Сталь для опасной бритвы

Обновлено: 08.05.2024

В серийном производстве опасных бритв встречаются клинки из разных видов стали:

углеродистая;
нержавеющая;
магнитная;
дамасская;
английская;
азиатская.

Нержавеющая и углеродистая

Производители чаще отдают предпочтение содержанию углерода 0,7-1,2%, такой состав оптимален для создания клинка, который легко затачивается.

Нержавеющая представляет собой сплав углеродистой с добавлением хрома, который улучшает показатель сопротивляемости ржавчине. Но влияние влажной среды ванной комнаты неизбежно вызовет коррозию на клинке, и «опаска» из нержавеющей стали нуждается в хранении при сухих условиях не меньше, чем обычная углеродистая.

«Нержавейка» имеет повышенную стойкость к механическому воздействию и ее заточка требует больше времени и усилий, при этом она дольше сохраняет остроту.

Клинки из нержавейки имеют меньшую гибкость и хуже срезают волоски, что вызывает дискомфорт во время бритья у мужчин с чувствительной кожей.

Углеродистая легко затачивается до высокой остроты при помощи ремня и пасты, без применения специальных абразивов. Отзывы ее ценителей говорят об «особом резе» во время бритья, которое по ощущениям приятнее, чем нержавеющая сталь, и вызывает меньше раздражения кожи благодаря упругой режущей кромке.

Опасную бритву следует хранить в сухом и проветриваемом помещении. Образование ржавчины происходит не только от контакта с водой, но и от повышенной влажности в комнате. Сталь ржавеет, когда влага высыхает на ее поверхности. Поэтому её рекомендуется протирать сухой тканью, а не сушить.

Инструментальная и легированная: разница

Легированная получается в результате добавления специальных легирующих добавок, которые меняют ее механические и физические свойства. Она разделяется по практическому применению на конструкционные (для машиностроения и строительства) и инструментальные стали, по содержанию углерода (не менее 0,7%) пригодные для изготовления «опасок».

Твердая инструментальная содержит 1,2% углерода, что делает ее способной сохранять остроту и обладать достаточной упругостью.

После термической обработки твердость её повышается до значения 60 единиц по Роквеллу, и может применяться даже в ходовых частях машин, где требуется повышенная износостойкость. А для изготовления опасной бритвы металл с такими характеристиками прослужит долго.

Магнитная

Такие стали обладают высокой магнитной проницаемостью и разделяются на магнитомягкие и магнитотвердые.

По утверждениям производителей, режущая кромка восстанавливается эффективнее за счет намагничивания.

По отзывам пользователей, бритва из неё дарит комфортное бритье, но требует правки и заточки не меньше, чем из других видов стали.

Дамасская

Представляет собой многослойный вид, в котором количество слоев варьируется от 120 до 1200.

Опасная бритва из такого материала обладает структурным волнообразным рисунком на кромке лезвия и подойдет для любителей восточной эстетики.

Большое количество слоев в заготовке определяет дороговизну изготовления дамасской стали. Чтобы добиться необходимой подводки острия, требуется расковать 1200 слоев для одного клинка.

Опасная бритва из этого материала в два раза дольше держит заточку острия, чем из углеродистой. Это оправдывает ее высокую цену.

Две немецкие фирмы, проверенные временем, могут гарантировать высочайшее качество клинков: Böcker Baumwerk и Wacker Rasiermesser.

Также хорошо зарекомендовала себя модель DR-14351 производства Metzger Barbering.

Азиатская

Ясуки хаганэ — элитные японские стали, которые производит фирма Hitachi Metals.

Они используются кузнецами по всей Японии для изготовления ножей, самурайских мечей и опасных бритв.

Высокое содержание углерода обеспечивает им твердость, а также улучшается микроструктура во время использования. Закаляются до 64 единиц по Роквеллу.

Английская

Серебряная сталь (Silver Steel) — маркировка, которую можно часто встретить на кромке опасных бритв. Сталь с высоким содержанием углерода, которая пользовалась популярностью в Англии в начале 20 века.

Получила свое название благодаря особому блеску после полировки, но в своем составе не имеет серебра.

Подходя к выбору оригинальной опасной бритвы, остерегайтесь подделок. Сталь таких бритв не отличается качеством и долговечностью.

Сталь опасной бритвы

У пользователей опасных бритв часто возникает вопрос – из какой стали должен быть клинок бритвы и в чем разница углеродистой и нержавеющей стали?

Достоинства нержавеющей стали именно для опасной бритвы значимы но только для удобства хранения, так как лезвие из нержавеющей стали не нужно протирать насухо и ржавчина ему не страшна. Но как ни странно, на этом плюсы нержавеющего клинка заканчиваются и остаются одни недостатки. Бритва с нержавеющим клинком на много быстрее теряет остроту и даже при максимально тонкой заточке не бреет так мягко, как это может сделать бритва из углеродистой стали. Дело в том, что если рассмотреть острие бритв под микроскопом то ответ на вопрос, почему углеродистая сталь больше подходит для лезвия бритвы отпадет сам по себе. Через окуляр микроскопа вы увидите две совершенно разные картинки. Острие углеродистого лезвия будет ровным и гладким, а острие нержавеющего лезвия будет похоже на пилу. И это при одинаковой заточке бритв на камнях с одинаковой зернистостью. Именно этот фактор и влияет на качество бритья и на продолжительность остроты лезвия.

Лезвие из углеродистой стали так же выигрывает по эластичности, которой не может похвастаться нержавеющая сталь. По этому все производители опасных бритв делают упор именно на изготовление клинков из углеродистых сталей. К данной категории не относятся клинки бритв из науглероженной стали. Науглероживанию подвергается не инструментальная сталь, а конструкционная из которой производятся гвозди, профиль, уголок и прочие изделия но никак не клинки. Полноценная сталь уже имеет сбалансированный состав в который входит и углерод и не требует науглероживания.

Я протестировал несколько инструментальных и легированных сталей и пришел к выводу, что именно для клинков опасных бритв подходят только несколько из имеющегося огромного ассортимента различных марок сталей. Более подходящие стали: у8; у10; шх15, х12мф и дамасская, состоящая из пакета сталей у8 + хвг + шх15. Хотя не являюсь поклонником марки х12. Не смотря на такую разницу в свойствах сталей для лезвий, альтернатива нержавеющей стали все же есть. Это легированная сталь. Возьмем к примеру марку стали х12мф. Эта сталь может в некоторых моментах заменить углеродистую но назвать её нержавеющей все таки нельзя. Легированная сталь тоже окисляется но не так быстро, как это происходит с углеродистой. За бритвой все равно придется ухаживать. Разница только в том, что не так усердно. В твердости лезвие бритвы из х12мф тоже выигрывает у углеродистой стали но эта разница не большая, а стоимость производства такого лезвия почти удваивается, что приводит к завышенной итоговой стоимости бритвы уже на прилавке магазина. Хотя и дамасскую сталь нельзя назвать дешевой в изготовлении. Особенно при большом количестве слоев в итоговой заготовке. Но взамен получаем неповторимый структурный узор стали из достойную плотность и твердость лезвия, которая напрямую зависит от того, сколько слоев по размеру заготовки, расковано для одного клинка. И в итоге, дамасская сталь хоть и состоит из обычных сталей но в совокупности с плотностью и приносит неповторимо лучший результат, который подкупит вас мягким бритьем. В дамасской стали может быть всего 16 слоев но для клинка бритвы это недопустимо мало. Вывести тонкую подводку острия возможно в том случае, если дамаск имеет не менее 1200 слоев на длину одной заготовки. После проведения множества тестов бритв из разных марок сталей, дамасская показала себя, как самая лучшая. Лучшая во всем. В бритье, в том, как долго держится острота и в податливости при заточке и правке. И преимущество очень весомое в сравнении с любыми другими моно сталями. Дамаск для бритв - это совсем не тот дамаск, который широко распространен в различных изделиях. Бритвенный содержит сбалансированный состав и максимально подобранное количество слоев именно для бритв.

Разница между лезвиями из сталей у8 и шх15 не большая но все же имеется. Сталь шх15 в сравнении с у8 более хрупкая но превосходит в твердости. Уход за такими бритвами одинаковый но слово хрупкая тут не особо уместно. Если бритва используется по назначению и не будет переживать каких либо ударов то твердость клинка из шх15 в итоге будет выигрышной в том плане, что заточка продержится дольше, чем у клинка из стали у8 но бритье более жестким. Читая эту статью у вас скорее всего возникает вопрос - "Какие удары не приемлет лезвие бритвы?". Ответ прост - это случайное касание острием к примеру умывальника. С таким же успехом, бритву можно выронить и от удара об пол так же может пострадать острие лезвия. Острие любой бритвы может пострадать от подобного удара но клинок из стали шх15 более подвержен механическим воздействиям.

Бритва с лезвием из дамасской стали имеет в своем составе те же самые стали но из за преобладания в ней стали у8 в процентном соотношении 65%, дамасское лезвие по техническим характеристикам близкое к лезвиям из стали у8. Но в то же время, в пакете присутствует небольшой процент шх15 стали, что делает острие немного близким по хрупкости с лезвием из стали шх15. Стойкость к ударам бритвы добавляет сталь хвг и разбавляет стали так, что дает преимущество сразу в нескольких характеристиках бритвы. "Процентный состав сталей в дамасском лезвии: 65% - у8; 25% - хвг; 10% - шх15." И в совокупности с плотностью выдает максимальные результаты во всем.

Так же часто возникает разочарование при использовании опасных бритв изготовленных в некоторых Азиатских странах. У таких производителей можно приобрести недорогую бритву и иногда с очень нереальными геометрическими данными. Такие бритвы даже в сравнении с нержавеющими сильно проигрывают. Заточки не хватает, чтобы побриться один раз. Лезвие выкрашивается даже тогда, когда этого произойти просто не должно было. Дело в том, что подобные бритвы не шлифуются из стальной заготовки и тем более не имеют ничего общего с кузнечной ковкой и термообработкой. Клинки таких бритв получают методом литья для которого используется такой материал, как всем известный силумин и ему подобные. Это сплав алюминия с кремнием. Если сравнивать с бритвами, которые выпускались несколько веков назад в древнем Египте и Индии, лезвия которых изготавливались из меди то силумин можно считать вполне приемлемым сплавом для клинка бритвы.

По поводу добавления серебра в клинки Английских бритв считаю полным бредом. Это обыкновенный ход маркетологов на необразованное общество. Давайте разберем всего два фактора по которым серебро не могло добавляться в сталь. Температура плавления серебра составляет 962 градуса по Цельсию. Температура плавления стали составляет в среднем 1500 градусов по Цельсию. В итоге при попадании серебра в расплавленный металл произойдет его полное выгорание и серебро превратится в шлак. Но до сих пор многие верят маркетологам позапрошлого века.

Выбор естественно остается за потребителем. И только потребителю решать что он желает иметь.

Сталь для опасной бритвы

65х13 (aeb-l).
Причем с отдельной ТО.
Морде лица, которую бреют, на все эти порошки по .. барабану.
И высокая твердость и прочие показатели- не важны.

согласен на 100%. если хочется выпендриться, то аогами\широгами.. порошки нормально работать не будут.

Были уже темы по сталям для бритв, и не раз. Алан Баликоев писал, доэвтектоидные, с углеродом не больше 0,65%,что бы кромку можно было заточить под бритьё. Поэтому и создали AEB, а позже AEB-L, по химии 65х13.

Ну трешка и похожие тоже подойдет. Неперегруженные ликатурой - карбиды малые. Хотя луче AEB-L все равно врядли будет. А изготовлять/точить сложнее.

Originally posted by Varnas:

Ну трешка и похожие тоже подойдет. Неперегруженные ликатурой - карбиды малые. Хотя луче AEB-L все равно врядли будет. А изготовлять/точить сложнее.

Ранее задавал Вам вопрос в теме по стамескам, но там были не много другие углы- спрошу, если возражаете и здесь: а будет ли та трешка держать бритвенные углы, не рассыпаясь при заточке?

А еще можно в заточном спросить. Там много было постов на эту тему (косвенно все равно выходят при заточке на то, из чего бритва сделана). Так как они много разных бритв точили, знают что к чему.
Порошки не подходят, т.к. не держат кромку при малых углах заточки - крошатся. Та же Х12МФ и ее аналоги (ледебуритные стали) не подходят из-за карбидной неоднородности и крупных (для бритв, конечно) карбидов.
Дамаск не подходит из-за, опять же, неоднородности. Булат туда же.
Из нержи делают бритвы, но они, как правило, уступают бритвам из углеродистых сталей. Конечно, имеет значение ТМО стали и сама мехобработка - полотно бритвы тонкое ближе к РК, важно не перегреть металл (имеется в виду строй бритвы с полной или частичной вогнутостью).

Originally posted by Viking000:

Из нержи делают бритвы, но они, как правило, уступают бритвам из углеродистых сталей. Конечно, имеет значение ТМО стали и сама мехобработка - полотно бритвы тонкое ближе к РК, важно не перегреть металл (имеется в виду строй бритвы с полной или частичной вогнутостью).

Несколько лет назад здесь была тема по изготовлению бритв из порошка- может кто помнит? В заточном, в основном, уважают отреставрированные старые бритвы из углеродок, где углы уже после переточки вырастают до 15-17град. Помню, что стандарт был в 12 град. на тех новых-старых, но не вдавался в подробности. Может кто более знаком с углами и подскажет?

Изначально написано basp07:

В заточном, в основном, уважают отреставрированные старые бритвы из углеродок, где углы уже после переточки вырастают до 15-17град. Помню, что стандарт был в 12 град. на тех новых-старых, но не вдавался в подробности.

Я бы не стал так обобщать. Наоборот, если бритва позволяет, ее стараются точить на родной угол. Если она крошиться или утеряна геометрия или бритва уточена - то да, приходится играть с углами (наклеивать на обушок скотч или изоленту и тд). Или люди не хотят портить обушок и точат со скотчем. Но это совсем не правило. Если бритва может держать родной угол - то на него и надо точить. Вся сложность именно с том, что бы сделать такую бритву)

Мне на днях там предъявили, что углы в одной таблице, где были стандарты 12-15град., не верны. Поэтому и задаю вопрос знатокам, так как опять не охота вдаваться в дебри бритвенного форума, которому когда-то посвятил месяц жизни.)

Изначально написано basp07:
Мне на днях там предъявили, что углы в одной таблице, где были стандарты 12-15град., не верны. Поэтому и задаю вопрос знатокам, так как опять не охота вдаваться в дебри бритвенного форума, которому когда-то посвятил месяц жизни.)

Я, к сожалению, тоже не настолько сведущ в бритве. Но насколько я помню, 20 градусов - это уже не бритвенный угол. 18 - это тоже немало. На такие углы точат деликатные кухонные ножи. Так что угол 12-15 не кажется мне столь уж нереальным для бритвы. Конечно, речь идет о полных (а не половинных) углах.

Originally posted by Viking000:

Конечно, речь идет о полных (а не половинных) углах.

Спасибо, да- о полных. Полагаю, из порошковой 3v, скорее всего можно что-то "сотворить", но будет ли при этом стойка кромка- в этом и вопрос, так как на угле подбирается режим как для топора- макс ударная вязкости при пределе твердости.

Изначально написано basp07:

так как на угле подбирается режим как для топора- макс ударная вязкости при пределе твердости.

Originally posted by Viking000:

Разве при бритье возникают ударные нагрузки? Там, скорее, растяжение-сжатие и изгиб.

Под ударной вязкостью, понимаю, кроется часть комплекса созданной на рк структуры, которая и не дает распадаться-сыпаться-сгибаться режущей кромке при усилии на сжатие и изгиб.

Изначально написано basp07:

Под ударной вязкостью, понимаю, кроется часть комплекса созданной на рк структуры, которая и не дает распадаться-сыпаться-сгибаться режущей кромке при усилии на сжатие и изгиб.

Цитата из WiKi:
"Ударная вязкость - способность материала поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки.

Основным отличием ударных нагрузок от испытаний на растяжение-сжатие или изгиб является гораздо более высокая скорость выделения энергии. Таким образом, ударная вязкость характеризует способность материала к быстрому поглощению энергии."

Т.е. как раз про топоры.

Думаю, вы имели в виду, что сталь должна быть достаточно пластичная (что бы не сыпаться, т.е. как раз вязкая) но и не слишком вязкая, что бы кромка при бритье не гнулась как фольга.

Originally posted by Viking000:

Думаю, вы имели в виду, что сталь должна быть достаточно пластичная (что бы не сыпаться, т.е. как раз вязкая) но и не слишком вязкая, что бы кромка при бритье не гнулась как фольга.

Я имел в виду одинаковые режимы закалки бритвы, как и у топора, так и для японских ножей из угля с высокой твердостью, так и для бритвы, так как здесь важен струг-пушкат, а не рез. Калил топоры, которые при определенных углах держат при ударе гвозди и в это же время при заточке на алмазах кромка достаточно пластична и суха, что алмазы скользили.

Вот ненадо чуш пороть. При том же составе и твердости современные порошки и пластичнее и прочнее моносталей. А сравнивать по удержанию острых углов СПМ10 с твердостью 64 и углеродку с твердостью 56-59 может только человек не особо умный, мягко говоря.

Но там угол заточки в разы больше. Кабы неначала крошитса при заточке. Если уж брать углеродку, врядли есть смысыл делать намного тверже класики из углеродки.

Originally posted by Varnas:

Но там угол заточки в разы больше. Кабы неначала крошитса при заточке. Если уж брать углеродку, врядли есть смысыл делать намного тверже класики из углеродки.

Согласен, я пробовал точить топоры на 18 полных заводские топоры, которые помягче- струг по карагачу держат без деформаций, правда в грубой заточке. В тонкой не проверял.

Изначально написано Varnas:

Вот не надо чушь пороть. При том же составе и твердости современные порошки и пластичнее и прочнее моносталей. А сравнивать по удержанию острых углов СПМ10 с твердостью 64 и углеродку с твердостью 56-59 может только человек не особо умный, мягко говоря.

При каком таком "том же составе и твердости"? Много ли вы приведете примеров пар таких сталей? Я вспомнил только D2 и 154CM обычную и порошковую (ну может еще несколько есть). А видов порошковых сталей намного больше. Порошковая металлургия и была придумана для того, что бы делать сплавы с запредельным для обычных сталей содержанием углерода и/или лигатуры. Обычную сталь с таким составом делать не имело смысла из-за того, что она получалось крайне неоднородная. Производить же обычные стали методами порошковой металлургии дело затратное и невыгодное, поэтому их и делают ограниченными партиями и ограниченной номенклатурой.
Соответственно, Ваш тезис "При том же составе и твердости современные порошки и пластичнее и прочнее моносталей." не имеет практического смысла.

Что касается "А сравнивать по удержанию острых углов СПМ10 с твердостью 64 и углеродку с твердостью 56-59 может только человек не особо умный, мягко говоря." хотелось бы понять Вас лучше, пока не ясно, что имелось в виду. Возможно, что cpm 10v с hrc 64 будет держать угол лучше, чем углеродка с hrc 56-59? Если я правильно понял Ваш посыл, то хотелось бы больше практических данных. Бритва имеет весьма специфическую геометрию, поэтому именно относительно бритв, а не ножей или чего-то еще.

Не стоит забывать, что бритва - это такой инструмент, который требует регулярной правки (на ремне) и периодической заточки. И сталь в совокупности с ТМО должна позволять это делать без сверхусилий. Порошки в этом проигрывают. Надеюсь, Вы не будете утверждать, что бритву можно и алмазами заточить?

Какую сталь Вы предлагаете для опасной бритвы?

При каком таком "том же составе и твердости"? Много ли вы приведете примеров пар таких сталей? Я вспомнил только D2 и 154CM обычную и порошковую (ну может еще несколько есть).

Забыли быстрорезы. Кроме идентичных по составу и отличающихся только способом изготовления, есть и с малыми различиями.

Порошковая металлургия и была придумана для того, что бы делать сплавы с запредельным для обычных сталей содержанием углерода и/или лигатуры.

Первое поколение - да. А потом чем дальше, тем угля и лигатуры может быть меньше. 1 или 0,8 процента угля в порошковый стали уже мало кого удивляет.

Производить же обычные стали методами порошковой металлургии дело затратное и невыгодное, поэтому их и делают ограниченными партиями и ограниченной номенклатурой.

ну так никто и неделет пищевую нержавейку и сталь3 порошковым методом. Но среди инструментальных сталей доля порошковых сталей растет.

Соответственно, Ваш тезис "При том же составе и твердости современные порошки и пластичнее и прочнее моносталей." не имеет практического смысла.

Опасная бритва — лучше, чем станок

При правильном использовании опасная бритва — это один из самых безопасных способов избавиться от щетины даже в труднодоступных местах.

Впервые опасная бритва появилась еще в далеком 18 веке. С тех пор менялся дизайн и материал, а конструкция и принцип оставались неизменными.

«Опаска» помогает не только полностью избавиться от бороды, но и подровнять ее.

Состоит клинковая бритва всего из двух частей: первая — рукоятка и футляр одновременно, а вторая — непосредственно клинок. Соединяются два элемента между собой заклепкой.

Клинок — это цельная металлическая пластина, которая имеет несколько зон:

рабочее полотно;
шейка с начесами;
язычок (иногда его называют хвостиком).

На рабочем полотне располагается жало. Это самая острая часть всего режущего полотна.

Жало портится из-за контакта с водой и другими предметами, поэтому бритву хранят только в сложенном состоянии в шкафу или ящике.

Самая острая режущая часть проходит по всей длине рабочего полотна — это обеспечивает максимальный охват во время бритья. Обычно в наборе с «опаской» идет и помазок для нанесения пены на лицо.

Стоит такой вид бритвы недешево. Но многие мужчины отказываются от приобретения острого прибора не из-за высокой цены, а по причине неумения пользоваться им.

Плюсы и минусы бритья опасной бритвой

в зоне кадыка удаляется вся растительность (электрическим прибором это сделать проблематично из-за резких изгибов);
исключает появление вросших волосков;
при сбривании щетины против роста волос удаление происходит максимально глубоко;
бритьё не вызывает раздражения (чего не скажешь о бритвенных станках);
при правильном угле прилегания лезвия к коже порезов не будет никогда;
отпадает необходимость постоянно приобретать и менять лезвия;
уход не вызывает сложностей;
инструмент не занимает много места, можно брать с собой в поездки;
устройство характеризуется длительным сроком службы;
кожные покровы меньше травмируются, так как удаление волосков происходит с первого раза, не нужно несколько раз проводить по одному участку лица.

некоторые мужчины утверждают, что заточка лезвия проблематична (на самом деле это просто, главное — четко соблюдать правила);
нужно двигаться исключительно в одном направлении;
если все же лезвие затупилось, прибор непригоден к использованию (иначе порезов и травм не избежать);
нужно следить за качеством ремня для правки (именно он обеспечивает комфортность и безопасность при заточке);
бриться «опаской» нельзя в спешке, на такую процедуру нужно выделять не менее получаса;
процедура бритья требует сосредоточенности и повышенного внимания.

Наиболее распространенные виды

Встречается несколько разновидностей «опасок». Они различаются материалом клинка и ручки, формой и шириной лезвия.

Форма полотна

Встречаются следующие варианты:

прямое — самое опасное;
изогнутое — полумесяц;
клиновидное — лезвие расширяется по мере приближения к основанию;
зауженное — такие модели менее популярные.

Для первого использования лучше всего подойдет зауженное лезвие — оно минимизирует травматичность.

Ширина бритвенного лезвия

Выбирайте модели с шириной лезвия 5/8 или 6\8 дюйма. С другой шириной новичкам будет трудно приспособиться к бритью и делать это без порезов.

Более широкие лезвия неудобны в эксплуатации.

Толщина лезвия зависит от используемого материала.

Вогнутость лезвия

Обычно этот показатель равен 1/1 или S.

Второй вариант будет стоить дороже, но он больше подходит для начинающих пользователей.

Такие лезвия характеризуются оптимальным соотношением гибкости и твердости.

Головка лезвия

квадратная;
круглая (ее еще называют голландской);
французская (или ирландская);
испанская;
вогнутая.

Новичкам лучше выбирать круглые лезвия — это позволит бриться без порезов.

Материал клинка

Производители чаще всего используют три вида стали для изготовления клинка: углеродистую, дамасскую и нержавеющую.

Первый вид самый распространённый: он легко плавится.

Недостаток у углеродистой стали один — она очень хрупкая.

К тому же, при неправильном хранении этот материал быстро портится.

Дамасская сталь самая дорогая.

Высокая стоимость объясняется прочностью лезвия и его гибкостью.

Материал легко заточить, при этом он долго остается острым.

Материал ручки

Самый дешевый — пластик.

Наиболее дорогие модели — рукоятки из костей животных или ценных пород дерева. Могут быть даже кованые элементы.

Разница в материале заметна только в личных ощущениях, это не критичный параметр.

Производители

Найти «опаски» от отечественных производителей проблематично, так как они массово выпускались только во времена СССР. В до- и послевоенные годы (1937 и 1945) в России она была почти у каждого мужчины. Также в 1944-1954 годах опасная бритва не теряла своей популярности.

В России их производством занимаются не так активно, поэтому лучше выбрать иностранную марку.

Наборы для бритья

Zwie Katzen Titanium

Считается лидером продаж. В набор входит сама бритва, помазок из качественной ворсы и деревянная коробка для хранения.

Лезвие изготовлено из углеродистой стали. Ширина клинка — 5/8 дюймов, а его вогнутость — 1/1. Ручка выполнена из сплава титана. Кроме этого, она расписана российским художником Виктором Норкиным.

Товар продается только лимитированными версиями, аналогов набора в мире нет.

Wacker Wochensatz

В комплект входит сразу 7 бритв на каждый день. При изготовлении лезвия применялась технология оксидирования, именно поэтому она темного цвета.

Каждая бритва отмечена гравировкой — это основное отличие компании.

Ручка изготовлена из рога буйвола. Устройство обработано парафиновым маслом, что дает ему возможность долгое время служить без коррозий.

The Bluebeards Revenge BBRCTK

Производство английского бренда. В набор входит не только бритва и помазок, но и бальзам для и после бритья.

Ручка выполнена из высококачественного пластика. Для изготовления помазка использовалась шерсть барсука, благодаря чего его можно использовать в качестве расчески для щетины.

Косметика в наборе универсальная и подходит для всех типов кожи.

Немецкий недорогой комплект — хороший подарок на любой праздник.

В набор входит две бритвы с одинаковой шириной полотна в 5/8 дюймов, а также кожаный футляр для хранения прибора.

Уход за лезвием

Уход за опасной бритвой — это, в первую очередь, исключение контакта с водой и даже влажным воздухом. Поэтому для того, чтобы убрать волоски, лучше использовать сухое вафельное полотенце.

Также во время использования стоит избегать ударов и контакта лезвия с другими предметами.

Одно из главных условий — хранить инструмент в сухом помещении. Также после использования рекомендуется подержать бритву в открытом виде в течение 30-60 минут.

Если долгое время бритва используется, смажьте ее маслом, предназначенным для консервации металла.

Регулярно затачивайте лезвия на бритве. Для этого используются специальные ремни для опасной бритвы.

«Опаска» позволяет ухаживать за растительностью на лице и выглядеть привлекательно при правильном уходе за ней.

Мастер-класс по изготовлению опасной бритвы

Изготовление опасной бритвы в домашних условиях — занятие для настоящих мужчин.

«Опаска» — инструмент для бритья, который используется на протяжении столетий и сохраняет актуальность по сей день. Ее преимущество: не оставляет раздражений на коже, в отличие от современных станков, но требует сноровки и максимальной остроты заточки, чтобы не повредить кожу.

Опасная бритва способна прослужить много лет и сэкономить средства на покупке бритвенных станков, которые быстро приходят в негодность.

После бритья убирайте её в чехол для хранения, который защитит сталь от влаги.

Из чего сделать

Чтобы самому сделать опасную бритву, необходимо выбрать сталь для изготовления клинка:

Сталь O1 Tool. Инструментальная, ценится в кругах мастеров по производству самодельных бритв за стабильность при термообработке. Доступна для приобретения на Amazon.
Обоймы подшипников серии ШХ-хх.
Старый советский напильник 70-х годов. В них использовалась углеродистая сталь У-12А.
Сталь 95х18. Используется для производства ножей в промышленности. Обладает высокой твердостью режущей кромки и имеет высокую стойкость против коррозии. Твердость стали по шкале Роквелла: 58Hrc.
Сталь 9ХС. Российская, используется для изготовления охотничьих ножей и различных инструментов: развертки, фрезы, сверла. Обрела популярность благодаря высокой износостойкости.

Необходимо использовать сталь, которая хорошо поддается шлифовке.

Изготовить рукоять можно из:

дерева ценных пород;
пластика;
костей и рогов животных.

Для качественного изготовления опасной бритвы потребуются оборудование для резки и шлифования стали, печь для закаливания.

Немаловажным требованием является базовый навык работы с деревом и сталью.

Инструкция

Шаг 1. Проектирование клинка

В профиль лезвие должно иметь сужение в соотношении 4:1 от верха клинка (позвоночника) до режущей кромки.

При таком условии не возникнет особых трудностей в изготовлении бритвы, а также такое соотношение обеспечит безопасность бритья.

Должно быть достаточно свободного места от пятки лезвия до крепления рукоятки и клинка, чтобы свободно помещался большой палец.

Хвост клинка должен быть достаточного размера для создания сбалансированной бритвы.

Опасные бритвы бывают 3 типов: французская, кругля и прямая. Самым безопасным считается лезвие с круглыми краями.

Шаг 2. Вырезаем лезвие

Когда дизайн бритвы создан — настало время вырезать прототип из акрилового стекла. Образец позволит узнать, насколько удобным получится инструмент, какие потребуется внести изменения.

1. Приложите акриловый образец на фрагмент из стали и маркером обведите контуры.

2. При помощи угловой шлифовальной машины с режущим диском вырежьте клинок. Также можно воспользоваться стамеской, зажав заготовку в тиски и обрезая ненужные части.

3. Далее шлифовальным барабаном доведите заготовку до нужной формы.

Шаг 3. Измельчение клинка

1. Создайте сужение клинка в профиль от обуха (спинки) к режущей кромке. На кончике острия необходимо оставить запас толщины 0,5 мм.

2. Затем придайте окончательную форму на шлифовальном круге.

3. Просверлите дрелью отверстия для закрепления ручки и клинка.

Шаг 4. Закаливание заготовки в печи

Термообработка придает стальному клинку твердость, прочность и пластичность.

1. Поместите лезвие в печь и раскалите до красна. Благодаря закаливанию бритва будет долго сохранять максимальную остроту.

2. После этого обточите и отполируйте острые края будущей рукояти.

Шаг 5. Изготовление ручки

Для изготовления ручки оптимальный выбор — древесина — натуральный материал, проверенный временем.

Приложите акриловый прототип к древесине, отметьте форму и вырежьте ручку для бритвы. Проще сделать не монолитную, а состоящую из двух скрепленных между собой половин.

При шлифовании дерева используйте бумагу зернистостью 600-1200 в сочетании с WD-40 — таким образом добьетесь гладкой поверхности, которая устойчива к влаге.

Важно использовать древесину со средним или плотным срезом зерна.

Шаг 6. Клин

Вырежьте из дерева симметричный клин и установите его между двух половин в основании ручки. Клин необходим для того, чтобы лезвие не задевало края ручки в закрытом виде.

Шаг 7. Закрепление клинка и ручки

Используйте молоток с гладкой поверхностью, латунный прут и шайбы. На наковальне закрепите клинок с ручкой, при помощи молотка расплющьте шайбу и прутья, пока не получится заклепка.

Шаг 8. Заточка лезвия бритвы

Для получения максимально острого лезвия потребуется алмазная пластина с показателем зернистости 325, 1000, 4000, 8000, 13000; паста оксида хрома 6000 с зернистостью 0.5 микрона.

При помощи затачивающих средств сделайте 5-10 кругов обработки острия. Завершите процесс с помощью кожаного ремешка — точите лезвие до удовлетворительного результата.

Читайте также: