Сталь марки 28 хгнзма

Обновлено: 16.05.2024

По заказу потребителя могут изготавливаться штанги круглого (R 28 - R52) и шестигранного (S 28 - S 45) поперечного сечения длиной от 500 мм до 6000 мм, в том числе с высадкой утолщений для нарезки резьбовых соединений (например, R32/R38)

Типы резьбы - веревочная (R), трапециидальная (Т), другие по требованию заказчика.

Термообработка - объемная по всей длине штанги, поверхностная закалка ТВЧ.

Б. Сталь марки 55 С2

По заказу могут изготавливаться штанги круглого (R28 - R52) и шестигранного (S 28 - S 45) поперечного сечения длиной до 3,05 м (с объемной термообработкой по всей длине), в том числе с высадкой утолщений для нарезки резьбовых соединений.

Штанги большой длины могут поставляться без термообработки по всей длине.

По требованию заказчика могут поставляться штанги из других марок стали (например, 40ХГСМА).

Штанги из стали марки 55 С2 длиной больше 3000мм. Поставляются с объемной местной термообработкой.

2. Буровые штанги для бурения шпуров и скважин с переносными и телескопными перфораторами

А. Сталь марки 28 ХГНЗМА

По заказу потребителя могут изготавливаться штанги шестигранного (S 19 - S 28) поперечного сечения длиной от 500 мм до 6000 мм с различными типами соединения штанги с коронкой и буровой машиной, в том числе с высадкой необходимых конструктивных элементов.

Термообработка - объемная по всей длине штанги

Объемная термообработка по всей длине, HRC 45. 5 5.

3. Муфты соединительные

Для всех типов изготавливаемых буровых штанг по требованию заказчика в комплекте могут поставляться соединительные муфты.

Муфты изготавливаются из стали 12ХН3А (возможно из стали 28ХГН3МА).

Тип упрочняющей обработки - цементация.

4. Пики или «долота» к перфораторам для выполнения дорожно-строительных работ

5. Инструмент для бурения отверстий в летках доменных печей:

коронки;
штанги;
штанги-коронки.

Инструмент выпускается из стали 55С2 с различным исполнением присоединения к буровой машине (как резьбовое соединение, так и байонетная связь).

Коронка для бурения леток выпускается 3-х перая и 4-х перая, все коронки - кованый вариант, в зависимости от использования масс коронки могут поставляться с твердым сплавом. Предприятием освоено производство цельной конструкции бура (штанга-коронка). Коронка высаживается на штанге, что позволяет уменьшить стоимость готового инструмента.

Технические характеристики

Муфта R32х32
Муфта R32х38
Муфта R38х38

Коронка
35.00.002-00 Ф 65

Коронка
35.00.002-01 75 Ф 80

ШкБ-R32(01)-KФ65
ШкБ-R32(01)-KФ75
ШкБ-R32(01)-KФ80
для вскрытия леток доменных печей

для мелкошпурового бурения

ШБ-Ф32-К-К
ШБ-Ф30-К-К
для мелкошпурового бурения буровой кареткой

ШБ-25 К-К
ШБ-22 К-К
для мелкошпурового бурения буровой кареткой

Буровые штанги

способ изготовления штанг для бурильных машин ударно-вращательного действия

Изобретение относится к машиностроению, в частности к производству штанг для бурильных машин мелкошпурового бурения (до 4250 мм). Для обеспечения стабильных показателей в части передачи ударной мощности, надежности и ресурса толстостенную трубную заготовку из легированной стали делят на мерные отрезки. Отрезки подвергают отпуску при оптимальной температуре их нагрева, обеспечивающей равенство заданных значений твердости сердцевины и внешней поверхности заготовки и одновременно возможности получения максимальной твердости до 80 HRA поверхности штанги при азотировании и сокращению до 4-х раз времени азотирования. После отпуска доводят кривизну отрезков до технологически обоснованной величины

Формула изобретения

Способ изготовления штанг для бурильных машин ударно-вращательного действия, при котором используют толстостенную трубную заготовку, делят ее на мерные отрезки, кривизну которых доводят до технологически обоснованной величины, подвергают обработке их внешнюю и внутреннюю поверхности, включая торцы, а каждый сформированный отрезок - химико-термической обработке путем азотирования, отличающийся тем, что мерные отрезки после деления заготовки подвергают отпуску при оптимальной температуре их нагрева, обеспечивающей максимальную твердость поверхностей штанги при последующем азотировании.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроительному обеспечению горнодобывающих отраслей, в частности как совокупность технологических процессов, положенных в основу изготовления буровых штанг, используемых при подземной добыче полезных ископаемых, при проходке широкой номенклатуры горных выработок, при энергетическом и транспортном строительстве с использованием бурильных машин гидравлического действия жидкости высокого давления ( 160 Бар).

Отказ пользователей бурового оборудования от пневматической энергии как энергетической основы бурильных машин по причине низких показателей их ударной мощности ( 10 кВт), коэффициента полезного действия ( 9%), наличия масляных аэрозольных выбросов и в целом негативных санитарно-гигиенических параметров обусловил переход на бурение с использованием энергии сжатой минеральной жидкости и создание нового поколения буровых рабочих органов. Ударная мощность последних колеблется от 7,5 до 40 кВт [1], частота воздействия на буримую породу достигает 6000 ударов за минуту, скорость бурения превышает 2000 мм/мин по породам, крепостью 14-20 единиц по шкале проф. Протодьяконова, коэффициент полезного действия в 7 раз превышает аналогичный показатель пневматических бурильных органов и находится в пределах 63%, значительно улучшены санитарно-гигиенические показатели по шуму, вибрации, выбросам, энергетической независимости и температурным режимам. Перечисленное обусловило ряд жестких технологических и конструктивных требований к элементам бурильной установки, в том числе к буровым штангам, соединительным муфтам, хвостовикам и коронкам. Указанное связанно с увеличением канализации на забой через перечисленные элементы ударной мощности (при мелкошпуровом бурении 20 кВт [2]) от гидравлической головки до буровой коронки. В части буровых штанг это относится к используемому материалу металлургического проката и технологического умения использовать в полной мере его потенциальные возможности; их кривизны, термообработки с повышением твердости, износостойкости и скользящей возможности о стенки скважины; шероховатости поверхностей штанги ( 0,8 мкм) включая поверхности става штанги, промывочного канала и конструктивов; исключение влияния обезуглероженного слоя и микротрещин поверхностей штанговой заготовки, а главное стабильности назначенных показателей применения штанг для работы в новых условиях.

Указанный перечень характерных особенностей работы буровых штанг и технологических ограничений составляют базу исходных данных по дальнейшему совершенствованию производства бурового инструмента в целом и разработке технологических этапов предлагаемого способа.

Известны способы изготовления буровых штанг на основе конструкторских разработок [3, 4], также технологических решений с использованием влияния на заготовку штанг дробеметного воздействия [5] или химико-термического формирования внешней поверхности заготовки путем ее азотирования [6].

В способе [3] промывочный канал толстостенной трубной заготовки снабжают ребром жесткости в виде особопрочного трубного элемента. Тем самым отделяют обезуглероженный слой и микротрещины от воздействия агрессивности среды и достигают частичного демфирования гибких и крутильных влияний; иные ограничения остаются нерешенными.

В способе согласно [4] вопросы надежности и износостойкости решают путем конструкторско-технологического обеспечения, при котором пустотелую штанговую заготовку создают в виде объединенных сваркой в единое целое трех тонкостенных трубных элементов. При этом внутренний и внешний элементы подвергают термоупрочнению, а среднему ("сердцевинному") обеспечивают путем отпуска повышенную вязкость. Однако это решение имеет сложное машиностроительное обеспечение, нестабильность параметров, лишь локальное обеспечение надежности става штанги; потребительская законченность изделия отсутствует. В свою очередь согласно способу изготовления штанг [5] толстостенную трубную заготовку подвергают термоупрочнению, места размещения элементов крепления буровой головки и коронки закаливают токами высокой частоты, а внешнюю поверхность подвергают дробеметному упрочнению, фосфатированию и вощению. Данный способ более близок к заявляемому, однако, в реализованных штангах имеет место не полное использование потенциальных возможностей легированной стали по причине отсутствия операций воздействия на промывочный канал, также контроля и исправления кривизны штанговой заготовки и, как следствие, имеет место нестабильность их потребительских качеств. Например, при эксплуатации указанных штанг в условиях шахтоуправления по подземной добыче руды предприятия ОАО «Mittal Steel Кривой Рог» (проходка по породам крепостью 16-18 единиц по шкале проф. Протодьконова) их износостойкость колеблется от 295,6 до 664,25 шпурометров.

Способ химико-термического демпфирования отрицательных условий эксплуатации штанг (удары, вибрация, возвратное противодействие забоя, крутильные знакопеременные воздействия) приведен для азотированно-возможных сталей в [6]. Согласно данному источнику информации « при азотировании значительно увеличивается допустимый уровень усталости при знакопеременных изгибах или кручениях, а также уменьшается чувствительность к поверхностным концентраторам. Практически эти свойства вместе с низким коэффициентом трения и хорошим скольжением химико-термически обработанной поверхности используют у высоконагруженных узлах механизмов. Увеличение порогового уровня проявления усталости объясняется тем, что в результате повышения плотности обработанной поверхности возникают значительные сжимающие усилия, которые частично компенсируют в условиях эксплуатации воздействующие внешние влияния». Согласно [7] усталостная прочность легированной стали после ее азотирования возрастает на 25-60%, а коррозионно-усталостная прочность - примерно на 100%. Однако процесс азотирования указанных сталей имеет большую продолжительность - до 80 часов, и значительные энергозатраты. Например, для получения на изделиях азотированного слоя толщиной 0,72 мм в печи США 8.26/7 при садке массой 850 кг хромоникелесодержащей стали длительность процесса азотирования составляет 75 часов при энергозатратах 9000 кВт часов. В свою очередь эффективность химико-термического демпфирования с учетом использования катализаторов к классическому [4] азотированию позволяет до 4 раз сократить во времени процесс азотирования и до 5-7 раз увеличить ресурс машиностроительных изделий [8, 9].

Указанные способы [3, 4, 5, 6, 8] по отдельным фазам их реализации являются аналогами заявляемому способу, однако, в своей совокупности не имеют технологической законченности для промышленного производства буровых штанг нового поколения.

Наиболее близким из известных решений, взятым за прототип заявляемому способу по этапам (фазам) реализации, близости сферы использования, энергетическим потокам соответствует способ изготовления буровых штанг для бурильных машин ударно-вращательного действия [10], при котором толстостенную трубную заготовку заданных длины, термической обработки и соотношения внешнего диаметра к толщине стенки делят на мерные отрезки, кривизну которых доводят до технологически обоснованной величины и подвергают механической обработке их торцы и внешнюю поверхность, после чего нагревают и деформируют концы до соответственно заданных температуры и толщины стенок, нарезают элементы крепления буровой головки и коронки, торцы закаливают, а сформированный отрезок подвергают химико-термической обработке путем азотирования. Особенностью способа-прототипа является то, что после механической обработки мерного отрезка внутренний канал подвергают обработке абразивно насыщенной пульпой путем ее прохождения в канале со скоростью, превышающей осадность абразивного наполнителя пульпы, а после закаливания торцов внутренний канал подвергают электрохимической обработке. Однако при всей законченности совокупности технологических этапов способа-прототипа до 40% производимых штанг обладают несоответствующими заданным параметрам назначения. Указанное является следствием утоньшения эффективной (атомной) азотированной прослойки, т.е. твердорастворной части в составе азотированного слоя, при одновременном утолщении более глубокой прослойки химического (реакционного) происхождения так называемого белого слоя. Приведенная дифференциация азотированного слоя по его составляющим: твердого раствора азота в металле и химического соединения азота с материалом проката указана в [7 и 11]. Согласно [11] нестабильность изделий есть результат значительного расхождения твердости заготовок прутков буровых горячекатанных с легированной стали, поступающих с заводов-изготовителей проката. Последнее определило, с целью достижения позитивного результата, поиска новых этапов и их места в способе изготовления буровых штанг. Обращение к нормативным документам (ТУ), в соответствии которым металлургические заводы выпускают данный прокат, выявило отсутствие в действующих ТУ [12] регламентации твердости заготовок в отличие от ранее существующих [13]. При этом реальный показатель твердости проката, как правило, значительно выше HRC 35-54 (HV345-580) от регламентируемого HRC 31-34 (HV310-335) для проведения азотирования.

Проведенные исследования (в условиях термической лаборатории производителя азотирующего оборудования: ЗАО "Накал - Промышленные печи", г.Солнечногорск, Российская Федерация, с использованием печи США 6.9/7, микроскопа-твердомера DM-8B-AFFP, шлифов с заготовок легированной стали 28ХГНЗМА и каталитического газового азотирования выявили:

1. Наличие в составе азотированного слоя штанги твердого раствора азота в материале заготовки и далее в глубину диффузионно-химического объединения азота с элементами стали.

2. Толщина азотированного слоя может достигать 1 мм при твердости HV660 единиц.

3. Наличие до 2 мкм белого слоя положительно влияет на потребительские показатели буровых штанг за счет создания под твердым раствором эффекта рессорного амортизатора. Большие значения белого слоя ведут к пористости азотированного слоя, сколам, трещиноватости и в конечном итоге определяют снижение ресурса изделия.

4. Достижение регламентированной твердости заготовки для ее азотирования критично к температуре отпуска и с возможных ее уровней требует нахождения оптимального значения для последующего достижения при химико-термическом азотировании исключения отрицательного влияния диффузионно-химического слоя на эксплуатационные показатели буровых штанг.

Проведенный анализ выявил причины проявления недостатков способа-прототипа и стал основанием для постановки задачи заявляемого способа и сформирования отличительной части изобретения.

Задача способа - достижение стабильности показателей назначения буровых штанг.

Поставленную задачу решают за счет того, что в способе изготовления штанг для бурильных машин ударно-вращательного действия, при котором используют толстостенную трубную заготовку, делят ее на мерные отрезки, кривизну которых доводят до технологически обоснованной величины, подвергают обработке их внешнюю и внутреннюю поверхности включая торцы, а каждый сформированный отрезок подвергают химико-термической обработке путем азотирования, дополнительно мерные отрезки, после деления заготовки, подвергают отпуску, обеспечивают при этом оптимальную температуру нагрева и время его действия, чем соответственно создают возможность достижения в последующем при химико-термическом азотировании штанги максимальной твердости ее поверхностей и стабильности показателей назначения.

Благодаря новым операциям предлагаемого способа, а именно термического отпуска стали мерных отрезков, его места и длительности в общем процессе изготовления, оптимизации температуры отпуска и формирования толщины каждой из прослоек азотированного слоя при сохранении положительных факторов способа-прототипа изготовления буровых штанг достигнута стабильность задаваемого уровня в части передачи ударной мощности, надежности и ресурса, также получена независимость от расхождения параметров твердости исходного материала заготовки.

Сравнительный анализ предложенного способа с известным уровнем техники в соответствии с приведенными источниками информации и выполненными наработками не выявил его (уровня) влияния на достижение положительного результата согласно поставленной задачи.

Таким образом, предложенное техническое решение отвечает требованиям полезности, новизны и изобретательского уровня, предназначено для использования в промышленности, а именно в горных отраслях, энергетическом и транспортном строительстве, осуществлено с помощью конструкционных легированных сталей на действующем машиностроительном оборудовании, промышленно освоенных металлургической и машиностроительной отраслями, по своим качественным показателям является импортозамещающей и экспортновозможной продукцией, также осуществлено на признанных научно-обоснованных методах и при его реализации в условиях горных работ обеспечивают достижение практического результата, чем выполнено требование промышленного применения, которое планировали авторы.

Сущность изобретения объясняется описанием технологических операций. Трубная заготовка в виде цилиндрических пустотелых горячекатанных прутков с легированной стали, например 28ХГНЗМА, длиною до 6 м, диаметром 32(33)-9(+1,2-1,0 мм), твердостью HRC54 (HV580) кривизной 3 4 мм на 1000 мм длины поступает к производителю штанг. При этом металлопрокат имеет поверхностные дефекты в виде обезуглероженного слоя - 0,3 мм, микротрещин - 0,6 мм, розкатанных шлаков и пузырей - 0,3 мм. Указанные дефекты металлопроката отрицательно влияют на потребительские показатели штанг в части их усталостного и концентраторного разрушения, также ограничивают возможность полного использования потенциальных возможностей легированных сталей и естественно требуют устранения. В свою очередь значительная твердость заготовок ( HRC54) (HV580) вызывает трудности их механической обработки и создает вместе с указанными дефектами невозможность качественного азотирования.

После входного контроля заготовок последние с использованием ленточно-пильного станка подвергают делению на мерные отрезки. Длины отрезков в зависимости от варианта технологии горных работ, бурового оборудования и глубины скважины должны обеспечивать изготовление штанг для буровых органов типа ПП (переносные) - от 600 мм до 3800 мм, типа ПТ (телескопные) - от 600 мм до 2600 мм, типа ПК и ГБГ (колонковые и гидравлические) - от 1000 мм до 4250 мм.

Далее в отличии от прототипа после этапа порезки заготовки имеют место новые операции, а именно дополнительную термообработку - отпуск металла мерных отрезков с регламентируемыми температурой нагрева и времени ее действия, включая охлаждения. При этом достигают необходимой твердости отрезков на их поверхности и сердцевины - твердость при этом формируется в пределах 31 34 HRC. Наилучшего результата подготовки структуры металла к последующему азотированию для стали 28ХГНЗМА достигают при твердости сердцевины HRC33-34 (HV325-335). Указанные выше исследования процесса дополнительной термообработки и последующего азотирования выявили следующее. Отпуск, на примере образцов из стали 28ХГНЗМА, находится в температурных границах от 25 до 700ºС, однако, максимальная твердость (порядка 690 единиц по Виккерсу) возможна (с преобладанием в азотированном слое твердорастворной части и минимальной (~2 мкм) диффузионно-химической прослойки) при температуре 560-570ºС. При этом оптимизированный по температуре процесс отпуска создает не только условие выполнения поставленной задачи изобретения, а попутно позволяет получить комфортные условия при дальнейших этапах механической обработки отрезков. Кривизну мерных отрезков доводят с использованием гидропресса со столом и механизмом точной правки до нормативно обоснованной величины

При этапе обработки внешней поверхности отрезка с использованием бесцентрово-шлифовального станка снимают обезуглероженный слой, микротрещины и иные дефекты. Для снятия указанных дефектов поверхности внутреннего (промывочного) канала последний подвергается обработке абразивно насыщенной пульпой путем ее прохождения со скоростью, как минимум превышающей осадность абразивного наполнителя.

Обработка торцов штанги, формирование фасок, галтелей, закалку торцов выполняют в зависимости от целевого использования штанги в составе с буровым рабочим органом согласно нормативного документа (ОСТ 24.073.06.81. Штанги буровые и муфты к ним для подземных буровых станков и бурильных установок. Конструкция и размеры. 1981.) элементы присоединения штанг к бурильным головке и коронке имеют следующие базовые исполнения: "конус-конус", "шестигранник-бурт-конус", "резьба-конус", "резьба-резьба".

Каждому исполнению соответствует свое станочное обеспечение. Для варианта "конус-конус" используют токарное точение конусов, их шлифование с помощью круглошлифовального станка, а торцы, как ударно-воспринимающий элемент, подвергают закалке с применением генератора ТВЧ (токов высокой частоты - 66 кГц). Формирование шестигранника и бурта - с использованием универсальной ковочной машины, вертикально-фрезерного и токарного станков, генератора ТВЧ. Для вариантов "резьба-конус" и "резьба-резьба" используют для нарезания круглоупорной резьбы (31К или 38К, левая, две нитки на дюйм) обрабатывающий центр с ЧПУ или универсальный токарный станок укомплектованный вихревой нарезной головкой.

Таким образом, подготовленные мерные отрезки соответствующей длины, очищенных поверхностей (шероховатость 0,8 мкм), оптимизированной твердости и кривизны обработанных торцов подвергают химико-термической обработке путем каталитического газового азотирования и формируют при этом необходимую твердость поверхностей штанги и сердцевины - тем самым обеспечивают при изготовлении стабильность параметров назначения и выполнения поставленной задачи предлагаемого способа.

Буровая штанга какая сталь

По заказу потребителя могут изготавливаться штанги круглого (R 28 – R52) и шестигранного (S 28 – S 45) поперечного сечения длиной от 500 мм до 6000 мм, в том числе с высадкой утолщений для нарезки резьбовых соединений (например, R32/R38)

Типы резьбы – веревочная (R), трапециидальная (Т), другие по требованию заказчика.

Термообработка – объемная по всей длине штанги, поверхностная закалка ТВЧ.

По заказу могут изготавливаться штанги круглого (R28 – R52) и шестигранного (S 28 – S 45) поперечного сечения длиной до 3,05 м (с объемной термообработкой по всей длине), в том числе с высадкой утолщений для нарезки резьбовых соединений.

По заказу потребителя могут изготавливаться штанги шестигранного (S 19 – S 28) поперечного сечения длиной от 500 мм до 6000 мм с различными типами соединения штанги с коронкой и буровой машиной, в том числе с высадкой необходимых конструктивных элементов.

Термообработка – объемная по всей длине штанги

Тип упрочняющей обработки – цементация.

Коронка для бурения леток выпускается 3-х перая и 4-х перая, все коронки – кованый вариант, в зависимости от использования масс коронки могут поставляться с твердым сплавом. Предприятием освоено производство цельной конструкции бура (штанга-коронка). Коронка высаживается на штанге, что позволяет уменьшить стоимость готового инструмента.

Технические характеристики

Длина по требованию заказчика до 6000 мм

для мелкошпурового бурения

ШБТ-25-K
ШБТ-22-K
для бурения вертикальных горных выработок

Буровые штанги – необходимый элемент малогабаритной буровой установки (МГБУ) и представляет собой трубу с нанесенной резьбой на концах – с одной стороны наружной, с другой внутренней для навинчивания в единую колонну при выполнении буровых работ. Назначение штанги – передача вращательного или ударного движения от станка к инструменту, который разрушает породу. Также при вымывании/выдувании почвы на глубине буровые штанги служат в качестве доставки агента очистки: воды или воздуха.

Параметры буровой штанги включают состав стали, диаметр, толщину стенки, тип резьбы (замкового соединения), а также способы изготовления, закалки и отжига. Все эти характеристики должны соответствовать требованиям к изделию и цели его применения. Например, для бурения под водяные скважины на небольшую глубину можно выбрать бюджетный вариант трубы – сварной (FOP) или более технологичный сварной трением (SFW), либо купить буровую штангу б/у.

Для нефтяного бурения требуется высокое качество материала и строгое соблюдение технологий выполнения буровой штанги. Как правило, работы по бурению нефтяной скважины проходят в очень плотной, каменистой породе, необходимо пробурить колодец большой глубины, для чего создается нить из нескольких штанг и подбирается остальной инструмент (долото, расширители, буровые головки) идентичный параметрам штанги. В изготовлении используется высокоуглеродистая легированная сталь высокой группы прочности: G-105 или S-135, они гарантируют надежную работу штанги, ее длительную эксплуатацию и достаточную эффективность при соблюдении всех норм и требований использования буровой штанги в МГБУ.

Правильное использование – это:

соответствие марки стали и толщины стенки штанги предполагаемой нагрузке;
подбор всех инструментов для конкретного типоразмера штанги;
строгое соответствие радиуса изгиба штанги и трубы, а также минимальный радиус изгиба предполагаемой скважины (создается на этапе проектирования);
смена положений бурильной штанги в созданной колонне;
регулярная очистка замков, резьбы;
надлежащее хранение штанг для бурения на специальных стеллажах или колодках.

Буровая сталь

Буровая сталь получается путем создания отверстий в заготовках из легированной или нелегированной стали, которые затем повторно прокатываются. Стальные заготовки можно разрезать на короткие отрезки для производства буровых головок, которые относятся к товарной позиции 8207; эти прутки можно также использовать отрезками длиной от 5 до 6 м для передачи электроэнергии при бурении на расстоянии. Отверстие, выполненное по всей длине отрезка прутка, обеспечивает подвод жидкости к режущей кромке, которая используется как для смазки, так и для предотвращения распространения пыли. [1]

Пустотелая шестигранная буровая сталь имеет продольный внутренний канал диаметром 6 мм. Диаметр канала в головке и хвостовике бура во время заправки его на бурозаправочном станке расширяется на концах до 8 мм. [2]

Эта буровая сталь – высоколегированная, самозакаливающаяся на воздухе, Однако она требует тщательного режима термообработки, что невозможно в условиях рудничных ремонтных мастерских. Отклонение от режима термообработки вызывает появление трещин на поверхности буровых штанг и, следовательно, снижение их стойкости. [3]

По размерам поперечного сечения буровая сталь бывает: шестигранная пустотелая 1 22, 25 и 32 мм ( шестигранная буровая сталь измеряется по диаметру вписанной в шестигранник окружности); круглая пустотелая 32 мм; спиральная пустотелая 22 мм; круглая сплошная 22 и 25 мм. [4]

Для изготовления штанг применяется буровая сталь такая же, как и при ударно-перфораторном бурении: шестигранная, диаметром 24 мм или круглая, диаметром 28, 32 и 38 мм с внутренним каналом 8 мм, а в штангах, применяемых при бурении с отсосом бурового штыба, с каналом 12 мм при наружном диаметре стали 28 мм. Применение стали с легирующими компонентами повышает срок службы буровых штанг в 1 2 – 2 раза. [5]

Следующим фактором после качества буровой стали , влияющим на общий ресурс бурового инструмента, является форма напряжения ударного импульса, возникающего в буровой машине и зависящего от формы поршня и соотношения его диаметра с диаметром хвостовика буровой штанги. Например, лучшие модели ГБМ при энергии удара в 2 раза большей, чем у пневматических буровых машин, имеют амплитуду ударного импульса соответственно в 3 раза более низкую. [6]

Обеспечить повышение качества проката буровых сталей марок 12ХНЗА, 28НГНЗМ и др. для изготовления буровых штанг, соединительных муфт, хвостовиков и коронок. [7]

С целью экономии расхода высококачественной буровой стали широкое применение получили буры со съемными коронками, соединяющимися со стержнем, большей частью, посредством резьбы. Изготовление стержня бура в этом случае производится из обычной углеродистой стали, а головки – из более дорогих легированных сталей следующих марок: У8А и У8Г для работы по породе с коэффициентом крепости по шкале проф. [8]

В табл. 7.5 приведен химический состав отечественных и зарубежных буровых сталей . [9]

Для бурения каждого шпура применяется комплект буров в количестве, в зависимости от глубины шпура и диаметра буровой стали , от 2 до 14 буров различной длины и с различными диаметрами буровой головки. Разницу в длине буров принимают обычно равной глубине шпура, пробуриваемого одним бурсм до затупления. [10]

Определение полых прямоугольных и круглых прутков для бурения дается в примечании 1 ( п) к данной группе. Они известны также как буровая сталь . [12]

Испытания показали, что применение каретки с ГБГ позволяет снизить затраты на буровую сталь , запасные части и энергию, увеличить производительность труда на 21 %, несмотря на увеличение диаметра шпура. [13]

Читайте также: