Сталь х12м гост 5950 63
Обновлено: 19.05.2024
Сталь ХВГ относится к группе инструментальных легированных сталей повышенной прокаливаемости. Инструмент из этой стали закаливается в масле и как правило прокаливается насквозь. Данная сталь характеризуется повышенным содержанием марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации; поэтому эту сталь также называют инструментальной малодеформирующейся [2].
Карбидной фазой этой стали является легированный цементит (M3C), коагуляция которого происходит медленее, чем простого нелегированного. Поэтому эта сталь размягчается медленее при повышении температуры отпуска, чем простые углеродистые инструментальные стали и обычная температура отпуска инструмента намного выше.
Микроструктура горячекатаной, кованой металлопродукции предназначенной для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.), калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали ХВГ диаметром или толщиной до 60 мм должна соответствовать:
— зернистый перлит — баллам от 1 до 6 (приложение Г, ГОСТ 5950-2000)
Сталь ХВГ применяется для изготовления измерительного и режущего инструмента, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо (протяжки и другой инструмент с большим отношением длины к диаметру или толщине), резьбовых калибров, длинных метчиков, длинных разверток и другого вида специального инструмента, холодновысадочных матриц и пуансонов, технологической оснастки.
Примерное назначение инструментальной легированной стали ХВГ (ГОСТ 5950-2000)
Для измерительных и режуших инструментов, для которых повышенное коробление
при закалке недопустимо;
- резьбовых калибров,
- протяжек,
- длинных метчиков,
- длинных разверток,
- плашек и другого специального инструмента,
- холодновысадочных матриц и пуансонов,
- технологической оснастки.
Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Массовая доля элемента, % | |||||||
| углерода | кремния | марганца | хрома | вольфрама | наладим | молибдена | никеля | |
| ХВГ | 0,90-1,05 | 0,10-0,40 | 0,80-1,10 | 0,90-1,20 | 1,20-1,60 | — | — | — |
Фазовый состав, % по массе
Температура критических точек, °C [3]
Режимы термической обработки стали ХВГ [2]
| Отжиг | Закалка | Отпуск | ||||
| температура, °C | твердость, HB | температура, °C | среда охлаждения | твердость, HRC (не менее) | температура, °C | твердость, HRC |
| 770-790 | 255-207 | 800-830 | Масло | 62 | 140-160 | 65-62 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Твердость после закалки гарантируется по — ГОСТ, твердость после отпуска — в обычных пределах колебания
Режимы окончательной термической обработки [4]
| Закалка | |||
| tп, °C | tн, °C | среда | HRC |
| 650-700 | 830-850 | Масло | 62-63 |
| Отпуск | |||
| t, °C | среда | HRC | |
| 150-200 200-300 | Воздух | 63-62 62-58 | |
Рекомендуемые режимы закалки [5]
| Вариант | Температура, °C | Охлаждение | Охлаждение до 20 °C | HRC | Структура или балл мартенсита по шкале № 3 ГОСТ 8233-56 | ||
| Среда | Температура, °C | Выдержка | |||||
| I | 820-840 | Масло | 20-40 | До температуры масла | На воздухе | 63-65 | 1 |
| II | 90-140 | До 150-200 °C | |||||
| III | 830-850 | Расплав селитры, щелочи | 150-160 | Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку | На воздухе | 62-64 | 1-3 |
| Температуру расплава и продолжительность изотермической выдержки выбирают по диаграмме на рис.1 в зависимости от требуемой твердости. Охлаждение до 20 °C на воздухе. | |||||||
- Варианты II и III применяют для закалки изделий сложной формы с минимальной деформацией.
- При закалке изделий толщиной более 50 мм температура нагрева повышается до 850 — 870 °С.
- Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [6].
Обработка холодом [5]
| Вариант закалки | Температура охлаждения, °C | Назначение | Повышение твердости ΔHRC |
| I-III | -70 °C | Стабилизация размеров инструментов повышенной точности | 0-1 |
ПРИМЕЧАНИЕ: Обработку холодом производить не позднее 1 ч после закалки.
Рекомендуемые режимы отпуска [5]
| Вариаит | Назначение | Температура нагрева, °C | Среда нагрева | HRC |
| II | Снятие напряжений, стабилизация структуры и размеров | 140-160 170-200 230-280 | Масло, расплав селитры, щелочи | 62-65 60-62 55-60 |
| II | Снятие напряжений и понижение твердости | См. примечание 2 | Расплавы селитры, щелочи, печь с воздушной атмосферой | — |
- Изделия высокой точности (1-2 мкм) после предварительного шлифования должны подвергаться повторному отпуску (старению).
- Режим отпуска для получения твердости ниже HRC 55 выбирают по графику рис.2 в соответствии с требуемой твердостью.
- Отпуск при температурах более 250 °С обеспечивает стабилизацию размеров изделий.
- Продолжительность выдержки при отпуске смотри в разделе «Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали» ниже
Выдержка при отпуске в жидких средах инструмента из углеродистой и легированной стали
Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали ХВГ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)
| Марки стали | Твердость HB, не более | Диаметр отпечатка, мм, не менее |
| ХВГ | 255 | 3,8 |
Твердость образцов металлопродукции из стали ХВГ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Температура, °С, и среда закалки образной | Температура отпуска, °С | Твердость HRCэ (HRC), не менее |
| ХВГ | 820-840, масло | 180 | 61 (60) |
Твердость и ударная вязкость в зависимости от сечения образца [7]
| Сечение, мм | Место вырезки образца | КСU, Дж/см 2 | Твердость HRCэ |
| 16 | 1/2R | 40 | 64 |
| 25 | 1/2R | 30 | 64 |
| 50 | 1/2R | 20 | 63 |
| 100 | 1/2R | 15 | 61 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка на мелкое зерно; отпуск при 150-160 °C.
Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [8]
* Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм — в расплаве солей с водой.
Механические свойства при комнатной температуре [10]
| НД | Режим термообработки | Сечение, мм | σ0,2, Н/мм2 | σв, Н/мм2 | δ, % | ψ, % | KCU, Дж/см2 | HRC | HB | ||
| Операция | t, °C | Охлаждающая среда | не менее | ||||||||
| ГОСТ 5950-2000 | Отжиг | 770-790 | С печью со скоростью 30 °C/ч | — | Не определяются | — | ≤255 | ||||
| Закалка Отпуск | 820-840 180 | Масло Воздух | Образцы | ≥60 | — | ||||||
Технологические свойства (ОСТ 23.4.127-77)
- Температура ковки, °C: начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное.
- Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.
- Обрабатываемость резанием — Kv б.ст = 0,35 и kv тв.спл = 0,75 в горячекатаном состоянии при НВ 235 и ств = 760 МПа.
- Склонность к отпускной хрупкости — малосклонна.
- Флокеночувствительность — чувствительна [11].
Прокаливаемость (ОСТ 23.4.127-77) [12]
Критический диаметр d
| Термообработка | Критическая твердость HRCэ | d, мм, после закалки в масле |
| Закалка | 61 | 15-70 |
Шлифуемость — пониженная при твердости HRCэ 59-61; удовлетворительная [9] при HRCэ 55-67.
Сталь х12 - расшифровка, характеристики, химический состав
Изделия из стали Х12 имеют высокую режущую способность. А кромка (режущая часть) сохраняет эту способность в течение длительного времени. Важно для эксплуатации – режущую кромку очень легко заточить, используя алмазный брусок, или специальный ремень с применением пасты.
Из недостатков – основной, это возможность возникновения питтинговой коррозии.
Химический состав Х12
Массовая доля элементов стали Х12 по ГОСТ 5950-2000
| C (Углерод) | Si (Кремний) | Mn (Марганец) | Cr (Хром) | Fe (Железо) |
| 2 - 2,2 | 0,1 - 0,4 | 0,15 - 0,45 | 11,5 - 13,0 | остальное |
Буква «Х» в обозначении марки обозначает наличие в составе сплава хрома, а цифра – 12 % его содержания. Основной легирующий элемент в сплаве, оказывающий влияние на свойства – хром - 11 -13 %.
Влияние химического состава на свойства стали
2,0-2,2 % углерода и 11-13 % хрома в сплаве, влияют на стойкость изделий из него к повышенной влажности, а наличие карбидов железа, и особенно, правильно выполненная термическая обработка дают возможность закалки до 61-63 HRC.
Кроме того, данные основные легирующие добавки отвечают за повышенную твёрдость сплава. Они же придают сплаву высокую износостойкость.
Технологические свойства марки Х12
Свойства по стандарту ГОСТ 5950-2000
Термообработка: Закалка при температурах 940-970 °С, отпуск - 180-250 °С, отжиг - 800-830 °С.
Температура ковки: от 1100 до 850 °С, охлаждение выполняют медленно в колодцах.
| Без ограничений | Ограниченная | Трудно свариваемая | |
| Подогрев | нет | до 100-120°С | 200-300°С |
| Термообработка | нет | есть | отжиг |
Дополнительные характеристики Х12
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали Х12.
| США | Германия | Япония | Англия | Испания | Китай | Польша | Чехия |
| ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | UNE | GB | PN | CSN |
| D3 | 1.2080 | SKD1 | BD3 | F-5212 | Cr12 | NC11 | 19436 |
| D4 | 1.2436 | - | - | - | - | - | |
| T30403 | X210Cr12 | - | - | - | - | - | - |
| T30404 | X210CrW12 | - | - | - | - | - | - |
Дополнительные характеристики по стандарту ГОСТ 5950-2000
Сплав Х12 относят к инструментальным штамповым сталям, которые не подлежат сварке. Исходя из наличия в составе сплава высокого процента хрома, она считается высокохромистой. Незаменима при изготовлении деталей и элементов с высокой износостойкостью.
При этом изделия из стали Х12 не обладают устойчивостью к сильным ударам и стойкостью к высоким температурам и их перепадам. Хорошо подходит для изготовления инструментария для обработки пр. металлов в холодном состоянии.
Применение стали с учётом характеристик и свойств
Несмотря на то, что изначально сталь была создана для производства штампованного холодным методом инструмента (пилы, ножи для деревообработки, фрезы), сфера её применения сегодня существенно расширена.
Отличные характеристики стали Х2 обеспечивают её востребованность в различных сферах промышленности. Незаменима она при производстве холодных штампов (включая гибочные, просечные и формовочные), к которым предъявляются большие требования к высокой стойкости к истиранию (но не подверженные при эксплуатации сильным ударам и толчкам.
Сталь подходит для изготовления волочильных досок, фильеров для калибрования прутков под накатку резьбы, сложных по конфигурации секций кузовных штампов, штамповки рабочих элементов электрических машин, аппаратов и пр.
Сталь Х12МФ инструментальная штамповая
Сталь Х12МФ является высоколегированной (высокохромистой) инструментальной полутеплостойкой сталью высокой твердости с повышенной износостойкостью. Данная сталь широко применяется для изготовления холодных штампов и других инструментов, деформирующих металл в холодном или относительно невысоко нагретом состоянии. Большинство высокохромистых штампованных сталей содержат в среднем 12% хрома (Cr) и высокий процент углерода. Это приводит к образованию большого количества хромистых карбидов (Cr7C3).
Именно большое количество карбидной фазы (при всех режимах термической обработки) и делает сталь высокоизносоустойчивой.
Сталь Х12МФ также обладает хорошей ковкостью и шлифуемостью [1].
Необходимую высокую твердость стали типа Х12 можно получить, закаливая
ее от высоких температур (1150 °C) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска
добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>60 HRC).
Но чаще сталь типа X12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость
после закалки (от 1050-1075 °C) и последующего низкого отпуска (при 150-180 °C).
Твердость в обоих случаях одинаковая (61-63 HRC), но в первом случае сталь
обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.
Твердость стали Х12МФ достигает максимального значения (61-63 HRC) после закалки с 980-1020 °C; сталь сохраняет при этом зерно балла 10 и 15-20 % аустенита (что больше, чем у многих нетеплостойких сталей) [1].
При еще большем увеличении температуры закалки твердость снижается с 50-55 HRC и ниже из-за резкого повышения количества аустенита. С повышением температуры нагрева >1000-1020 °C прочность также снижается, вследствие роста зерен и влияния аустенита [1].
Предел упругости стали Х12МФ (для твердости 56-57 HRC) ~1300 МПа.
Сталь Х12МФ мало деформируются при закалке, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю. Поэтому эту сталь следует рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима.
Молибден и ванадий в стали Х12МФ — необходимые добавки; они способствуют сохранению мелкого зерна и повышают прочность и вязкость [1].
Примерное назначение инструментальной легированной стали Х12МФ (ГОСТ 5950-2000)
- Для холодных штампов высокой устойчивости против истирания (преимущественно с рабочей частью округлой формы), не подвергающихся сильным ударам и толчкам;
- для волочильных досок и волок;
- глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы;
- гибочные и формовочные штампы;
- сложные секций кузовных штампов, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению;
- матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов;
- штамповки активной части электрических машин и электромагнитных систем электрических аппаратов;
- для профилировочных роликов сложных форм;
- сложные дыропрошивочные матрицы при формовке листового металла;
- эталонные шестерени;
- накатные плашеки;
- волоки;
- матрицы и пуансоны вырубных, просечных штампов (в том числе совмещенных и последовательных) со сложной конфигурацией рабочих частей.
Температура критических точек, °C [4]
| Марка стали | Массовая доля элемента, % | |||||||
| углерода | кремния | марганца | хрома | вольфрама | наладим | молибдена | никеля | |
| Х12МФ | 1,45-1,65 | 0,10-0,40 | 0,15-0,45 | 11,00-12,50 | — | 0,15-0,30 | 0,40-0,60 | — |
Температура закалки стали Х12МФ [1]
| Закалка на первичную твердость | Закалка на вторичную твердость | ||
| t, °C | твердость, HRC | t, °C | твердость, HRC |
| 990-1010 * | 62-63 | 1080-1100 | 54-56 |
Режимы термической обработки стали Х12МФ [4]
- I — обычный режим;
- II — применяют, если обработка по режиму I не обеспечивает необходимой вязкости:
- III -для режущих инструментов, когда требуется износостойкость;
- IV — используют тогда, когда требуется неизменность размеров.
Обработка холодом [1]
Такая обработка с охлаждением до -70 °C повышает твердость на 1-3 HRC и сопротивление пластической деформации, но снижает вязкость. Возрастание износостойкости при этом незначительно. Обработка холодом используется сравнительно редко для повышения предела выносливости, но при условии выполнения длительного отпуска, в большей степени снимающего создающиеся дополнительные напряжения.
Сталь х12м гост 5950 63
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Общие технические условия
Tool alloy steel bars, strips and coils. General specifications
МКС 77.140.20
ОКП 09 6105
Дата введения 2002-01-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом специальных сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)
ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартизации, метрологии и сертификации Украины
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 22 июня 2000 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 июня 2001 г. N 220-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5950-2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
ВНЕСЕНЫ: поправки, опубликованные в ИУС N 12, 2004 г., ИУС N 7, 2012 г.; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021
Поправки внесены изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные прутки, полосы и мотки, кованые прутки и полосы, калиброванные прутки и мотки, прутки со специальной отделкой поверхности (далее - металлопродукция) из инструментальной легированной стали.
На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию стандарт распространяется только в части норм химического состава.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2590-88* Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 2591-88* Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
3 Классификация, основные параметры и размеры
3.1 Классификация
- по назначению в зависимости от марки стали - на две группы (приложение А):
I - для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;
II - для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;
- по способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:
а - для горячей обработки давлением (в том числе для осадки, высадки), а также для холодного волочения - без контроля структурных характеристик;
б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.) - с полным объемом испытаний;
- по качеству и отделке поверхности металлопродукцию подразделяют:
горячекатаную и кованую на:
2ГП - для подгруппы а;
3ГП - для подгруппы б повышенного качества;
4ГП - для подгруппы б обычного качества;
калиброванную - на Б и В;
со специальной отделкой поверхности - на В, Г, Д.
Обозначение отделки поверхности указывают в заказе.
3.2 Марки
3.2.1 Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.
Массовая доля элемента, %
12Х1 (120Х, ЭП430)
0,90-1,30, титана 0,05-0,15
6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)
0,20-0,40, меди 1,40-2,20
5,50-6,50, титана 0,40-0,80
Примечание - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д - медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8%.
ГOCT 5950-2000 Металлопрокат из инструментальных легированных марок стали — полосы, круги, квадраты, мотки
Настоящим госстандартом устанавливаются требования к типоразмерам, массе, хим.составу прутков и полосового проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки, а также металлоизделий со спец.отделкой поверхности. Требования также распространяются на хим.состав заготовок, листового, ленточного и трубного проката из стали ЗХ2MНФ, 4ХMHФС, 9XФM.
Материалы
Марки стали, применяемые в производстве металлопрокатной продукции: 1ЗX, 11XФ, 9XФM, 12X1 (120X, ЭП4З0), 6XC, 9Г2Ф, 9XBГ, 6XBГ, 9XC, B2Ф, XГC, 4XC, XBCГФ, XBГ, 6XB2C, 5XB2CФ, 6XЗMФC, 7XГ2BMФ, 9X5BФ, 8X6НФТ, 6X4M2ФC, X6BФ, 8X4B2MФC2, 11X4B2MФЗC2, 6X6BЗMФC, X12, X12MФ, 8XФ, X12Ф1, X12BMФ, 5XНM, 5XНB, 5XНBC, 7XЗ, 8XЗ, 4XMФC, 4XMНФC, ЗX2MНФ, 5X2MНФ, 9XФ, 4XЗBMФ, ЗXЗMЗФ, 4X5MФC, X, 4X4BMФC, 4X5MФ1C, 9X1, 4X5B2ФC, 4X2B5MФ, 5XЗBЗMФC, 05X12Н6Д2MФCГТ,
Сортамент
Форма, геометрические размеры и максимальные допуски соответствуют:
● ГOCT 11ЗЗ-71 — для кованого металлопроката с круглым и квадратным сечением;
● ГОCT 2590-2006 — металлоизделия с круглым сечением, изготовленные по технологии горячей прокатки;
● ГОСT 2591-2006 — сталь горячей прокатки с поперечным сечением квадратной формы;
● ГOCТ 4405-75 — стальной металлопрокат в полосах;
● ГOCT 7417-75, ГОCT 8559-75, ГOСT 8560-78 — калиброванный металлопрокат;
● ГOCT 14955-77 — металлопрокатная продукция со спец.отделкой поверхности.
Маркировка
В маркировке металлопрокатной продукции с помощью условных обозначений указываются все характеристики, включая размеры, точность прокатки, кривизна, марка стали, качество поверхности.
Пример маркировки и ее расшифровка:
● Квадрат B-I-HД-З0xЗ0 ГOCТ 2590-88/6XЗMФC-а-ЗГП ГОCT 5950-2000. Такое обозначение имеют прутки с квадратным сечением, точность размеров нормальная, класс кривизны первый, с размером стороны З0 мм, изготовленные из стали марки 6XЗMФC, подгруппа a, с группой качества поверхности ЗГП.
Технические требования
Металлопродукция поставляется после термообработки (отжига или высокого отпуска). Концы полос, кругов и квадратов обрезаются или обрабатываются рубкой. На них не должно быть заусенцев или стружки.
Таблица 1. Твердость металлоизделий, предназначенных для механической обработки в холодном состоянии.
Таблица 2. Твердость металлоизделий после закалки и закалки с отпуском.
t и среда закалки
В зависимости от линейных размеров изделий глубина обезуглероженного слоя проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки составляет 0,З5-1,З мм.
К браковочным признакам относятся такие дефекты, как трещины, закатанные пузыри, загрязнения. Возможно удаление дефектов зачисткой, при условии, что на одном сечении располагается не больше двух зачисток. Браком не является наличие мелких царапин и плен, отпечатков от прокатных валков, рябизны и прочих дефектов, если их глубина не более 1/2 от суммы максимальных допусков. Калиброванный металлопрокат поставляется с поверхностью, качество которой соответствует требованиям гр.Б, B, Г, Д по ГOCT 1051 и ГОCT 14955. Металлопрокатная продукция подвергается целому ряду испытаний, включая оценку геометрических параметров, химического состава, твердости, структурных характеристик, качества макро- и микроструктуры. Испытания проводятся согласно ГОCT 12З44, ГOCТ 12З52, ГОСT 280ЗЗ, ГОCT 2847З.
Требования к транспортной таре, нанесению манипуляционных знаков, хранению и транспортировке
Маркировка и упаковка готовой продукции выполняется согласно ГОCT 7566-94, ГОCT 1051-7З, ГOСT 14955-77. К каждой партии металлопрокатной продукции прилагается документация с указанием качественных характеристик. При перевозке и хранении металлопрокатной продукции следует руководствоваться ГОCТ 7566-94.
Читайте также:
- Черная металлургия это сталь
- Как согнуть стальную полосу
- Классификация легированных сталей материаловедение
- Особенности резки заготовок стального уголка круглого сечения и прямоугольной формы
- Как закалялась сталь главный герой