические изделия, которые ничем не уступают оригинальной стали.

Обработка

Используемый материал относится к режущим разновидностям. Технологические особенности производства и создание ножей в окислительной среде позволяют частично избавить металлическую конструкцию от углеродных соединений в верхних слоях. Для заготовки также применяется термическая и механическая обработка, включая заточку основного резца и шлифование.

Термообработка и последующий нагрев металла производятся в соляных бассейнах, температура которых достигает диапазона 830-650°C. За счет данной технологической особенности прогрев заготовки может производиться на протяжении 5-10 секунд без потери функциональных качеств изделия.

Далее нож охлаждается на свежем воздухе и легируется при помощи ванадия или молибдена. Использование подобных материалов позволяет добиться высокой износостойкости любого изделия и в значительной степени улучшает качество прокалывания.

Помимо термической обработки конструкции, производственный процесс включает такие методы, как отжиг, закалка, ковка и формообразующая шлифовка. Использование последнего способа позволяет добиться качественной кристаллической структуры ножа, уменьшить механическое воздействие агрессивной среды и снять внутреннее напряжение, наблюдаемое в молекулярном составе сплава.

Качество закалочного процесса зависит от того, какой объем жидкости используется для охлаждения будущего изделия. Большинство производителей используют высокотехнологический регулируемый метод, при помощи которого можно быстро наблюдать за закалкой, менять основные свойства и перемешивать жидкость для выравнивания температурных показателей по всему объему ножа.

Отличительное свойство обработки D2 методом охлаждения — это образование большого количества различных газов, которые в значительной степени затрудняют теплообменные процессы между охлаждающим веществом и самой деталью. Чтобы этого избежать, при создании изделия применяется дополнительный отпуск ранее закаленных элементов.

Применение и уход

Чтобы ножевая поверхность не ржавела и не теряла функциональных характеристик, за ней необходимо правильно ухаживать. Одним из наиболее важных правил по уходу является хранение готового изделия. Нож не рекомендуется оставлять в так называемых закрытых условиях без доступа к воздуху. В данном случае специалисты рекомендуют приобрести специализированные кейсы для хранения.

Отсутствие кислорода негативно сказывается на клинке, что приводит к образованию коррозийных процессов на его внешней стороне.

Нож запрещается долго носить в плотно закрытом чехле, кармане, сигарной коробке и других узконаправленных изделиях. Если сплав часто подвергается испарению от иных композитных элементов или материалов, наблюдается постепенное разъедание его молекулярной структуры.

Помимо вышеописанных рекомендаций, необходимо знать о том, как правильно ухаживать за углеродными изделиями. Для ножей данного типа существуют определенные правила:

своевременно протирать лезвие при помощи ацетона;
после использования наносить на клинок небольшое количество оружейной смазки;
хранить изделие в хорошо проветриваемом месте, желательно с открытым лезвием.

Раз в месяц клинок необходимо чистить при помощи масляной жидкости, которую можно приобрести в любом специализированном магазине. Для шлифовки или полировки рекомендуется использовать сатиновую ткань. Обычные способы для кованого металла не подходят — в противном случае увеличивается шанс образования коррозии.

Сталь ДБ

Сталь ДБ - конструкционная углеродистая качественная сталь, не применяется для сварных конструкций. КТС с последующей термообработкой.

Не склонна к флокеночувствительности, склонность к отпускной хрупкости отсутствует. Из стали ДБ ведется производство трубной заготовки, предназначенной для изготовления бесшовных труб.

Расшифровка стали марки ДБ

Расшифровка стали: Получают конструкционные углеродистые качественные стали в конвертерах или в мартеновских печах. Обозначение этих марок сталей начинается словом «Сталь». Отсутствие цифр перед буквенным обозначением говорит о том, что в сплаве углерода до 1%, Следующия буква Д - указывает на раскисление сплава медью, меди в стали до 1%, а буква Б - ниобий до 1%.

Поставка сталь ДБ

Трубная заготовка

TУ 14-1-3500-82

Химичский состав сталь ДБ

C	Si	Mn	S	P	Cu
0.41 - 0.48	0.17 - 0.37	0.9 - 1.15	до 0.045	до 0.045	до 0.25

По ТУ 14-1-3500-82 в трубной заготовке содержание остаточных элементов в стали марки ДБ не должно превышать требований ГОСТ 380. В готовом прокате допускаемые отклонения по химическому составу не должны превышать норм ГОСТ 380, за исключением серы и фосфора, по которым отклонения не допускаются. Суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,050 %

Температура критических точек сталь ДБ

Критическая точка	Температура
Ac₁
Ac₃(Ac_m)
Ar₃(Arc_m)
Ar₁

Механические свойства стали ДБ при нормальной температуре

Вид поставки	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообработка
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м 2	-
Заготовка трубная по ОСТ 14-21-77	80	650	380	16	40	400	Нормализация
Трубная заготовка по ТУ 14-1-3500-82	638	373	19	-	590

Физические свойства сталь ДБ

Tемпература	E 10 - 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
0 С	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м 3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	7826

Технологические свойства стали ДБ

Свариваемость:	не применяется для сварных конструкций
Флокеночувствительность:	малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Макроструктура и загрязненность стали ДБ

Макроструктура трубной заготовки по ТУ 14-1-3500-82 должна соответствовать требованиям ОСТ 14-21-77. Загрязненность металла неметаллическими включениями не должна превышать по максимальному баллу: - по сульфидам (С) - 3,5 балла; - по оксидам и силикатам (ОТ, ОС, СП, СХ) - 4,0 балла.

Читайте также: