Сталь от алана баликоева
Обновлено: 02.05.2024
Предлагаю Вашему вниманию ножевые стали от лучших производителей с ТО и без (Алан Баликоев, Денис Фролов), готовые полосы и на заказ по Вашим размерам:
- М398, Vanax SuperClean (Vanax 37), N690, M390, Elmax, Vanadis10 от Bohler-Uddeholm, CPM-20СV, CPM-3V, CPM-S60V, CPM-S110V, CPM-S125V, CPM-121Rex от Crucible Industries, RWL34, NITROBE77 от Damasteel, CPR, QPM53, PGK от Lohmann (Германия).
Отправка заказов через Почту России, СДЭК, ТК Деловые линии за счет и ответственность покупателя.
Оплата на карты Сбер или Почта банков.
Все размеры округляю до миллиметра, учитывая дефектный слой, погрешности измерительных устройств, реза и т.д.
Толщина указана от производителя. Имейте ввиду, что после ТО возможно 0.15-0.25 мм дефектного слоя на сторону и допустимы поводки.
Некоторые стали производители варят в контейнерах, по этому рекомендую, обязательно снять минимум 0.15 мм с каждой стороны!
Раскрой в основном производим на электроэрозионном станке!
При желании, есть возможность резать листы или полосы на бланки по Вашим чертежам в формате AutoCad. Стоимость по запросу.
Самая полная информация на сегодня на нашем сайте, ассортимент, цены, наличие и т.д.
Актуальная информация по наличию и ценам на сайте!
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P24, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P36, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P40, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P60, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P80, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P120, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P40, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P80, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK880Y, P120, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK885Y, P36, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK885Y, P60, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK885Y, P36, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента VSM CERAMICS Plus XK885Y, P60, 1600х50 мм
Абразивная лента VSM COMPACTGRAIN КК712Х, P180, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM COMPACTGRAIN КК712Х, P320, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM COMPACTGRAIN КК712Х, P600, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM COMPACTGRAIN КК712Х, P320, 1600х50 мм
Абразивная лента VSM COMPACTGRAIN КК712Х, P600, 1600х50 мм
Абразивная лента VSM ILUMERON RK700X, P400, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM ILUMERON RK700X, P600, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM ILUMERON RK700X, P800, 1250х50 мм
Абразивная лента VSM ILUMERON RK700X, P1200, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos PS994, P40, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos PS994, P80, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos PS994, P120, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P40, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P80, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P120, 1250х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P40, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P80, 1600х50 мм
Абразивная керамическая лента Deerfos Bora7, P120, 1600х50 мм
Внимание. Новинки. Сырая, отожженная сталь (без ТО).
-Полоса CPR Lohmann (Германия) 500х30х4 мм - 3500 руб. - 1 шт.
-Полоса CPR Lohmann (Германия) 500х35х4 мм - 4000 руб. - 1 шт.
-Полоса CPR Lohmann (Германия) 500х40х4 мм - 4500 руб. - 2 шт.
-Полоса CPR Lohmann (Германия) 500х50х4 мм - 5000 руб. - 1 шт.
-Полоса CPM 3V Crucible Industries 620х50х 3.8 -4 мм - 18000 руб. - 1 шт
-Полоса CPM-MagnaCut, полоса 460х38х4.6 мм, без ТО (сырая) - 14000 руб. - 1 шт.
-Полоса CPM-MagnaCut, полоса 920х38х4.6 мм, без ТО (сырая) - 28000 руб. - 2 шт.
НОВИНКА.
Сталь CPM-MagnaCut, ТО Денис Фролов, первичная твердость, 63-64 HRC, сложное Крио, отпуск 150?С
-Полоса 138х38х4.6 мм - 5000 руб. - 1 шт.
-Полоса 150х38х4.6 мм - 5500 руб. - 2 шт.
-Полоса 230х38х4.6 мм - 8500 руб. - 8 шт.
-Полоса 257х38х4.6 мм - 10000 руб. - 1 шт.
-Полоса 230х27х4 мм - 21 000 руб. - Продано
-Полоса 230х35х4 мм - 27 000 руб. - Продано
-Полоса 230х40х4 мм - 31 000 руб. - Продано
-Полоса 230х42х4 мм - 32 000 руб. - 1 шт.
-Полоса 250х30х4 мм - 25 000 руб. - Продано
-Полоса 250х38х4 мм - 32 000 руб. - Продано
-Полоса 250х42х4 мм - 35 000 руб. - 1 шт.
-Полоса 250х44х4 мм - 37 000 руб. - 1 шт.
Новинка. Сталь CPR (Германия) с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64-65 HRC, отпуск 150?С
-Полоса 210х27х4 мм - 1700 руб. - 3 шт.
-Полоса 210х31х4 мм - 1800 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х33х4 мм - 1900 руб. - Продано
-Полоса 210х35х4 мм - 2000 руб. - 1 шт.
-Полоса 230х30х4 мм - 1900 руб. - 3 шт.
-Полоса 230х35х4 мм - 2100 руб. - 4 шт.
-Полоса 230х40х4 мм - 2200 руб. - 2 шт.
-Полоса 254х30х4 мм - 2000 руб. - Продано
-Полоса 254х35х4 мм - 2200 руб. - 2 шт.
-Полоса 254х40х4 мм - 2400 руб. - 4 шт.
Новинка. Сталь CPR (Германия) с ТО от Дениса Фролова, вторичная твердость, сложное Крио, 63-64 HRC, отпуск 200?С
-Полоса 210х27х4 мм - 1700 руб. - 3 шт.
-Полоса 210х31х4 мм - 1800 руб. - Продано
-Полоса 230х35х4 мм - 2100 руб. - 3 шт.
-Полоса 230х42х4 мм - 2400 руб. - 1 шт.
-Полоса 254х40х4 мм - 2400 руб. - 10 шт.
-Полоса 254х42х4 мм - 2600 руб. - 4 шт.
Новинка. Сталь QPM53 (Германия) с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 65-66 HRC, отпуск 180?С
* - Аналог К390
-Полоса 210х25х4.25 мм - 3600 руб. - 4 шт.
-Полоса 210х28х4.25 мм - 3900 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х31х4.25 мм - 4200 руб. - 1 шт.
-Полоса 213х28х4.25 мм - 3900 руб. - 4 шт.
НОВИНКА.
Сталь Lomax (аналог M390) Lohmann (Германия) с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 62 HRC, отпуск 150?С
-Полоса 210х31х3.5 мм - 3100 руб. - 1 шт
Сталь PGK Lohmann (Германия) с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64 HRC, отпуск 180?С
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь LO-R 4528 (аналог N690) Lohmann (Германия) с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 61-62 HRC, отпуск 170?С
-Полоса 200х25х2.5 мм - 1100 руб. - 3 шт.
-Полоса 200х28х2.5 мм - 1180 руб. - 3 шт.
-Полоса 200х30х2.5 мм - 1200 руб. - 2 шт.
-Полоса 200х35х2.5 мм - 1290 руб. - 2 шт.
-Полоса 230х35х2.5 мм - 1380 руб. - 3 шт.
-Полоса 230х40х2.5 мм - 1470 руб. - 3 шт.
-Полоса 230х45х2.5 мм - 1570 руб. - 1 шт.
Сталь N690 Antinit от Bohler-Uddeholm с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 61-62 HRC, отпуск 170?С
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь N690 Antinit от Bohler-Uddeholm с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 62-63 HRC, отпуск 150?С
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь Elmax от Uddeholm с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 61-62 HRC
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь Elmax от Uddeholm с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 63-64 HRC, отпуск 150?С
-Полоса 240х30х2.5 мм - 3400 руб. - 3 шт.
-Полоса 240х32х2.5 мм - 3500 руб. - 1 шт.
-Полоса 240х35х2.5 мм - 3700 руб. - 1 шт.
-Полоса 240х40х2.5 мм - 4000 руб. - 2 шт.
-Полоса 250х35х2.5 мм - 3800 руб. - 1 шт.
-Полоса 300х35х2.5 мм - 4500 руб. - 1 шт.
-Полоса 207х28х3.78 мм - 4000 руб. - 3 шт.
-Полоса 207х31х3.78 мм - 4300 руб. - 3 шт.
-Полоса 220х30х3.78 мм - 4300 руб. - 2 шт.
-Полоса 220х35х3.78 мм - 4900 руб. - 4 шт.
-Полоса 260х45х3.78 мм - 7000 руб. - 2 шт
-Полоса 210х53х4.6 мм - 8400 руб. - 1 шт.
-Полоса 250х45х4.6 мм - 11000 руб. - 2 шт.
-Полоса 260х40х4.6 мм - 9500 руб. - 1 шт.
-Полоса 272х44х4.6 мм - 9100 руб. - 1 шт.
-Полоса 272х46х4.6 мм - 9800 руб. - 1 шт.
-Полоса 272х48х4.6 мм - 10000 руб. - 1 шт.
Сталь M390 от Bohler с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 63-64 HRC, отпуск 170?С
- Полоса 304х30х2.3 мм - 3900 руб. - 1 шт.
- Полоса 309х30х2.3 мм - 4000 руб. - 2 шт.
- Полоса 299х32х2.3 мм - 4200 руб. - 3 шт.
- Полоса 304х32х2.3 мм - 4300 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х25х3.5 мм - 3300 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х27х3.5 мм - 3500 руб. - 1 шт.
- Полоса 210х27х4.3 мм - 3700 руб. - 1 шт.
- Полоса 210х31х4.3 мм - 4300 руб. - 1 шт.
- Полоса 230х30х4.3 мм - 4600 руб. - 1 шт.
- Полоса 248х30х4.3 мм - 4900 руб. - 1 шт.
Сталь M390 от Bohler с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 63-64 HRC, отпуск 150?С
- Полоса 242х37х2.3 мм - 4200 руб. - 1 шт.
- Полоса 245х30х2.3 мм - 4000 руб. - 1 шт.
- Полоса 245х35х2.3 мм - 4500 руб. - 1 шт.
- Полоса 245х45х2.3 мм - 5300 руб. - 3 шт.
- Полоса 250х35х2.3 мм - 4700 руб. - 3 шт.
- Полоса 250х39х2.3 мм - 4900 руб. - 3 шт.
- Полоса 250х40х2.3 мм - 4900 руб. - 1 шт.
- Полоса 250х45х2.3 мм - 5400 руб. - 6 шт.
- Полоса 250х50х2.3 мм - 5800 руб. - 1 шт.
- Полоса 250х52х2.3 мм - 6000 руб. - 1 шт.
- Полоса 300х40х2.3 мм - 5600 руб. - 2 шт.
- Полоса 300х45х2.3 мм - 6300 руб. - 5 шт.
- Полоса 210х27х3.5 мм - 4600 руб. - 1 шт.
- Полоса 210х31х3.5 мм - 4750 руб. - 5 шт.
- Полоса 210х38х3.5 мм - 5800 руб. - 2 шт.
- Полоса 240х32х3.5 мм - 5800 руб. - 1 шт.
- Полоса 240х35х3.5 мм - 6300 руб. - 1 шт.
- Полоса 240х47х3.5 мм - 7800 руб. - 2 шт.
- Полоса 260х32х3.5 мм - 6400 руб. - 2 шт.
- Полоса 260х37х3.5 мм - 7000 руб. - 1 шт.
- Полоса 260х40х3.5 мм - 7500 руб. - 3 шт.
- Полоса 260х45х3.5 мм - 8500 руб. - 1 шт.
- Полоса 260х48х3.5 мм - 9000 руб. - 2 шт.
- Полоса 210х27х4.3 мм - 5100 руб. - 4 шт.
- Полоса 220х28х4.3 мм - 5400 руб. - 2 шт.
- Полоса 260х30х4.3 мм - 6500 руб. - 2 шт.
Сталь M398 от Bohler с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64-65 HRC, отпуск 150?С
-Полоса 240х30х4.3 мм - 7000 руб. - 2 шт. - СКОРО
-Полоса 240х35х4.3 мм - 8000 руб. - 3 шт. - СКОРО
-Полоса 240х40х4.3 мм - 10000 руб. - 4 шт. - СКОРО
-Полоса 240х50х4.3 мм - 12000 руб. - 2 шт. - СКОРО
Сталь M398 от Bohler с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 63-65 HRC, отпуск 175?С
-Полоса 210х26х5.3 мм - 7000 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х31х5.3 мм - 8000 руб. - 2 шт.
Сталь S390 от Bohler с ТО от Дениса Фролова, вторичная твердость, сложное Крио, 66.5-67.5 HRC, отпуск 250?С
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь Vanax SuperClean (Vanax 37) от Bohler-Uddeholm с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 61-62 HRC.
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь CPM-3V от Crucible Industries с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 61-62 HRC.
-Полоса 210х27х3.9 мм - 3000 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х31х3.9 мм - 3300 руб. - 2 шт.
-Полоса 210х43х3.9 мм - 4300 руб. - 1 шт.
-Полоса 230х35х3.9 мм - 3900 руб. - 1 шт.
-Полоса 230х40х3.9 мм - 4400 руб. - 2 шт.
Сталь CPM-20СV от Crucible Industries с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64 HRC, отпуск 160?С
-Полоса 150х45х3.8 мм - 5100 руб. - 1 шт.
-Полоса 150х50х3.8 мм - 5700 руб. - 3 шт.
-Полоса 210х27х3.8 мм - 4600 руб. - 2 шт.
-Полоса 230х35х3.8 мм - 6000 руб. - 2 шт.
-Полоса 280х28х3.8 мм - 7000 руб. - 1 шт.
-Полоса 280х35х3.8 мм - 9100 руб. - 2 шт.
-Полоса 280х40х3.8 мм - 10500 руб. - 2 шт.
-Полоса 280х45х3.8 мм - 11200 руб. - 2 шт.
-Полоса 280х50х3.8 мм - 12600 руб. - 2 шт.
Сталь CPM-S60V от Crucible Industries с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64-65 HRC
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь CPM-S90V от Crucible Industries с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 62-63 HRC
-Полоса 260х26х3.8 мм - 4100 руб. - 1 шт.
Сталь CPM-S110V от Crucible Industries с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость, двойное Крио, 62-63 HRC
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь CPM-S125V от Crucible Industries с ТО от Алана Баликоева, первичная твердость с Крио, 64-65 HRC
-260x30x3.7 мм - 8400 руб. - Продано
Сталь CPM-S125V от Crucible Industries с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64-65 HRC
-210x31x3.8 мм - 15000 руб. - 1 шт.
Сталь CPM-S125V от Crucible Industries с ТЦО (Термоциклирование) от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 65 HRC, отпуск 170?С
-208x31x3.8 мм - 15000 руб. - Продано
Сталь CPM Rex-121 от Crucible Industries с ТО от Алан Баликоев, первичная твердость, сложное крио, 67+ HRC, отпуск 200?С
НЕТ В НАЛИЧИИ
Сталь CPM-121 Rex от Crucible Industries с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное крио, 67-68 HRC, отпуск 200-260?С
-Полоса 210х27х3.8 мм - 9800 руб. ---> 7000 руб. - 1 шт. * Есть поводка.
Внимание! У производителя Crucible Industries толщина может отличаться на одном листе +- 0.1-0.4 мм.
Сталь RWL34 с ТО от Дениса Фролова, первичная твердость, сложное Крио, 64 HRC, отпуск 170?С
-Полоса 119х32х3.2 мм - 2800 руб. - 1 шт.
-Полоса 120х38х3.5 мм - 3300 руб. - 1 шт.
-Полоса 200х32х3.2 мм - 3900 руб. - 2 шт.
-Полоса 220х38х3.5 мм - 5300 руб. - Продано
-Полоса 250х38х3.5 мм - 5800 руб. - 8 шт.
-Полоса 220х38х4 мм - 6700 руб. - Продано
-Полоса 246х38х4 мм - 6400 руб. - Продано
-Полоса 250х51х3.2 мм - 9100 руб. - 2 шт.
-Полоса 250х38х4 мм - 7700 руб. - 6 шт.
-Полоса 250х51х5.2 мм - 11200 руб. - 3 шт.
-Полоса Damasteel DS93X Odin Heim, размеры: 130х38х4 мм, ТЦО Денис Фролов, 63-64 HRC - 16000 руб. - Продано
-Полоса Damasteel DS93X Grosserosen, размеры: 130х40х4 мм, ТЦО Денис Фролов, 63-64 HRC - 21000 руб. - 1 шт.
-Полоса Damasteel DS93X Grosserosen, размеры: 140х40х4 мм, ТЦО Денис Фролов, 63-64 HRC - 16000 руб. - Продано
Сталь Damasteel DS93X Ladder, полоса 200х31х4 мм, ТО Денс Фролов, 64 HRC, отпуск 150 гр. - 17000 руб. - Продано
НОВИНКИ! Нержавеющий дамаск от Немецкого производителя BALBACHDAMAST DSC Inox!
Сталь Balbachdamast Herringbone, полоса 130x35х3.5 мм, без ТО - Продано
Сталь Balbachdamast Small Roses, полоса 130x35х4 мм, без ТО - 12000 руб.
Характеристики
Супер чистая сварка слоёв
Коррозионная стойкость
Очень мелкое зерно
Надежный производственный процесс
Различные опции, рисунки и размеры
Высокая стойкость режущей кромки
Высокая достижимая твердость (до 62HRC)
Омологирован для пищевого производства
Незначительные поводки при термообработке
Сталь от алана баликоева
Алан Баликоев:
Думаю, время обсудить и углеродистые и малолегированные стали, которые в ножестроении традиционно называют "углеродистыми". И начать, думаю, будет лучше с пожалуй самой популярной углеродистой стали - ШХ15.
Вот уже около 100 лет малолегированные хромистые стали используются как подшипниковые, износостойкие и инструментальные (для режущего и измирительного инструмента). Классической эту группу сталей можно назвать и для ножеделия зарубежом. Среди отечественных ножеделов долгое время преобладали углеродистые и марганцовистые стали типа У8 или 65Г, но начиная с примерно 2000 года ШХ15 и авторские материалы на ее основе заняли одну из лидирующих позиций на рынке. Причиной тому высокие характеристики получаемых изделий, относительная технологичность и доступность сырья. Ну и опыт зарубежных коллег был учтен.
Итак, рассмотрим ШХ15 поближе. Это типичный представитель класса низколегированных хромистых сталей. Основными легирующими элементами являются хром и углерод.
Типичный состав стали ШХ15:
Химический элемент C Si Mn Cr
% 0.95-1.05 0.17-0.37 0.2-0.4 1.35-1.65
Стали этого типа очень распространены и являются основным материалом для производства подшипников. Стали могут быть легированы модибденом, иметь повышенное содержание марганца и кремния (иногда и хрома) для улучшения прокаливаемости, кремнием, кобальтом и алюминием для улучшения теплостойкости.
В отличие от рассмотренных ранее высокохромистых сталей в сталях данной группы количество хрома невелико и он не образует собственных карбидов а остается в твердом растворе и входит в состав легированного цементита. По структурному признаку стали - заэвтектоидные, соответственно, все карбиды достаточно мелкие (хотя, могут встречаться крупные скопления). Это определяет достаточно высокую однородность и контактную выносливость этих сталей. ШХ15, равно как и почти все "углеродистые" стали хорошо держат тонкую кромку.
ШХ15 послужила основой для авторских материалов, таких как "Углеродистая Углеродистая Сталь" в которых путем специальных режимов горячей деформации получены булатоподобные структуры и соответствующие им узоры. Многие современные булаты созданы на базе ШХ15.
Как и все "углеродистые" стали ШХ15 достаточно чувствительна к технологическим аспектам производства - в первую очередь - к горячей деформации и термообработке. И именно для этой группы сталей авторские методы обработки могут дать наибольший результат, зачастую улучшая стойкость конечных изделий в разы.
На мой взгляд, этот класс сталей демонстрирует свои преимущества при обработке на достаточно высокую твердость - порядка HRC 61-63. При этом обеспечивается приличная износостойкость (которая для сталей этого класса СИЛЬНО зависит от твердости) и стойкость к смятию, но еще сохраняются на приемлемом уровне вязкость и пластичность.
Обычно прочность при изгибе при указанных значениях твердости не превышают 2200-2400 МПа, при ударной вязкости порядка 0,2-0,3 МДж/м^2. Прочность несколько ниже чем у высоколегированных хромистых сталей, ударная вязкость сопоставима, а пластичность несколько лучше.
Оптимальные режимы закалки составляют 810-820° при закалке в водный раствор (возможны трещины) и 830-850° при закалке в масло (лучше подогретое до 40-60°С).
Оптимальные температуры отпуска - порядка 150-160°С, результирующая твердость порядка 61-64 HRC.
Как я уже говорил раньше, свойства изделий из ШХ15 могут быть заметно повышены правильной горячей деформацией и термообработкой.
Ножи.Полезная информация.Заточка ножей в Сургуте запись закреплена
Алан Баликоев.
Термообработка. Что такое хорошо и что такое плохо.
Часть 1.
Как правило, покупая нож, типичный клиент обязательно задаст два вопроса:
1. Из какой стали нож?
2. Какая твердость?
То есть, даже неспециалист где-то в глубине своей души понимает, что железки бывают разные и обработать их можно по разному. Последнее, правда, очевидно не всем.
Очень часто можно увидеть на форумах высказывания типа "Я вот купил нож из 95Х18 - полное гумно, об колбасу крошится, на масле тупится". И тут же - "Да ты гонишь, я своим трех кабанов разобрал и хоть бы хны". Вообще, степень удовлетворенности ножом пользователя - вопрос крайне многогранный, но он включает в себя и сталь и ее ТО. Которая может быть разной. Иногда сильно.
Так что же такое термообработка и с чем ее едят?
Ну, уже из названия понятно, что этим термином описывается множество методов обработки материалов, основанных на изменении их структуры (и, соответственно, свойств) под влиянием температур. Часто в применении к готовому изделию все это часто называют "закалкой", хотя собственно закалка является лишь одним из этапов. Иногда, приплетая сюда еще и горячую деформацию, все это называют ТМО (термомеханическая обработка), что в большинстве случаев в корне неверно. Обычно термообработка включает в себя несколько этапов (иногда - несколько десятков). Все они имеют разные цели и разные режимы. Путаницы добавляет еще и то, что в теории термической обработки и на практике довольно часто отдельные процессы имеют разные названия в зависимости от цели и места в технологическом цикле. Вдаваться в дебри не будем, нам скорее важны основные этапы и их режимы с точки зрения влияния на конечный результат.
Думаю, что будет проще разобрать это на примере типичной технологии производства клинков (с указанием основных технологических процессов), применяемой подавляющим большинством российских (да и мировых тоже) производителей. Рассмотрим типичную схему, применяемую мастерами-частниками и мелкосерийным производителем.
(ковка)
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск)
(вырезание бланков)
2. Отжиг или ТЦО.
3. Закалка из МКО
4. Высокий отпуск
5. Закалка
6. Криообработка
7. Результирующий отпуск
(Черновое шлифование)
8. Отпуск после шлифования
(чистовое шлифование и доводка)
В случае, если производится обработка резанием, могут быть дополнительные отпуски (или отжиги).
Рассмотрим влияние отдельных этапов на свойства и качество изделий.
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск) - позволяет привести структуру стали "к общему знаменателю" от которого можно плясать дальше, снять напряжения, измельчить зерно, в отдельных случаях убрать карбидную сетку или получить необходимую для обработки твердость. Осуществляется в виде нагрева до температур выше температуры фазовых превращений (часто до температур, вызывающих заметное растворение карбидов) и охлаждения на спокойном воздухе. Многие стали при этом способны подкаливаться и получать высокую твердость - в этом случае добавляют высокий отпуск.
2. Отжиг или ТЦО – Позволяет измельчить зерно, снизить твердость до минимальных значений (для обработки резанием или холодной деформации), снять остаточные напряжения. Осуществляется нагревом до температур немного выше температур фазовых превращений (в отдельных случаях – в межкритическую область) и медленным охлаждением до температур окончания перлитного распада. Часто отжиг выгодно заменять термоциклической обработкой – многократным повторением циклов нагрева-охлаждения до температур соответственно выше/ниже температур фазовых превращений. Такая обработка позволяет в заметно большей степени измельчить зерно и в результате получить заметно лучшие мех. характеристики.
3. Закалка из МКО. Позволяет значительно уменьшить поводки и коробление деталей, благодаря закрытию микропор в отдельных случаях несколько повышает твердость и мех. характеристики сталей. Выполняется как “мягкая” закалка из межкритической области, как правило, охлаждением в масле.
4. Высокий отпуск (с точки зрения теории ТО – докритический отжиг) – снимает напряжения после мех. обработки, подготавливает структуру стали к закалке, в отдельных случаях снижает твердость стали до минимальных значений.
5. Закалка – Основной этап ТО. Заключается в нагреве до температур, выше температур фазовых превращений и как правило, вызывающих заметное растворение карбидов, создающих требуемое насыщение твердого раствора углеродом и легирующими элементами и быстром охлаждении (со скоростью выше критической), фиксирующих этот пересыщенный твердый раствор.
6. Криообработка – охлаждение изделия до низких температур (как правило -78 – 196С). Преследует целью возможно более полное превращение остаточного аустенита, что увеличивает твердость, стойкость к смятию и уменьшает риск превращения аустенита при эксплуатации, но может снижать вязкость.
7. Результирующий отпуск – формирует окончательные свойства клинка. Обычно осушествляют нагревом до относительно невысоких температур (иногда средних температур). При закалке на вторичную твердость обычно используется многократный нагрев до температур активного дисперсионного твердения и преврашения остаточного аустенита.
8. Отпуск после шлифования – снимает шлифовочные напряжения и иногда стабилизирует образовавшийся при шлифовании аустенит.
Не все этапы не всегда необходимы, некоторые могут частично или полностью заменять друг друга – все зависит от стали и технологического цикла. В случае покупки полуфабрикатов заметная часть ТО уже сделана на предприятии – изготовителе.
Обычно этапы ТО делят на предварительную и результирующую ТО. Результирующая ТО формирует свойства готового изделия (как правило, это все, начиная с последней высокотемпературной ступени - закалки), задача ПТО – обеспечить необходимые технологические свойства и подготовить структуру к результирующей ТО.
Естественно, именно результирующая ТО наиболее сильно влияет на “базовые” свойства стали, но именно ПТО часто позволяет “выжать” из стали максимум того, на что она способна.
Естественно – бесплатных пирожных не бывает. С усложнением ТО растут трудозатраты, загрузка оборудования и т.д. Что неизбежно приводит к росту цены изделий. Часто многократному. Поэтому будет излишне оптимистично искать бриллианты среди ширпотреба. С другой стороны, попытки выжать максимум могут привести к таким затратам, что изделие приобретает статус “эксклюзива” с соответствующей ценой. Надо где то остановится. Где именно – каждый производитель решает для себя сам. Точнее – там, где останавливается его целевой покупатель.
Рассмотрим основные варианты.
1. Сковал, нагрел в горне до ярко-оранжевого, сунул в масло. Подержал над углями 5 минут - насяльнике, все… В данном случае рассчитывать хотя бы на средний для данной стали результат довольно оптимистично. При огромном опыте возможно все…
2. Отдал “какому то термисту” с оборонного завода. Что и как тот с железкой делал – тайна сия есть велика… Результат – от полного отстоя до очень неплохо, правда с заметным преобладанием первого. Кадры решают все.
3. Есть печка, есть “даташит”, есть полоска буржуйской стали. Знаний и понимания чего и как - нет. Если особо сильно не косячить, то вполне вероятно получить неплохой результат. Особенно с современными сталями – они, как правило, достаточно толерантны к ошибкам.
4. То же + минимальные представления о том что, куда и зачем. Как правило, при накоплении и осмыслении собственного и чужого опыта и личной ответственности возможно получение стабильно хороших результатов.
5. Имеются четкие представления о предмете и/или огромный личный опыт. Плюс заинтересованность в результате и личная ответственность. Это предпосылки к получению стабильных результатов заметно выше среднего. Авторские схемы ТО часто позволяют выжать из сталей заметно больше того, чего от них ждут.
6. Клинки – чемпионы требуют еще и некоторой доли удачи.
Рассмотрим основные ошибки при ТО и их влияние на качество изделия.
1. Недостаточная твердость – как правило, следствие недогрева при закалке (редко - перегрева) или излишне высокого отпуска. В умеренных формах встречается на недорогих ножах как компенсатор излишне упрощенной ТО.
2. Избыточная твердость и хрупкость “Перекал”. А вот тут все сложнее. Часто речь идет не о высокой твердости, а о перегреве при закалке (или непроведенной ПТО), когда сталь получает слишком крупное зерно. Собственно, твердость не является единственным показателем качества ТО – к одной и той же твердости можно придти разными путями и с разным результатом. Так что утверждения типа “Нож выше 58HRc хрупкий как стекло” надо воспринимать со здравым скепсисом.
3. Обезуглероженный слой. При отсутствии защитных атмосфер/покрытий или вакуумного оборудования присутствует практически всегда. При травлении как правило выглядит заметно светлее фона. При правильном планировании техпроцесса этот слой удаляется, но в отдельных случаях (например, при закалке тонко сведенной заготовки или выполнения ножа со “стамесочной” заточкой без удаления обезуглероженного слоя) он может выходить на РК, с самыми печальными последствиями для последней. Иногда он может стать причиной ошибок при определении твердости – там она будет заметно меньше чем на теле клинка и РК.
4. Трещины. Могут появиться на разных этапах производства, наиболее часто при ковке, закалке или шлифовании. Являются безусловным неисправимым браком. Продажа такого клинка (за исключением ОЧЕНЬ редких случаев на многослойных клинках или дамасках) – прямое указание на отношение производителя к делу. Хреновое отношение.
5. Поводки и коробления. На длинномере они практически неизбежны, на коротком клинке допустимы до определенной степени.
В заключение несколько реальных историй о разных ножеделах.
1. Проводя закалку кузнец А свинчивает несколько десятков заготовок шпильками, кидает в печь, идет пить водку. Через несколько ЧАСОВ возвращается, кидает “бутерброд” в бак с маслом, идет пить водку. Отпуска не делает – а зачем, там и так 58…
2. Кузнец Б в течение многих лет калит Х12МФ с температур на 50 градусов выше оптимальных. На резонный вопрос о причинах – “А я всегда так делаю, люди не жалуются”.
3. Энтузиаст В решил провести криообработку путем закалки раскаленной до 1175 заготовки в жидком азоте. На предложение сначала найти значение теплоты испарения для жидкого азота через два дня задумчиво высказал “бля”.
4. Кузнец Г калит каждую заготовку по разному. При этом сам их не испытывает и отзывы систематически не собирает. Ищет человек…
5. Мастер Д при закалке КАЖДОГО клинка помимо авторской ТО и проверки на твердость всегда контролирует излом – на всякий случай. Вот это – заявка на ответственное отношение к делу, что проявляется и в других вопросах и находит отражение в цене изделий.
Так что, выбирая ТО вы выбираете ПРОИЗВОДИТЕЛЯ. У разных мастеров могут быть разные взгляды на ТО, но ответственный и уважающий себя и потребителя производитель никогда не выпустит в продажу изделие со свойствами ниже некоторого минимума. А в случае брака (чего не бывает) приложит максимум усилий к разрешению ситуации.
Дмитрий Куликов запись закреплена
НОЖИ РУЧНОЙ РАБОТЫ - KNIFE RELIGION
Продолжение лекции от Алана Баликоева про быстрорежущие стали. Часть 2.
В первой части мы рассмотрели структуру, свойства и принципы легирования и ТО быстрорежущих сталей. В этой части мы рассмотрим их классификацию и поговорим о самых распространенных представителях этого класса сталей.
Итак, классифицировать быстрорежущие стали можно по разным параметрам, но наиболее употребимой является их классификация по производительности. Под производительностью в данном случае подразумевается производительность и стойкость при обработке металла, что ножеделу, в общем то, фиолетово, но эта самая производительность определяется тремя важнейшими факторами:
1. Вторичная твердость (что важно)
2. Красностойкость – способность сохранять эту твердость при высоком нагреве. Для наших применений это свойство, в общем, неважно, лишь бы сталь получала и сохраняла высокую твердость в процессе ТО.
3. Структура. В первую очередь количество и тип карбидов, что вместе с твердостью определяет износостойкость и влияет на технологические свойства, например, ковкость и шлифуемость.
Традиционно, быстрорежущие стали делят на стали пониженной, нормальной и высокой производительности. Отдельными классами идут стали особо высокой производительности (сверхбыстрорежущие) и стали с интерметаллидным упрочнением. Несколько особняком стоит класс заэвтектоидных сталей (в англоязычной литературе их чаще называют non-ledebutitic HSS – неледебуритные быстрорежущие стали, что лучше отражает их специфику). Эта группа сталей не содержит (или почти не содержит) в структуре эвтектических карбидов и включает в себя стали пониженной, нормальной, а в последнее время и высокой производительности.
По системе легирования можно выделит вольфрамовые, молибденовые и вольфрамо-молибденовые стали. Несколько отдельно стоять стали легированные кобальтом. В большинстве случаев вторична твердость и теплостойкость корреллирует с суммарным содержанием вольфрама и молибдена. Для первичной оценки класса быстрорежущей стали можно воспользоваться “вольфрамовым эквивалентом” который равен Σ(W+xMo) где х может принимать значения 1.5-2 (обычно принимают х=1.5 для высоколегированных “классических” быстрорежущих сталей, х=1.75 для относительно малолегированных сталей пониженной производительности и х=2 для заэвтектоидных молибденовых сталей и сталей, упрочняемых карбидами M23C6). Обычно минимальный вольфрамовый эквивалент быстрорежущих сталей – это 7-8, типичный для сталей обычной производительности – 12-15, высокопроизводительные стали имеют такой же или несколько больший вольфрамовый эквивалент. С ростом эквивалента растет содержание карбидов вольфрама/молибдена, вторичная твердость и теплостойкость. Вместе с тем, ухудшаются механические и технологические свойства сталей.
А теперь давайте рассмотрим наиболее распространенные стали, их свойства, преимущества и недостатки. Сейчас в мире существуют многие сотни марок быстрорежущих сталей, поэтому мы остановимся лишь на наиболее представительных из них.
Р18 (T1) – пожалуй, старейшая из применяемых ныне быстрорежущих сталей. Благодаря высокому содержанию вольфрама (18%) сталь содержит много эвтектических карбидов, что благоприятно сказывается на ее стойкости при обработке труднообрабатываемых материалов. Сталь довольна стабильна при ТО и в отдельных случаях позволяет выполнять закалку “на глазок” – долгое время практиковалась закалка инструмента “на слезу” – инструмент нагревали в восстановительном пламени и термист мог ориентироваться по первым каплям расплавившегося науглероженного слоя. Из за высокого содержания вольфрама и низкого – ванадия сталь практически не содержит карбида МС и хорошо шлифуется
Из недостатков – сталь имеет достаточно низкие мех. свойства, и достаточно тяжело деформируется и имеет высокие Т закалки (1270-1290С).
Максимальная вторичная твердость в районе HRc 65.5.
Р12 и Р9 – вольфрамовые стали, в которых последовательно было уменьшено количество вольфрама и увеличено – ванадия. По структуре и свойствам близки к Р18, имеют несколько лучшую механику и худшую шлифуемость (особенно Р9).
Максимальная вторичная твердость HRc 66 и 64,5 соответственно. Закалочные температуры ниже, чем у Р18 (1240-1260С).
Р6М5 (M2). Наиболее универсальная и широко применяемая быстрорежущая сталь в мире. Тоже ветеран – была разработана в 30х годах прошлого века. Сейчас является своеобразным эталоном, с которым сравнивают новые стали. Замена части вольфрама молибденом улучшила мех. свойства, но сделала сталь более требовательной к соблюдению режимов при ТО, за что ее долго не любили на советских заводах. Сталь находит применение для изготовления клинков.
Закалочные температуры – 1210-1220 для режущего инструмента и 1160-1180 для штампов (и клинков). Максимальная вторичная твердость 65 и 62 соответственно.
Существует высокоуглеродистая версия – 10Р6М5, максимальная вторичная твердость HRc 66.
Р6М5Ф3 и Р6М5Ф4 (M4) – высокованадиевые версии Р6М5. Содержат в структуре заметное количество карбида МС, что определяет высокую износостойкость и плохую шлифуемость. По мех. свойствам не уступают Р6М5. Вторичная твердость до HRc 66.5. Сейчас практически заменили Р6М5 для производства клинков.
11Р3(А)М3Ф2-3(Б) (ABC III) – группа сталей пониженной производительности, разработанная в Германии во время второй мировой войны. Обладают мех. свойствами на уровне Р6М5 или несколько лучше, имеют несколько меньшую твердость (HRc 64) и теплостойкость. Из этих сталей часто изготавливают полотна для мех. пил, и таким образом они достаточно популярны у “самоделкиных”. Имеют несколько более низкие по сравнению с Р6М5 закалочные температуры (1150-1200С) и пониженную шлифуемость.
Р6М5К5 – один из самых старых и распространенных кобальтовых быстрорезов. Легирование кобальтом повышает вторичную твердость (до HRc 67) и теплостойкость, но снижает мех. свойства и ухудшает технологические свойства при горячей деформации и ТО.
Р2М8К8 (M42) – достаточно распространенный в США кобальтовый быстрорез, сочетающий высокую вторичную твердость (до HRc 68) со все еще приемлемой механикой. Из-за высокого содержания молибдена и кобальта имеет весьма высокую чувствительность к обезуглероживанию при ТО. Идеологически (не по составу) к этой марке близки стали Р9М4К8 и Р9М4К6С.
Стали с интерметаллидным упрочнением и стали с основным карбидом М23С6 мы в этой статье рассматривать не будем.
Под конец я хочу остановится на группе заэвтектоидных быстрорежущих сталей. В составе этих сталей (молибденовых) отсутствуют (или почти отсутствуют) грубые эвтектические карбиды, благодаря чему стали имеют высокую однородность структуры и механические свойства.
Родоначальником семейства стала американская сталь М50, которая активно применяется не только для режущего инструмента, но и для штампов и даже теплостойких подшипников. Из-за низкой вторичной твердости (63-64) и теплостойкости она относится к сталям пониженной производительности.
В СССР и России были разработаны заэвтектоидные стали нормальной и высокой производительности.
11М5, 11М5ФСЮ стали, разработанные для замены Р6М5. Обладают лучшими мех свойствами и хорошей технологичностью (за исключением склонности к обезуглероживанию). Вторичная твердость высока (РКс 65-67) 11М7, 11М7ФСЮ стали высокой твердости (до HRc 68) и теплостойкости. Имеют характеристики высокопроизводительных кобальтовых быстрорезов при механических свойствах лишь немного хуже Р6М5.
17М6Ф5Б – высокованадиевая сталь, имеющая высокую твердость и износостойкость при хорошей механике.
На базе этих сталей нами разработана сталь типа 17М6Ф4Б2НТСЮ, которая должна сочетать высокую твердость (РКС 67+), износостойкость и высокие мех. свойства.
Читайте также: