Сталь хн65мв характеристики применение
Обновлено: 01.05.2024
На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки ХН65МВ (другое обозначение 0Х15Н65М16В ЭП567).
ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) - классификация и применение марки
Марка: ХН65МВ (другое обозначение 0Х15Н65М16В ЭП567)
Классификация материала: Сплав коррозионно-стойкий
Дополнительные сведения о материале: С 1.01.91 не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
Применение: Сварные конструкции, работающие при повышеных температурах в весьма агрессивных средах
ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) - химический состав материала в процентном соотношении
ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) - механические свойства при температуре 20°
ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) - зарубежные аналоги
ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) - pасшифровка обозначений, сокращений, параметров материала
| Механические свойства : | |
| s в | - Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| s T | - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d 5 | - Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | - Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | - Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ] |
| HB | - Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Внимание! Вся приведённая информация о ХН65МВ (0Х15Н65М16В ЭП567) носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.
03Х15Н35Г7М6Б Для изготовления горячекатаной и холоднотянутой проволоки, предназначенной для механизированной электродуговой наплавки.
03ХН28МДТ (000Х23Н28М3Д3Т ЭП516) сварные конструкции, работающие при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот.
06ХН28МТ для сварных конструкции и узлов, работающих в серной кислоте низкой (до 20%) концентрации при температурах до 60 град.С, а также в условиях действия горячей фосфорной кислоты
35Н32КХМ для холоднотянутой проволоки диаметром 0.1-6 мм, предназначенной для изготовления элементов медицинского назначения (имплантантов, соединительных гвоздей, каркасов и т.д.)
45КХНМВТ для холоднотянутой проволоки диаметром 0.1-6 мм, предназначенной для изготовления элементов медицинского назначения (имплантантов, соединительных гвоздей, каркасов и т.д.)
06ХН28МДТ (0Х23Н28М3Д3Т ЭИ943) сварные конструкции, работающие при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот.
48КХВН для вживляемых деталей в хирургии (скобки, каркасы, имплантанты и др.)
Н70МФВ (ЭП814А) сварные конструкции, работающие при повышеных температурах в агрессивных средах (серная, уксусная кислота, хлориды и т.д.)
ХК62М6Л для изготовления искусственных суставов методом литья.
Н70МФ сварные конструкции, работающие при повышеных температурах в соляной, серной,фосфорной кислоте
ХН58В (ЭП795) для изготовления сварных конструкций, работающих в растворах азотной кислоты в присутствии фторионов
ХН65МВУ (ЭП760) сварные конструкции, работающие при повышеных температурах в агрессивных средах (серная, уксусная кислота, хлориды и т.д.)
Сталь ХН65МВ/ЭП567
Сталь ХН65МВ/ЭП567 — это коррозионностойкий жаропрочный сплав на никелевой основе. Чаще всего используется для сварных конструкций, в том числе эксплуатируемых в химической и радиоактивной средах. Отличается стойкостью к серной, соляной, уксусной кислотам.
Жаропрочная сталь ХН65МВ/ЭП567 выпускается в стандартном сортаменте, и любой из доступных типоразмеров можно заказать с доставкой в нашей компании.
Характеристики марки стали ХН65МВ/ЭП567
Сплав отличается высокой устойчивостью к межкристаллитной коррозии. По ГОСТу, его испытывают в кипящем растворе серной кислоты в 30% концентрации. Также этот металл считается жаропрочным и может эксплуатироваться при температурах в диапазоне 760−1060 °С и давлении до 40 кгс/см2.
Химический состав в % стали ХН65МВ/ЭП567
- Углерод, С ≤0,03 %
- Хром, Cr 14,5-16,5 %
- Никель, Ni остальное
- Марганец, Mn ≤1 %
- Кремний, Si ≤0,15 %
- Фосфор, Р ≤0,15 %
- Сера, S ≤0,012 %
- Медь, Cu 0,3 %
- Титан, Ti 0,2 %
- Молибден, Mo 15-17 %
- Вольфрам, W 3-4,5 %
- Железо, Fe менее 1 %
Механические свойства ХН65МВ/ЭП567
- Предел прочности (временное сопротивление разрыву), мин., МПа 735-784
- Предел текучести, 0,2%, МПа 343-294
- Твердость по Бринеллю, HB 220
- Относительное удлинение при разрыве 35-40 %
Физические свойства
- Плотность 8300 кг /см³
- Теплопроводность 0,126 · 10² Вт/(м · К)
- Удельное электросопротивление 1,7 ·106 Оm.m
- Удельная теплоемкость 386 Дж/(кг · К)
- Модуль упругости 20 · 104 Н/мм2
Показатели указаны для стандартной температуры окружающей среды, +20 градусов.
Ближайшие эквиваленты (аналоги) ХН65МВ/ЭП567
- 10276
- Hastelloy
- HastelloyC-276
- ОХ15Н65М16В/ЭП567
Сфера применения
Сплав ХН65МВ используется для изготовления таких конструкций и деталей:
- сварные конструкции, эксплуатирующиеся в кислых средах и при высоких температурах;
- детали химической аппаратуры
- узлы, эксплуатирующиеся в радиоактивных средах;
- центробежнолитые трубы для печных змеевиков, использующиеся в производстве водорода, аммиака, сероуглерода или этилена.
Термообработка и сварка
Для сварки этого жаропрочного коррозионностойкого сплава используется технология ручной агронодуговой сварки с присадками (проволока ХН65МВУ или ХН65МВ) или без них. Также возможна электродуговая сварка с электродами ОЗЛ-21. Температурный интервал ковки составляет 1220-950 °С.
Термообработка производится путем нагрева до 1070+20 °С с выдержкой 3-5 мин/мм и с последующим охлаждением в воде либо на воздухе.
Обработка
ля стали ХН65МВ/ЭП567 характерна высокая склонность к наклепу. Из-за этого резку требуется проводить на сниженной скорости, а в качестве инструмента использовать тот, что оснащен твердосплавными либо стальными быстрорежущими пластинами.
Рессорно-пружинная сталь 65
Цифра 65 обозначает, что среднее содержание углерода в стали составляет 0,65%.
Характеристики и применение
Сталь 65 является конструкционной рессорно-пружинной нелегированной специальной сталью обладает высокими прочностными и упругими свойствами и применяется для изготовления деталей от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость, деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок:
- рессор,
- пружин,
- пружин клапанов автомобилей,
Химический состав, % (ГОСТ 14959-79)
| C | Mn | Si | Cr | S | P | Cu | Ni |
| не более | |||||||
| 0,62-0,70 | 0,50-0,80 | 0,17-0,37 | 0,25 | 0,035 | 0,035 | 0,20 | 0,25 |
Химический состав, % (ГОСТ 14959-2016)
| Массовая доля элементов, % | ||||||||
| C | Si | Mn | Cr | V | W | Ni | B | Cu, не более |
| 0,62-0,70 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | Не более 0,25 | — | — | Не более 0,25 | — | 0,20 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Знак «-» означает, что массовая доля элемента не нормируется и не контролируется
Химический состав стали 65 предназначенной для изготовления патентированой проволоки (ГОСТ 14959-2016)
| Массовая доля элементов, % | |||||
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu |
| Не более | |||||
| 0,62-0,70 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,15 | 0,150,20 | |
Термическая обработка стали марки 65
| Операция | Температура в °С | Охлаждающая среда |
| Отжиг | 810-860 | Атмосфера печи |
| Нормализация | 820-860 | Воздух |
| Высокий отпуск | 680-720 | |
| Закалка | 780-830 | Масло или вода |
| Отпуск | На требуемую твердость | |
| Патентирование | 850-870 | Свинцовая ванна при 510-530°С |
Температура критических точек, °C
Твердость металлопродукции в состоянии поставки (ГОСТ 14959-2016)
| Твердость металлопродукции, НВ, не более | |
| категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г, 3Д, 3Е | термически обработанной (категории 1А, 2А, 3А, 3Б, 4А) |
| 255 | 229 |
ПРИМЕЧАНИЕ: При изготовлении металлопродукции без термической обработки допускаются отклонения по твердости:
- для металлопродукции в мотках + 10 НВ;
- для металлопродукции полосовой +40 НВ.
Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение (ГОСТ 14959-2016)
| Рекомендуемый режим термической обработки образцов | Механические свойства, не менее | ||||||
| Закалка | Отпуск | ||||||
| Температура нагрева, °C | Среда охлаждения | Температура нагрева,°C | Среда охлаждения | Предел текучести σт, Н/мм 2 | Временное сопротивление σв, Н/мм 2 | Относительное удлинение δ,% | Относительное сужение ψ, % |
| 830 | Масло | 470 | Воздух | 785 | 980 | 10 | 35 |
- Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение, определяются на продольных термически обработанных образцах.
- Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний, с припуском под шлифовку.
- При рекомендуемой термической обработке допускаются отклонения по температуре:
- закалки ±15 °C;
- отпуска ±50 °C.
- Нормы относительного сужения приведены только для круглых образцов.
- Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включ. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм включ допускается уменьшение относительного удлинения на 2 % (абс.), относительного сужения на 5 % (абс.) по
сравнению с нормами, указанными в таблице. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной более 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 % (абс.), относительного сужения на 10 %
(абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице. Нормы механических свойств металлопродукции диаметром или толщиной более 100 мм, при контроле на образцах, изготовленных из перекатанной или перекованной
заготовки стороной квадрата от 90 до 100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в таблице.
Механические свойства
| Источник | Состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5 (δ4), % | ψ, % |
| не менее | ||||||
| ГОСТ 4543-71 | Сталь категорий: | |||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| tотп, °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | Твердость HRCэ |
| 400 | 810 | 1220 | 5 | — | 45 |
| 500 | 760 | 1130 | 13 | 40 | 32 |
| 600 | 650 | 930 | 18 | 52 | 23 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле (сечение 12 мм).
Механические свойства при повышенных температурах
| tисп, °C | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | Твердость HB |
| 100 | 690 | 16 | — | 45 |
| 200 | 640 | 14 | 19 | 185 |
| 300 | 730 | 18 | 20 | 185 |
| 400 | 600 | 22 | 25 | 170 |
| 500 | 450 | 27 | 35 | 140 |
| 600 | 280 | 33 | 50 | 120 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 800°C в масле; отпуск при 600-620°C.
Предел выносливости
| Характеристики прочности | σ-1, МПа, не менее |
| σ0,2=350 МПа; σв=770 МПа | 296 |
| σв=840 МПа | 466 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы диаметром 15 мм.
Ударная вязкость стали марки 65 при повышенной и пониженной температуре
| Температура испытания в °С | Ударная вязкость в кГм/см 2 | Температура испытания в °С | Ударная вязкость в кГм/см 2 | ||
| Образцы без надреза | Образцы с надрезом | Образцы без надреза | Образцы с надрезом | ||
| 600 | >29,87 | 6,94 | 20 | >13,65 | 0,65 |
| 515 | >29,87 | 7,07 | -20 | 4,90 | 0,56 |
| 400 | >29,87 | 5,43 | -100 | 2,09 | 0,49 |
| 310 | — | -3,53 | -160 | — | — |
| 200 | >29,87 | 1,50 | -183 | 1,69 | — |
| 100 | >21,74 | 0,52 | |||
- Состав стали: 0,64% С; 0,90% Мn; 0,54% Si.
- Закалка с 800° С в масле. Отпуск при 400° С.
Технологические свойства
| Температура ковки, °С | начала 1230, конца 830. Охлаждение на воздухе. |
| Свариваемость | не применяется для сварных конструкций |
| Обрабатываемость резанием | Kv тв.спл. = 1,0 и Kv б.ст. = 0,9 в горячекатанном состоянии при НВ 166-170 и σв=690 МПа. |
| Флокеночувствительность | повышенно чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости | не склонна. |
Прокаливаемость
| Твердость HRCэ на расстоянии от торца, мм (закалка с 810°C) | |||||||||
| 2,5 | 5 | 7,6 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 45 |
| 61 | 38 | 36,5 | 35,5 | 34 | 32 | 30,5 | 29 | 27,5 | 24 |
Коэффициент линейного расширения α*10 6 в интервалах температур
| 20-50°С | 10,74 |
| 20-100°С | 11,04 |
| 20-150°С | 11,34 |
| 20-200°С | 11,57 |
| 20-250°С | 11,88 |
| 20-300°С | 12,31 |
| 20-350°С | 12,74 |
| 20-400°С | 13,16 |
| 20-450°С | 13,42 |
| 20-500°С | 13,84 |
| 20-550°С | 13,93 |
| 20-600°С | 14,20 |
| 20-650°С | 14,52 |
| 20-700°С | 14,65 |
| 20-800°С | 14,68 |
| 20-900°С | 13,87 |
| 20-1000°С | 14,76 |
| 20-1100°С | 15,0 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Коэффициент линейного расширения указан для стали, содержащей 0,65% С; 0,12% Mn; 0,09% Si; 0,01% Р; 0,03% S.
Теплоемкость стали кал/Г*град
| 300°С | 0,138 |
| 400°С | 0,158 |
| 500°С | 0,195 |
| 550°С | 0,210 |
| 600°С | 0 231 |
| 650°С | 0,445 |
| 660°С | 0,838 |
| 675°С | 0,195 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Теплоемкость указана для стали, содержащей 0,67% С; 0,31% Mn; 0,078% Si; 0,12% Р; 0,25% S.
Сплав ХН65МВУ (ЭП760) коррозионно-стойкий на никелевой основе
ПРИМЕЧАНИЕ. Согласно ГОСТ 5632-2014 наименование марок сплавов на железоникелевой и никелевой основах состоит только из буквенных обозначений легирующих элементов, за исключением никеля.
Сплав ХН65МВУ (ЭП760) применяется для изготовления сварной химической аппаратуры (колонны, теплообменники, реакторы), эксплуатирующейся в наиболее жестких условиях (среды окислительно-восстановительного характера) химической и нефтехимической промышленности (производство уксусной кислоты, эпоксидных смол, винилацетата, сложных органических соединений, минеральных удобрений, стирола, этилбензола и др.), целлюлозно-бумажной и других отраслей при температуре стенки от -70 до 500 °C и давлении среды не более 5,0 Н/мм 2
Сплав выплавляют в открытых индукционных печах.
Сплав подвергается горячей и холодной деформации практически всеми известными методами формоизменения. Температурный интервал горячей пластической деформации 1220-950 °C.
Термическая обработка металлопродукции или металлоизделий сплава состоит в нагреве при 1070±20 °C с выдержкой 3-5 мин/мм и охлаждении в воде или ускоренно на воздухе.
При обработке резанием вследствие довольно высокой склонности сплава к наклепу процесс необходимо проводить при пониженных скоростях резания, а также применять инструмент, оснащенный либо твердосплавными пластинами, либо пластинами из быстрорежущей стали.
Примерное применение коррозионно-стойкой стали ХН65МВУ (ЭП760) (ГОСТ 5632-2014)
- Применяется для изготовления сварных
конструкций, работающих при повышенных
температурах в агрессивных средах
окислительно-восстановительного характера
(серная, уксусная кислота, влажный
хлор, хлориды и т. д.). - Сплав устойчив к межкри-
сталлитной коррозии в
агрессивных средах
Коррозионная стойкость
Сплав коррозионностоек в следующих агрессивных средах:
- в растворах солей неорганических кислот (хлористый алюминий, хлористый аммоний, сернокислое железо, хлорное железо,
хлористый кальций и т.д.), в водных растворах хлорида меди (до 20 %) и железа (до 35 %) сплав стоек до 70- 95 °C (0,05 мм/год); - в окислительных средах хромовой (в 10-13%-ном растворе при 25°C vкop = 0,3-0,6 мм/год), хлорсульфоновой (при 20-200 °C vкop ≤ 0,1 мм/год), хлорной и хлорноватой (всех концентраций при 20 °C vкop ≤ 0,1 мм/год) кислот;
- во влажном и сухом хлоре, хлористом водороде до 540°C, сухом фтористоводородном газе до 650°C, во влажном и сухом SO2 при 70°C;
- в серной кислоте всех концентраций (от 1 до 93 %) вплоть до 70°C, при температурах кипения только в разбавленных растворах (≤30 %). Присутствие в серной кислоте HNO3, Н2CrO4, Fe 3+ , Cu 2+ , Н2O2, Сl — значительно повышает стойкость сплава;
- в соляной кислоте всех концентраций при комнатной температуре (vкop=0,06 мм/год), а при 70°C только в очень разбавленных растворах (до 2 %). Сплав стоек в присутствии в растворах окисляющих хлоридов.
- в азотной кислоте — вплоть до 50%-ной концентрации скорость коррозии сплава при 65°C ниже 0,5 мм/год;
- в фосфорной кислоте до 50%-ной концентрации при температуре кипения, сплав хорошо сопротивляется коррозии в смеси фосфорной кислоты с такими компонентами, как плавиковая кислота или окислительные соли;
- во фтористоводородной кислоте при 20°C до 80%-ной концентрации, а также в 10- и 30%-ной кислоте соответственно при 95 и 75 °C;
- в органических кислотах (уксусной, муравьиной и масляной), в уксусной кислоте в присутствии перекисных соединений и гидрокарбоната;
- в продуктах сгорания диоксида углерода и гидрокарбоната при 1000°C, гидросульфата водорода и во влажном диоксиде серы при 800°C.
Сварка
Сплав сваривается ручной аргоно-дуговой и электродуговой сваркой. Для артоно-дуговой сварки в качестве присадочного материала используют проволоку ХН65МВУ или ХН65МВ. Для электродуговой сварки применяют электрод ОЗЛ-21 по ТУ МОСЗ-1157-70.
Минимальные значения механических свойств сварного соединения при аргонодуговой сварке: σв≥ 0,9σв основного металла. Сварные соединения не склонны к образованию горячих и холодных трещин, стойки против межкристаллитной коррозии.
Химический состав (ГОСТ 5632-2014)
Вид поставки
Сортамент
ПРИМЕЧАНИЕ. Рекомендуемый режим термической обработки (по ГОСТ 3239-81 и ТУ 14-1-3587-83): закалка с 1070°C в воде.
Сталь хн65мв характеристики применение
Коррозийно-стойкий сплав с обозначением ХН65МВ активно применяется на производстве. Он создан таким образом, чтобы выдерживать длительное интенсивное воздействие агрессивных сред и сохранять при этом все свои основные технические параметры, не быть подверженным порче. Сплав также встречается и с маркировкой 0Х15Н65М16В и ЭП567. Это материал на никелевой основе, хорошо переносящий повышенные нагрузки и длительное использование.
Применение материала распространено в различных отраслях. Это химическая и нефтехимическая промышленность, целлюлозно-бумажная отрасль. Везде, где требуется изготовление устойчивых к коррозии емкостей, у которых имеется вероятность работы при повышенных температурах, такая разновидность сплава подходит хорошо. В отличие от многих других разновидностей материала, сталь не теряет своих положительных характеристик не только при повышенных, но и при отрицательных температурах. Диапазон температурного давления на стенки оставляет от -70 до 500 °С.
Для изготовления стали потребуется внимательно соблюдать химический состав, представленный в таблице ниже:
Химический состав сплава ХН65МВ
| C | Cr | Fe | Mn | Mo | Ni | P | S | Si | W |
| ≤0,03 | 14,5-16,5 | ≤0,1 | ≤1 | 15-17 | Осн. | ≤0,02 | ≤0,02 | ≤0,15 | 3-4,5 |
Каждый из перечисленных элементов оказывает важное влияние на итоговый уровень качества стали.
К такому сплаву применяется целый ряд требований и технических условий. Среди них следующие:
Ниже представлены механические свойства сплава в разных условиях. Эти параметры во многом определяют область его использования.
Механические свойства сплава ХН65МВ
Нормированные механические свойства при 20 °С
ГОСТ 3239-81
ТУ 14-1-3587-83
Механические свойства при низких и повышенных температурах (лист 10 мм, закалка с 1070 °С в воде)
Механические свойства при высоких температурах (пруток 90 мм, закалка с 1100 °С в воде)
Особенности коррозийной стойкости материала
Представленный сплав отличается высоким уровнем устойчивости к воздействию коррозии. Он хорошо противостоит межкристаллической коррозии даже в разогретом до 800 °С состоянии на протяжении получаса.
В условиях технических испытаний такой тип металла противостоит изменениям свойств даже в тридцатипроцентном кипящем растворе серной кислоты на протяжении 48 часов.
Главные технологические параметры и условия обработки материала
Представленный материал создан таким образом, чтобы его можно было обрабатывать на современном оборудовании и проводить через процедуру горячей и холодной деформации без какого-либо изменения характеристики. Температурный интервал горячей деформации для сплава составляет 1220-950 °С. Сталь меняет форму, а при повышенном напряжении не трескается и не теряет своих технических показателей.
Термическая обработка возможна при температуре, отличающейся от стандарта в 1070°С не более чем на 20 градусов. Предполагается также прохождение выдержки и последующее охлаждение с использованием воздушной или водяной среды. Выбор среды зависит от того, какая скорость охлаждения требуется изготовителю.
Сплав имеет достаточно высокую склонность к наклепу, так что при его обработке лучше всего выбирать пониженные скорости работы. Инструмент, используемый для обработки, должен быть создан из твердого сплава.
Возможно проведение сварки электродугового и сварного дугового типа. В первом случае выбирается присадочный материал ХН65МВУ или ХН65МВ. Во втором случае лучше всего использовать электроды ОЗЛ-21 по ТУ МОСЗ-1157-70.
Металл сохраняет свои свойства при продолжительном использовании и проведение сварки не является исключением. Шов получается ровным, защищенным от растрескивания и других проявлений порчи под действием внешних и внутренних параметров. Детали из такого типа сплава можно придать необходимую форму, сырье подходит для производства различного рода конструкций.
Читайте также: