Сталь х 65 характеристики

Обновлено: 28.04.2024

Цифра 65 обозначает, что среднее содержание углерода в стали составляет 0,65%.

Характеристики и применение

Сталь 65 является конструкционной рессорно-пружинной нелегированной специальной сталью обладает высокими прочностными и упругими свойствами и применяется для изготовления деталей от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость, деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок:

рессор,
пружин,
пружин клапанов автомобилей,

Химический состав, % (ГОСТ 14959-79)

C	Mn	Si	Cr	S	P	Cu	Ni
C	Mn	Si	не более
0,62-0,70	0,50-0,80	0,17-0,37	0,25	0,035	0,035	0,20	0,25

Химический состав, % (ГОСТ 14959-2016)

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	V	W	Ni	B	Cu, не более
0,62-0,70	0,17-0,37	0,50-0,80	Не более 0,25	—	—	Не более 0,25	—	0,20

ПРИМЕЧАНИЕ. Знак «-» означает, что массовая доля элемента не нормируется и не контролируется

Химический состав стали 65 предназначенной для изготовления патентированой проволоки (ГОСТ 14959-2016)

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu
			Не более
0,62-0,70	0,17-0,37	0,30-0,60	0,15	0,150,20

Термическая обработка стали марки 65

Операция	Температура в °С	Охлаждающая среда
Отжиг	810-860	Атмосфера печи
Нормализация	820-860	Воздух
Высокий отпуск	680-720
Закалка	780-830	Масло или вода
Отпуск	На требуемую твердость
Патентирование	850-870	Свинцовая ванна при 510-530°С

Температура критических точек, °C

Твердость металлопродукции в состоянии поставки (ГОСТ 14959-2016)

Твердость металлопродукции, НВ, не более
категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г, 3Д, 3Е	термически обработанной (категории 1А, 2А, 3А, 3Б, 4А)
255	229

ПРИМЕЧАНИЕ: При изготовлении металлопродукции без термической обработки допускаются отклонения по твердости:

для металлопродукции в мотках + 10 НВ;
для металлопродукции полосовой +40 НВ.

Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение (ГОСТ 14959-2016)

Рекомендуемый режим термической обработки образцов				Механические свойства, не менее
Закалка		Отпуск		Механические свойства, не менее
Температура нагрева, °C	Среда охлаждения	Температура нагрева,°C	Среда охлаждения	Предел текучести σ_т, Н/мм 2	Временное сопротивление σ_в, Н/мм 2	Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ, %
830	Масло	470	Воздух	785	980	10	35

Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение, определяются на продольных термически обработанных образцах.
Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний, с припуском под шлифовку.
При рекомендуемой термической обработке допускаются отклонения по температуре:
- закалки ±15 °C;
- отпуска ±50 °C.
Нормы относительного сужения приведены только для круглых образцов.
Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включ. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм включ допускается уменьшение относительного удлинения на 2 % (абс.), относительного сужения на 5 % (абс.) по
сравнению с нормами, указанными в таблице. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной более 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 % (абс.), относительного сужения на 10 %
(абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице. Нормы механических свойств металлопродукции диаметром или толщиной более 100 мм, при контроле на образцах, изготовленных из перекатанной или перекованной
заготовки стороной квадрата от 90 до 100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

Механические свойства

Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅ (δ₄), %	ψ, %
			не менее
ГОСТ 4543-71	Сталь категорий:

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t_отп, °С	σ_0,2, МПа	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	Твердость HRC_э
400	810	1220	5	—	45
500	760	1130	13	40	32
600	650	930	18	52	23

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле (сечение 12 мм).

Механические свойства при повышенных температурах

t_исп, °C	σ_в, МПа	δ₅, %	ψ, %	Твердость HB
100	690	16	—	45
200	640	14	19	185
300	730	18	20	185
400	600	22	25	170
500	450	27	35	140
600	280	33	50	120

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле; отпуск при 600-620°C.

Предел выносливости

Характеристики прочности	σ_-1, МПа, не менее
σ_0,2=350 МПа; σ_в=770 МПа	296
σ_в=840 МПа	466

ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы диаметром 15 мм.

Ударная вязкость стали марки 65 при повышенной и пониженной температуре

Температура испытания в °С	Ударная вязкость в кГм/см 2		Температура испытания в °С	Ударная вязкость в кГм/см 2
Температура испытания в °С	Образцы без надреза	Образцы с надрезом	Температура испытания в °С	Образцы без надреза	Образцы с надрезом
600	>29,87	6,94	20	>13,65	0,65
515	>29,87	7,07	-20	4,90	0,56
400	>29,87	5,43	-100	2,09	0,49
310	—	-3,53	-160	—	—
200	>29,87	1,50	-183	1,69	—
100	>21,74	0,52

Состав стали: 0,64% С; 0,90% Мn; 0,54% Si.
Закалка с 800° С в масле. Отпуск при 400° С.

Технологические свойства

Температура ковки, °С	начала 1230, конца 830. Охлаждение на воздухе.
Свариваемость	не применяется для сварных конструкций
Обрабатываемость резанием	K_{v тв.спл.} = 1,0 и K_{v б.ст.} = 0,9 в горячекатанном состоянии при НВ 166-170 и σ_в=690 МПа.
Флокеночувствительность	повышенно чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости	не склонна.

Прокаливаемость

Твердость HRC_э на расстоянии от торца, мм (закалка с 810°C)
2,5	5	7,6	10	15	20	25	30	35	45
61	38	36,5	35,5	34	32	30,5	29	27,5	24

Коэффициент линейного расширения α*10 6 в интервалах температур

20-50°С	10,74
20-100°С	11,04
20-150°С	11,34
20-200°С	11,57
20-250°С	11,88
20-300°С	12,31
20-350°С	12,74
20-400°С	13,16
20-450°С	13,42
20-500°С	13,84
20-550°С	13,93
20-600°С	14,20
20-650°С	14,52
20-700°С	14,65
20-800°С	14,68
20-900°С	13,87
20-1000°С	14,76
20-1100°С	15,0

ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент линейного расширения указан для стали, содержащей 0,65% С; 0,12% Mn; 0,09% Si; 0,01% Р; 0,03% S.

Теплоемкость стали кал/Г*град

300°С	0,138
400°С	0,158
500°С	0,195
550°С	0,210
600°С	0 231
650°С	0,445
660°С	0,838
675°С	0,195

ПРИМЕЧАНИЕ. Теплоемкость указана для стали, содержащей 0,67% С; 0,31% Mn; 0,078% Si; 0,12% Р; 0,25% S.

Обзор стали марки 65

Обзор стали 65 наверняка пригодится многим ценителям качественного металла, как и расшифровка этого сплава. Весьма важно окажется проанализировать структуру стали и ее твердость, сферы ее применения. А в некоторых случаях живо заинтересуют еще и особенности обработки такого материала.

Состав

При знакомстве со сталью 65 первостепенное внимание надо обратить на расшифровку этого наименования. Она очень проста — в составе сплава содержится не более 0,65% углерода. Точнее, его доля варьируется от 0,62 до 0,7%. Концентрация кремния может составлять минимум 0,17%, а максимум 0,37%.

А также в составе стали 65 допускается присутствие 0,5 — 0,8% марганца.

Хрома там может быть максимум 0,25%. Вхождение ванадия и вольфрама не допускается по стандарту. Концентрация серы и фосфора — строго до 0,035%. На никель установлено ограничение 0,25%, а на медь — 0,2%. Важной особенностью является однородная структура во всех направлениях — не только в механическом, но и в химическом отношении.

Характеристики и свойства

Сталь 65 классифицируется как конструкционный рессорно-пружинный сплав без легирующих компонентов. Считается, что у нее должны быть превосходные показатели прочности и упругости. Такой материал ценится за износостойкость изготавливаемых из него деталей. Это свойство особенно привлекательно при существенных вибрациях и статических нагрузках. Стандартная твердость 65-й стали равна 229 МПа.

При этом ее удельная масса достигает (при комнатной температуре) 7810 кг на 1 м3. Критические температурные позиции:

Mn – 285 градусов;

Ar3 (она же Arcm) — 730 градусов;

Ac1 – 727 градусов;

Ar1 – 696 градусов;

Ac3 (Acm) — 752 градуса.

Использовать сталь 65 для свариваемых изделий любого рода нельзя.

Этот материал не подвержен хрупкости при грамотном отпуске.

Если проводится закалка в масле при 400 градусах, твердость по шкале HRC составит 45 баллов. При подъеме температуры до 600 градусов этот показатель будет равен уже 23 баллам. По шкале HB это будет соответственно 170 и 120 единиц.

Сортамент

На рынке сталь 65 категории продается в виде:

сортового проката (В22, В32);

фасонного металлопроката (В22, В32);

металлических листов (В33);

металлических лент (В34);

проволоки со средним содержанием углерода (В72);

проволоки с высоким содержанием углерода (В72).

Известны также:

стандартные кованые заготовки;

Применение

Заменить эту сталь при необходимости можно на 60 или 70 марку. Главная область ее использования — рессоры и пружины. Допускается также использование в прочих деталях, где нужны особая прочность и упругость. При этом даже сильная вибрация не оказывает негативного воздействия, как уже отмечалось.

Это свойство позволяет использовать сплав в пружинах автомобильных клапанов.

Среди зарубежной продукции хорошей или приемлемой альтернативой могут оказаться:

сплавы 65 из Италии, Болгарии и КНР;

немецкие S58C, SUP2;

японские FMR66, FMR68;

C68 (также из Японии);

английские 1.0612 и 1CS67;

румынская сталь 12071;

чешский металл категории 1064 и 1065 (это не полный перечень).

Все это может идти не только на стандартные пружины и рессоры. Допустимо изготовление:

лент для тормозных устройств;

цанг зажима и подачи;

плоских и цилиндрических пружин;

ножей землеройной и сельскохозяйственной техники;

блокираторов на разных устройствах;

пружин для тракторов и железнодорожного транспорта;

Обработка

Добиться стандартных характеристик непросто. Для этого нужна закалка в диапазоне температур от 800 до 830 градусов. При этом металлургический отпуск проводят в «высоком» режиме. Иными словами, при 160-200 градусах. Остужать металл следует только на воздухе.

Правильно выполненная работа позволяет получить сталь, у которой твердость поверхности будет колебаться от 45 до 47 баллов по шкале HRC.

Сталь 65-й группы и ее аналоги почти не страдают от перегрева. Однако при выполнении процедуры вблизи высших допустимых точек нагрева может падать ударная вязкость. Особенно критична интенсивность работы. Нельзя игнорировать, впрочем, и способ прогрева, и применяемое оборудование.

Точный диапазон закалки устанавливается технологами индивидуально. Они также должны определить:

как долго выдерживать металл;

в какой среде его закаливать;

как остужать закаленную деталь.

От интенсивности прогрева зависит качество структуры металла. Поскольку сплав мало легирован, можно действовать быстро. Такой подход уменьшает потери углерода и падение прочности. Но и спешить чрезмерно не стоит, особенно в случае больших деталей с резко меняющимися сечениями в поперечнике. Неоднородный прогрев грозит закалочными трещинами и даже крошением проблемных мест, прежде всего кромок и угловых зон.

Наиболее равномерным процесс будет при предварительном прогреве в стартовых камерах. Там заготовки почти достигают температуры собственно закалки. Потом они уже перемещаются в основную часть печи. Самый быстрый способ прогрева — применение соляных расплавов, а самый медленный — электропечи.

Газовая среда занимает промежуточную позицию.

Поверхностная индукционная закалка практикуется редко. Такой подход оправдан только для изделий с малым поперечником. Обязательно учитывают состав атмосферы. В случае с газовыми печами время пребывания заготовки внутри минимизируют. Иначе поверхность металла может лишиться крайне важного углерода в критической степени.

Характеристика стали марки 65X13

Сталь 65х13 — инструментальная, относится к мартенситному классу. В России применяется для изготовления режущего инструмента, к которому предъявляются высокие требования по устойчивости к коррозии. Благодаря применению в медицине (изготовление скальпелей и других приборов, рассчитанных на длительную эксплуатацию), эту сталь еще называют «медицинской», или «хирургической». Преимущественное применение стали 65×13 для ножей, плюсы и минусы изготовленных из нее изделий, обусловлены свойствами сплава.

Состав и расшифровка стали марки 65×13

Любая сталь состоит из 2 основных элементов — железа и углерода. Для изготовления материала с необходимыми характеристиками используют специальные добавки — легирующие элементы.

В зависимости от количества основных и добавочных компонентов, соблюдения технологии производства, получают материал с требуемыми свойствами.

Первые цифры в названии марки стали указывают на содержание углерода в сотых долях процента, далее после букв, обозначающих добавку, указывают содержание соответствующего легирующего элемента в процентах. Согласно обозначению, 65Х13 состоит из 0,65% углерода и 13% хрома (Х), остальных добавок менее 1%, в названии они не указываются.

Характеристики стали 65×13

Сталь 65Х13 — высокоуглеродистый, высоколегированный сплав. Твердость металла прямо пропорциональна количеству углерода в ней. Главный легирующий компонент хром делает сталь нержавеющей.

Легирующие компоненты

Содержание примесей, кроме хрома, который указан в маркировке стали, в составе данного сплава незначительно, поэтому ножи легко поддаются заточке, а лезвие можно изготовить практически любой формы.

При производстве 65Х13 используют следующие примеси:

Хром (Cr) — 12,00-14,00% — входит в состав любой нержавеющей стали, отвечает за устойчивость к коррозийным процессам, т.е. обеспечивает стойкость металла к воздействию воды и увеличивает стойкость к механическому износу.
Марганец (Mn) — 0,25-0,8% — применяют на стадии производства стали. Он увеличивает твердость, стойкость к механическим воздействиям и ударным нагрузкам.
Кремний (Si) — 0,20-0,5% — повышает упругость, стойкость к коррозии и сопротивление окислению при высоких температурах.
Никель (Ni) — 0,5% — отвечает за прочность сплава.
Фосфор (P) — 0,030% — является вредной технологической добавкой. При повышении его количества в сплаве увеличивается и прочность, и хрупкость металла.
Сера (S) — 0,025% — тоже добавка, необходимая при выплавке стали. Делает металл хрупким и уменьшает антикоррозионные свойства, пластичность, стойкость к механическому износу.

Для получения необходимых показателей в сплав могут добавляться следующие компоненты:

Молибден (Mo) — повышает упругость, антикоррозионные свойства.
Титан (Ti) — повышает прочностные характеристики стали, улучшает ее обрабатываемость и устойчивость к коррозии.
Ванадий (V) — улучшает прочностные свойства сплава и увеличивает его твердость.
Вольфрам (W) — улучшает режущие свойства лезвия. Этот компонент применяют в дорогих моделях ножей.

Твердость

Нержавеющая сталь 65Х13 благодаря своему составу имеет повышенную твердость. От этого параметра зависит износостойкость ножа, т.е. сохранение заточки.

Твердость ножа измеряется в единицах HRC по шкале Роквелла. 65Х13 соответствует значению от 54 до 59 HRC при правильной термообработке. Для определения этого показателя образец кладут под пресс и давят на него алмазным конусом (под углом 120°) или шариком с силой 150 кгс. Значения твердости 54-58 HRC соответствуют хорошим ножам универсального назначения.

Особо прочным изделиям присущ показатель 59-64 HRC. Например, твердость алмаза равна 100 HRC. Можно встретить в обозначении 2 цифры, в этом случае первое значение — для центра лезвия, второе — для кромки.

Преимущества и недостатки

Ножи, изготовленные из стали 65×13, если их использовать по назначению, сохраняют свойства долгое время — они не ржавеют, не ломаются, долго служат, а при необходимости легко и быстро затачиваются в бытовых условиях. При этом товары из данного сплава делают относительно недорогие.

Все о стали 65Х13

Сталь марки 65Х13 применяется для изготовления ножей и других режущих инструментов для медицинских, бытовых целей. Расшифровка ее наименования указывает на наличие в составе хрома, влияющего на характеристики материала, его твердость по Роквеллу, плюсы и минусы. Оценить ее по достоинству поможет полный обзор, а также сравнение со сталью 95Х18 и 40Х13.

Описание стали марки 65Х13 для ножей и других режущих элементов позволяет получить полное представление о ее особенностях и возможностях. Материал производят из сплава компонентов, представленных в следующей пропорции:

Fe – основная доля объема;
C — 0,60–0,70%;
Cr – около 12–14%;
Mn – 0,25–0,80%;
P – менее 0,30%;
S – до 0,025%;
Si – 0,2–0,5%.

Чем выше температура закалки, тем большее количество углерода и хрома будет содержаться в составе.

Дополнительно сплав может включать легирующие компоненты в виде молибдена, вольфрама, ванадия, марганца.

Такие добавки могут влиять на структуру стали, ее прочность, другие характеристики.

Плюсы и минусы

Сталь 65Х13 имеет довольно широкое применение. Среди очевидных достоинств, благодаря которым материал высоко ценят, можно выделить практически максимальную для металлов этой группы твердость. Она влияет на эффективность реза, устойчивость материала к механическим, ударным воздействиям. Лезвие клинка из такой стали не деформируется при падении на твердую поверхность, сохраняет целостность в результате контакта с деревом или камнем.

К прочим достоинствам марки 65Х13 можно отнести ниже перечисленные.

Стойкость к разным видам напряжения. Лезвия и ножи даже при значительном отклонении от центральной оси во время изгиба не ломаются.
Влагостойкость. Закаленный, легированный хромом металл способен выдерживать даже длительное воздействие пара, воды. Это важно для профессионального поварского инструмента.
Жаростойкость. Материал при контакте с огнем не меняет своих свойств. Для изменения его характеристик необходима очень высокая температура, с которой в быту сталкиваться не приходится.
Коррозионная стойкость. При контакте с биологическими жидкостями в процессе разделки мяса, хранении на открытом воздухе материал не повреждается. Но коррозионная стойкость все же небезгранична. В некоторых случаях металл все же может разрушиться.
Легкость механической обработки. Стальное полотно с режущей кромкой легко заточить самостоятельно в домашних условиях.

Сталь 65Х13 особенно широко применяется в массовом производстве ножей.

Изделия из нее представлены в средней (и доступной) ценовой категории.

К недостаткам сплава можно отнести недостаточно высокую деформационную стойкость. При значительном уровне нагрузок клинок способен изменить свою геометрию. Кроме того, при стачивании заводской заточки лезвие будет терять остроту довольно быстро.

Расшифровка названия стали 65Х13 довольно проста. Литера Х означает присутствие хрома, цифра после нее — процентное содержание этого элемента. Также из обозначения можно понять, что углерод в составе присутствует в объеме 0,65%. Твердость материала по Роквеллу составляет 56-59 HRC, для металла это довольно высокое значение.

Актуальный для маркировки стали 65Х13 основной ГОСТ 5632-72. Дополнительно производителями могут применяться ТУ для производства материала в конкретных целях. На качество влияют деформационные воздействия. Для этой марки они выполняются в холодном и горячем видах.

К свойствам стали 65Х13 принято относить следующие показатели:

отличные режущиеся свойства;
высокое качество заточки;
закаленность, позволяющая сформировать монолитный сплав;
длительный срок службы;
отсутствие хрупкости металла;
податливость в ходе обработки.

На комплекс свойств влияет состав материала.

Наличие легирующих добавок индивидуально, некоторые из них, такие как вольфрам или молибден, используют только в дорогих моделях профессиональных и медицинских ножей.

Также материал способен переносить многократную обработку в автоклавах, обеззараживание, что делает его оптимальным выбором для создания инструментов медицинского назначения.

Сферы применения

Сталь этой марки считается оптимальным выбором для изготовления ножей, клинков, медицинских режущих инструментов. Среди создаваемых с ее помощью изделий можно выделить ниже перечисленные группы товаров.

Разделочные. Сюда входят профессиональные поварские и любительские ножи, при помощи которых раскраиваются туши и куски мяса, рыбы, другие плотные и волокнистые продукты.
Кухонные. Ножи бытового назначения, долго служат, выпускаются в широком размерном диапазоне.
Туристические. Они отличаются повышенной толщиной клинка, подходят для расщепления твердых и плотных материалов, в том числе древесины. Характеризуются сбалансированным соотношением веса рукоятки и режущей части.
Охотничьи. Массивные, с клинком особой формы, они хорошо подходят для использования в условиях, отдаленных от цивилизации. Ножи используются как разделочные, могут выступать и в другом качестве. У них широкое лезвие и значительная площадь режущей кромки.
Перочинные. Складные ножи с узким лезвием, убирающимся на хранение внутрь рукоятки. Чаще всего используются в туристических и бытовых целях.
Бритвенные лезвия. Сталь 65Х13 даже в виде очень тонких полотен обеспечивает высокую остроту режущей кромки. Она выдерживает контакт с влажной средой, не слишком быстро тупится.
Медицинские инструменты. Из этой стали создают ланцеты и скальпели, пильные диски для проведения хирургических операций.

Изучая состав материала лезвия при покупке, стоит обратить внимание на марку стали. Маркировка 65Х13 гарантирует изделиям длительный срок службы, легкость затачивания. Также из этой углеродистой высоколегированной стали изготавливают металлопрокат в листах, лентах, полосах.

Аналоги

Сталей, используемых при изготовлении ножей, существует довольно много. Аналогами марки 65Х13 считаются в разных странах мира следующие варианты.

Швейцарская AEB-L. Коррозионная сталь, создаваемая компанией UDDELHOLM AG. Ее основным назначением является изготовление ножей, бритвенных лезвий, хирургического инструмента. Отличительной чертой марки является минимальное содержание примесей в виде серы и фосфора, металл получается более чистым, а режущая кромка изделий из нее обеспечивает повышенную стойкость к потере остроты.

Американская 440A. Согласно стандартам, принятым в США, эта разновидность хромированной стали также иногда маркируется как 440, без литерации. Прочность материала зависит от качества закалки. К отличиям этой марки можно отнести содержание углерода в объеме 0,65–0,75%, хрома – 16–18%, что немного повышает качество изделий из нее в сравнении с отечественным аналогом. В качестве легирующих компонентов используются магний, молибден, кремний, есть фосфор и сера в допустимых пределах.

Немецкая X55CrMo14. Сталь со средним содержанием углерода (0,42–0,52%) и высоким объемом хрома в составе — до 15%. Материал получается менее прочным, используется в изготовлении изделий сувенирного или коллекционного назначения.

Японская AUS6. Содержание углерода в ней составляет 0,55–065%, хрома – от 13 до 14,5%. Производятся стали этой марки предприятием Aichi Steel Works, закаливание происходит до 54–57 HRS, что также несильно отличается от российского аналога. Этот вариант широко применяется при изготовлении складных и кухонных ножей.

По своим характеристикам эти материалы очень схожи. Все они считаются специализированными ножевыми, применяются при создании клинков и лезвий различного назначения.

Сравнение с другими марками

Наиболее часто стать 65Х13 сравнивают с двумя ее аналогами. 95Х18 — высоколегированная разновидность, лучше сопротивляющаяся воздействиям внешних факторов. Она более твердая, обеспечивает коррозионную стойкость режущей кромке, медленно тупится. Из нее делают клинки, способные длительное время сохранять остроту. Основным недостатком этой стали можно назвать отсутствие возможностей для самостоятельной заточки.

Еще один вид стали для ножей — 40Х13. По содержанию углерода она несколько уступает марке 65Х13.

Это мартенситная сталь, не содержащая никеля. Материал с трудом поддается закалке, но хорошо деформируется путем горячей ковки.

Применение по большей части ограничено ножами для рабочих частей механизмов и оборудования.

На фоне этих возможных вариантов замены сталь 65Х13 выглядит разумным компромиссом для выбора. Ножи из нее обходятся недорого, при этом поддаются самостоятельной заточке. По показателям твердости и прочности она практически не уступает 95Х18, но более функциональна в быту и других направлениях повседневного применения.

Сталь рессорная 65Г

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

Удароустойчивость и стойкость к деформации.
Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
Лёгкость и быстрота заточки.
Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)	Углерод (С)	Марганец (Mn)	Кремний (Si)	Фосфор (P)	Сера (S)
97%	0,62-0,7%	0,9-1,2%	0,17-0,37%	Менее 0,035%	Менее 0,035%

Расшифровка

В углеродистых сталях содержание этого химического элемента указывают процентах. Как правило, величина фигурирует в названии 65% углерода. Присутствие легирующего элемента марганца в соответствии с ГОСТ обозначено буквой Г.

Производство стали 65г регламентирует ГОСТ 14959-2016. Действие документа распространяется на горячекатаный и кованый прокат. Стандарт нормирует химический состав.

Сталь 65Г широко применяется в машиностроении. Пластичные свойства данной марки позволили сделать её эталоном в производстве рессор, пружин, упорных шайб. Благодаря твёрдости стало возможно изготовление из неё деталей с повышенной износостойкостью:

Корпусов для подшипников.
Тормозных фланцев.
Шестерёнок.
Фрикционных дисков.

Сталь 65Г на протяжении многих лет применяют в мастерских для изготовления ножей. Это обусловлено высокой твёрдостью и дешевизной материала.

Однако есть такой огромный недостаток, как подверженность ржавчине. Поэтому изделия требуют особого ухода. Чаще эта сталь применяется для того, чтобы изготавливать метательные ножи, спортивное либо турнирное оружие (мечи, сабли, шашки).

Режимы термообработки

Сталь 65г закаливают в температурном режиме 800 — 830°С с последующим отпуском в интервале от 160 до 200 °С. При постепенном охлаждении приобретается твёрдость 45-47 HRC. Этой марке не страшен перегрев, но при закалке верхних температурных границах ударная вязкость снижается.

Похожий состав имеют марки производство США: 1066, 1566, G15660. Среди российских аналогов отмечаются:

Германия — 66Mn4, Ck67;
Англия — 080A67;
Китай — 65Mn;
Болгария — 65G.

Отзывы

Опытные мастера говорят, что изделия из сплава сильно ржавеют. Этому способствует марганец. К тому же ножи слабо держат остроту. Её бывает недостаточно для строгания твёрдых пород дерева. Резать продукты —очень негигиенично. Таким образом, в быту её использовать нецелесообразно.

Единое мнение всех пользователей: клинки требуют тщательного ухода. Их нужно хранить в сухости, смазывать и часто затачивать, потому что лезвия безбожно тупятся.

Уход за ножами из стали 65Г можно сравнить с содержанием изделий из дамасской стали. Многие также отмечают, что 65Г легко купить в листах, подобрать при этом практически любую толщину, а впоследствии нарезать заготовки лазером или гидрорезкой. Поставки других марок осуществляются в основном в кругляке, если требуются листы, то нужно заказывать раскатку, для маленькой партии это дорого и невыгодно.

Читайте также: