Сталь р4м3 и р6м5 отличие

Обновлено: 14.05.2024

А чем? Я с быстрорезами мало знаком. Есть один нож р6м5. Вроде бы не плохо. На этом мои познания закончились. А на счёт р9К 5-вообще ничего даже не слышал. По логике вещей кобальт его совсем злым должен делать?

Если нет задачи получать удовольствие от пользования, выбирайте любую. Я бы сказал что примерно монопениссуально. С заводской ТМО для металлообработки и то и другое не айс. Особенно для охотника. Я бы поискал более подходящую железку.

По режущим свойствам они не сильно отличаются друг от друга, так что стоит поглядеть на толщину пластин.Чтобы изначально подбирать именно то, что нужно. Что же до поиска других металлов, то тут зависит от климата, где нож будет использоваться. Клапанная и подшипниковая хороши, но уж очень низких температур не любят

Качественное отличие в наличии 5 процентов кобальта в первой стали.Эта сталь должна быть более стойкая к механическим воздействиям(ударопрочная).По режущим свойствам не в курсе,вряд ли разница будет,тем более если перекаливать.
Эти стали обе к быстрорезам относятся.Все ИМХО,по токарным резцам сужу,ножи из таких сталей не делал.

Затупление быстрореза состоит 2 этапов. На первом этапе очень быстро уходит бритвенная острота. Нож все еще режет, но с трудом. Рез мыльный и требует приложения существенных усилий. И вот так он может резать долго. Это нормально для хозяйственного ножа которым могут например порезать линолеум на бетоне и после этого нож все еще будет резать. Точится быстрорез весьма муторно.

Однозначно с кобальтом предпочтительнее для ножа.
кобальт - прочное связующее для карбидов, кромка более стойкая, особенно тонкая.
У меня есть нож из кобальтового сверла Р6М5К5 - режет великолепно, при этом стружку тонкую с титана снимает без выкрашивания кромки.
Сталь добрая, кобальт - сила!
Сверло раскручивал, ковал и термичил кузнец - точится легко, остроту держит, совсем не как обычный быстрорез.

Изначально написано genium:
Однозначно с кобальтом предпочтительнее для ножа.
кобальт - прочное связующее для карбидов, кромка более стойкая, особенно тонкая.
У меня есть нож из кобальтового сверла Р6М5К5 - режет великолепно, при этом стружку тонкую с титана снимает без выкрашивания кромки.
Сталь добрая, кобальт - сила!

Услышал. Возьму с кобальтом

Из р9 делал другу. резал не очень хорошо .но очень долго и абсолютно все и гвозди тоже, точился сложно.Из р6м5к5 сделал себе для разделки барашек и прочей живности..Режет хорошо точится легко тонкая кромка вообще не крошится а заминается если кость трубчатая и рубонуть сильно..Оба из сверла кованые.

Изначально написано kommunalschik:
Из р9 делал другу. резал не очень хорошо .но очень долго и абсолютно все и гвозди тоже, точился сложно.Из р6м5к5 сделал себе для разделки барашек и прочей живности..Режет хорошо точится легко тонкая кромка вообще не крошится а заминается если кость трубчатая и рубонуть сильно..Оба из сверла кованые.

А просто Р6М5? ( без К5). Как себя будет вести?
Или не заморачиваться с быстрорезами а взять из под хорошего кузнеца ШХ15 и не заморачиваться ?

Есть возможность просто взять у хорошего кузнеца эти быстрорезы, ШХ15, ХВГ. 65Г. Впускной клапан тепловоза.
А так же 9ХС и У7

Вот теперь ломаю голову. Что все таки предпочтительнее))

Я так ставлю : кобальт, затем ШХ, если она твёрдая достаточно. 9 ХС вроде сложней термичка, работаю сейчас с ней 59 ед.

9хс режет хорошо и прочная сама по себе в термичке очень проста.ШХ режет по моим ощущениям лучше чем 9хс ,но может быть хрупкой на тонкой кромке .Быстрорез кованый режет хорошо и может быть хрупковатым а может и нет ,как сделают.Углеродка режет хорошо и прочная.65 г лично мне не нравится.Клапан режет чуть хуже выше перечисленных,но прочный и не ржавеет почти совсем.Все в принципе хорошие и если сделано нормально то в пользовании практически нет разницы.

Нормальный вариант. Делал пару ножей для охотника полгода назад. Уже не раз использованы на охоте владельцем. Доволен.
Только у меня Р6М5К5 кованный был, если это имеет значение. Закален на первичку до 61 ед., емнип.

Изначально написано Zapalini:
Есть возможность просто взять у хорошего кузнеца эти быстрорезы, ШХ15, ХВГ. 65Г. Впускной клапан тепловоза.
А так же 9ХС и У7

Вот теперь ломаю голову. Что все таки предпочтительнее))

Кухонный нож (для разделки мяса из морозильника) из Р6М5 служит уже почти 30 лет (делал себе, но жена конфисковала). А вот с аналогичной формой лезвия из ШХ-15 и выпускного клапана корабельных дизелей уже накрылись (в ее же руках, при тех же работах). Большинство каленых сталей при отрицательных температурах становятся крайне хрупкими, не зря так популярен на Севере "нанайский закал" (когда калится только РК, а весь клинок остается сырым). Быстрорез в условиях холода на удивление стабилен

Изначально написано Misantrop:

Кухонный нож (для разделки мяса из морозильника) из Р6М5 служит уже почти 30 лет (делал себе, но жена конфисковала). А вот с аналогичной формой лезвия из ШХ-15 и выпускного клапана корабельных дизелей уже накрылись (в ее же руках, при тех же работах). Большинство каленых сталей при отрицательных температурах становятся крайне хрупкими, не зря так популярен на Севере "нанайский закал" (когда калится только РК, а весь клинок остается сырым). Быстрорез в условиях холода на удивление стабилен

Сталь Р6М5

Р6М5 – это быстрорежущая инструментальная сталь отечественного производства. С ее помощью изготавливается металлорежущий инструмент для дрелей, станков, отрезных машин и ручных приспособлений.

Основные характеристики сплава

Быстрорежущая сталь Р6М5 относится к категории легированных. Она обладает высокими прочностными характеристиками, устойчива к коррозионному поражению, резкому нагреву и охлаждению.

Инструмент на базе Р6М5 прекрасно работает на высокой скорости, способен взаимодействовать с деревом, металлом, пластиком и прочими материалами.

Химический состав стали Р6М5:

железо – порядка 80%;
углерод – от 0,85 до 0,9%;
кремний – до 0,5%;
марганец – до 0,5%;
никель – до 0,4%;
сера – до 0,025%;
фосфор – до 0,03%;
хром – от 3,8 до 4,4%;
молибден – от 4,8 до 5,3%;
вольфрам – от 5,5 до 6,5%;
ванадий – от 1,7 до 2,1%;
кобальт – до 0,5%.

Богатый набор легирующих элементов, а также низкое содержание серы и фосфора обеспечили металлу Р6М5 прекрасные эксплуатационные показатели.

Сплав не теряет механическую прочность при нагреве. Изделия на его основе сопротивляются накаливанию, сохраняют характеристики при длительной работе на высокой скорости.
Режущий инструмент на базе Р6М5 хорошо держит заточку, требует минимального обслуживания.
Сталь имеет высокую ударную вязкость, что повышает ее стойкость к внешнему механическому воздействию.
Р6М5 может обрабатываться режущим и шлифовальным инструментом.

Продукция из сплава Р6М5 хорошо работает с кислостойкими и жаропрочными сталями, относящимися к аустенитному классу.

Недостатки у сплава также имеются, хоть и в небольшом количестве:

сложность ручной обработки изделий из Р6М5;
снижение качества заточки при резком охлаждении;
тонкая кромка на режущем инструменте.

Перечисленные минусы не критичны, оказывают минимальное влияние на удобство использования инструмента.

Какие инструменты производятся из стали Р6М5?

Из быстрорежущего легированного сплава Р6М5 изготавливается широкий спектр инструментов. Они подходят для бытового и производственного использования, имеют различное назначение.

Сверла Р6М5

Посредством сверл Р6М5 формируются сквозные и глухие отверстия малого диаметра. Изделия устанавливаются в дрели, шуруповерты и стационарные станки. Они востребованы при проведении монтажных и ремонтных работ, изготовлении компонентов машин и механизмов.

Сверла по металлу Р6М5 представлены в нескольких исполнениях:

спиральные;
конусные;
центровочные;
левосторонние.

Изготавливаются сверла Р6М5 по ГОСТ 10902-77, ГОСТ 4010-77 и ГОСТ 2092-77. Возможно использование прочих стандартов, регламентирующих производство продукции особого назначения.

Сверло Р6М5

Сверла по металлу из стали Р6М5 могут подвергаться дополнительной обработке. В результате они приобретают определенный цвет, информирующий о специфике процедуры.

Черный. Обработка паром, позволяющая эффективнее взаимодействовать с конструкционными и легированными сталями.
Золотистый. Отпуск и закалка. Такие сверла обладают повышенной прочностью, лучше сопротивляются механическому воздействию.
Ярко золотистое. Обработка нитритом титана, являющаяся наиболее надежной защитой. Подобный инструмент обладает минимальным коэффициентом трения, прекрасно справляется с твердосплавными заготовками.

Сверла Р6М5 поставляются в комплектах и поштучно. Они имеют приемлемую цену, всегда присутствуют в продаже.

Сверла Р6М5, покрытые нитридом титана

Метчики Р6М5

Использование метчиков Р6М5 позволяет подготовить внутреннюю резьбу в рамках металлических заготовок. Изделия представлены в различном исполнении:

метчики для ручного и автоматизированного труда;
одиночные гаечные метчики;
конические метчики;
плашечные метчики;
комбинированные метчики и тд.

Многие метчики представлены в трех исполнениях: черновые, промежуточные и финишные. Изделия используются в перечисленной последовательности при нарезании резьбы. Это позволяет добиться наилучшего результата.

Набор метчиков Р6М5

Регламентирует изготовление метчиков Р6М5 ГОСТ 3266-81. Стандарт отображает параметры изделий, класс их точности, специфику хранения и эксплуатации, а также прочие параметры.

Плашки Р6М5

Мастера применяют плашки следующей конфигурации:

цельные;
разрезные;
раздвижные.

Изделия предназначены для нарезки метрической и дюймовой, левой и правой резьбы. Для работы с коническими заготовками существуют специальные, конические плашки.

Коническая плашка Р6М5

Фрезы Р6М5

Благодаря фрезам Р6М5 осуществляется качественная обработка металлических заготовок. Инструмент взаимодействует с цветными металлами, легированными и конструкционными сталями. Мастера могут приобрести концевые фрезы Р6М5, а также дисковые, торцевые, фасонные и угловые фрезы. Производители изготавливают фрезы Р6М5 по ГОСТ 10331, ГОСТ 10996-64 и ГОСТ 15086-69.

Торцевая насадная фреза Р6М5

Полотно Р6М5

При помощи полотен Р6М5 выполняются отрезные операции различной сложности. Продукция изготавливается по ГОСТ 6645-86, обеспечивает эффективную резку листового металла.

Мастерам доступны полотна для ручного и машинного труда. Изделия просты в установке, обладают длительным сроком службы.

Полотно Р6М5

Резцы Р6М5

Использование резцов Р6М5 способствует эффективному выполнению токарных операций. Типовое исполнение продукции гарантирует ее совместимость с западными и отечественными станками, исключает проблемы при установке и эксплуатации.

Резец пластинчатый левый Р6М5

Прочая продукция, изготавливаемая из стали Р6М5

Наряду с перечисленными изделиями из стали Р6М5 выпускается инструмент для зенкования и зенкерования, развертки и отрезные диски.

Развертка насадная Р6М5

Заточка изделий из стали Р6М5

Инструмент из Р6М5 теряет свои свойства в результате интенсивного использования. Восстановить остроту режущей кромки помогают абразивные круги. Воздействуя на высоких оборотах, они равномерно снимают металл, обеспечивая качественную и быструю заточку.

Специалисты рекомендуют затачивать изделия в два этапа.

Предварительная обработка кругом с зерном марки 40.
Финишная заточка кругами с зерном марки 25 – 16.

Двухэтапное воздействие гарантирует равномерную обработку поверхности, а также полное восстановление режущей способности инструмента.

Заточка сверла

Расшифровка маркировки

Маркировка Р6М5 отображает ключевые параметры материала:

Р – быстрорежущая сталь (от английского Rapid);
6 – процентное содержание вольфрама (действующий ГОСТ допускается отклонение в пределах 0,5% от указанного показателя);
М – наличие молибдена в составе стали;
5 – процентное содержание молибдена.

Сплав может быть усилен кобальтом. В этом случае он приобретает маркировку Р6М5К5. Обозначение К5 свидетельствует о наличии кобальтовой добавки в пределах 5% от общего объема.

Вместо кобальта допускается использование ванадия или титана. В этом случае в маркировку добавляется буква Ф или буква Т. Маркировка, информирующая о параметрах стали, наносится на поверхность готового изделия.

Расшифровка маркировк

Стандарты, регламентирующие качество проката

Прокат Р6М5 представлен в нескольких исполнениях, каждое из них регламентировано собственным стандартом:

ГОСТ 2590-88 – горячекатаные круги;
ГОСТ 7417-75 – калиброванные прутки;
ГОСТ 19265-73 – прутки и полосы;
ГОСТ 14955-77 – круги с особой отделкой поверхности.

Перечисленная продукция активно используется в России и за рубежом. Несмотря на продолжающуюся популяризацию твердосплавного проката, она продолжает удерживать позиции.

Круг Р6М5

Особенности термической обработки Р6М5

Закаливание заготовок на базе Р6М5 – сложный и трудоемкий процесс. Специалисты применяют ступенчатую модель термообработки с продолжительным поддержанием температуры в рамках заданных диапазонов.

Работы выполняются в определенной последовательности.

Отпуск в пределах 200 градусов на протяжении часа.
Повторный отпуск при повышении температуры до 300 градусов. Как и в первом случае, продолжительность процедуры составляет один час.
Нагрев заготовки до 690 градусов с поддержанием заданной температуры в течение 3 минут.
Повышение температуры до 860 градусов с удержанием те же 3 минуты.
Нагрев до температуры закаливания – 1230 градусов с удержанием порядка 1,5 минут и последующим резким охлаждением. В роли охлаждающего состава применяется масло или селитра. При неимении данных материалов допускается воздушное охлаждение.
Трехкратный отпуск при температуре 560 градусов. Длительность каждого этапа составляет 1,5 часа.

Во время отпуска в сплав добавляются легирующие присадки. Они провоцируют образование карбидов, повышающих прочностные характеристики изделия.

Закалка

Допускается проведение азотирования, повышающего коррозионную стойкость металла, его твердость и износостойкость. Процедура проходит в газовой камере. Сплав нагревается до заданной температуры, после чего подвергается воздействию азота и аммиака. Продолжительность процедуры составляет 40 минут.

Определенные изделия из стали Р6М5 подвергаются цинкованию. Операция проходит в газовой или жидкой среде, содержащей большое количество Zn, занимает около 30 минут. По ее завершении заготовка приобретает надежное защитное покрытие.

Цинкование заготовок горячим способом

Доступные аналоги

Сплав Р6М5 изготавливается в России, однако у него есть немало аналогов в других странах:

Характеристика некоторых инструментальных сталей

Долговечность и надежность инструмента зависит от материала и его конструкционной прочности. Повышение эксплуатационных качеств инструмента достигается правильным выбором марки стали.

Материал для инструмента выбирается с обязательным учетом:

1) Условий эксплуатации, а именно:

— характера приложения нагрузки (статическая, динамическая, знакопостоянная, знакопеременная, контактная и т. д.) и ее максимальной величины;

— температурных условий работы;

— наличия агрессивной среды;

2) Механических свойств и в первую очередь сочетания высоких пределов усталости и циклической вязкости, обеспечивающих надежную и длительную работу данного изделия.

3) Технологических и структурных особенностей:

— закаливаемости и прокаливаемости в рабочих сечениях;

— устойчивость аустенита в процессах теплового воздействия и характера превращений;

— склонность к обезуглероживанию, окислению и росту зерна при длительном нагреве;

— обрабатываемости на различных стадиях формообразования.

4) Особенностей конструкции обеспечивающих коробление и противодействие к образованию трещин.

5) Экономические соображения:

— минимального содержания легирующих элементов;

— необходимости селектирования отдельных элементов;

— условий поставки в соответствии с ГОСТами или отраслевыми нормативами.

Для изготовления дисковых фрез или металлорежущего инструмента используются инструментальные, легированные, теплостойкие быстрорежущие стали: Р6М5, Р12, Р18, Р8М3, Р12Ф3 и др.). Для сравнения возьмем три марки стали: Р12, Р18 и Р6М5.Химический состав сталей указан в таблице 1.1:

Таблица 1.1 — Химический состав сталей, %.

Марка

стали

C Cr W V Mo

В таблице 1.2 приведены механические свойства сталей, в таблице 1.3 — значения теплостойкости:

Таблица 1.2 — Механические свойства сталей.

Режим термической обработки Предел прочности

МПа

Примечание. Закалка на зерно балла 10; трехкратный отпуск при 560 о С. Таблица 1.3 — Теплостойкость сталей

Температура, 0 С Предел прочности МПа

Быстрорежущие стали, в отличие от легированных и углеродистых сталей, имеют высокую теплостойкость, сохраняя мартенситную структуру и твердость более 60 HRC при нагреве до 600-650° С, более высокую прочность и повышенное сопротивление пластической деформации.

Проанализируем химические составы сталей Р6М5, Р18 и Р12.

Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающих высокую красностойкость, являются вольфрам, молибден, ванадий и кобальт. Кроме них все стали легируют хромом. Важным компонентом является углерод.

Содержание углерода в стали должно быть достаточным, чтобы обеспечить образование карбидов легирующих элементов. Так при содержании углерода меньше 0,7 % не получается высокой твердости в закаленном и в отпущенном состоянии. Влияние повышенного содержания углерода в сталях с молибденом более благоприятно, чем в вольфрамовых.

Карбидообразующие элементы образуют в стали специальные карбиды: Me6 С на основе вольфрама и молибдена, MeС на основе ванадия и Me23 С6 на основе хрома. Часть атомов Me составляет железо и другие элементы.

Вольфрам и молибден являются основными легирующими элементами, обеспечивающими красностойкость. Они образуют в стали карбид Me6 С, который при аустенитизации часто переходит в твердый раствор, обеспечивая получение после закалки легированного вольфрамом (молибденом) мартенсита. Вольфрам и молибден затрудняют распад мартенсита при нагреве, обеспечивая необходимую красностойкость. Нерастворенная часть карбида Me6 С приводит к повышению износостойкости стали. Молибден по влиянию на теплостойкость замещает вольфрам по соотношению Mo : W = 1 : 1,5.

Ванадий образует в стали наиболее твердый карбид VC (MeС). Максимальный эффект от введения в сталь ванадия достигается при условии, что содержание углерода в стали будет достаточным для образования большого количества карбидов и для насыщения твердого раствора. Карбид MeС, частично растворяясь в аустените, увеличивает красностойкость и повышает твердость после отпуска благодаря эффекту дисперсионного твердения. Нерастворенная часть карбида MeС увеличивает износостойкость стали.

Хром во всех быстрорежущих сталях содержится в количестве около 4%. Он является основой карбида Me23 С6 . При нагреве под закалку этот карбид полностью растворяется в аустените при температурах, значительно более низких, чем температуры растворения карбидов Me6 С и MeС. Вследствие этого основная роль хрома в быстрорежущих сталях состоит в придании стали высокой прокаливаемости. Он оказывает влияние и на процессы карбидообразования при отпуске.

Кобальт применяют для дополнительного легирования быстрорежущей стали с целью повышения ее красностойкости. Кобальт в основном находится в твердом растворе и частично входит в состав карбида Me6 С. К недостаткам влияния кобальта следует отнести ухудшение прочности и вязкости стали, увеличение обезуглероживания.

Марганец в небольших количествах может переводить серу в более благоприятное соединение.

Сера является вредной примесью, способствующая красноломкости. В ледебуритных сталях отрицательная роль образующихся сульфидов меньше из-за присутствия в структуре значительно большего числа избыточных карбидов, которые могут также ухудшать эти свойства. Кроме того, сульфиды при низких температурах начала затвердевания этих сталей часто служат центрами кристаллизации и присутствуют внутри крупных эвтектических карбидов. Их количество уменьшается на границе зерен. Для уменьшения количества серы (до 0,015 %) используют электрошлаковый переплав.

Фосфор также является вредной примесью. При содержании фосфора более чем 0,02-0,03 % заметно снижается вязкость и прочность, усиливаются искажения в решетке мартенсита.

Ранее наиболее широко применялась сталь P18. Она содержит больше вольфрама, чем другие стали, и поэтому имеет повышенное количество карбидов (22-25 % после отпуска). Основной карбид М6 С; доля карбида МС не более 2-3 % от общего количества карбидной фазы. Преимущества стали Р18: 1) малая чувствительность к перегреву (из-за влияния повышенного количества карбидов), и, в связи с этим, хорошая стабильность свойств сталей разных плавок; 2) хорошая шлифуемость; содержание ванадия в сталях с 18 % W меньше, чем в других сталях.

Сталь имеет немного лучшие режущие свойства при обработке сталей с избыточными карбидами (в частности, шарикоподшипниковых) и в инструментах относительно простой формы; это связано с более высоким сопротивлением пластической деформации из-за большего количества карбидов.

Резкое сокращение производства стали Р18 объясняется как дефицитностью вольфрама и созданием теперь сталей с более высокими свойствами, так и тем, что сталь Р18 имеет следующие недостатки: а) более крупные размеры избыточных карбидов: до 30 мкм, что снижает стойкость инструментов с тонкой рабочей кромкой и небольшого сечения; б) недостаточно высокие прочность и вязкость, сильно зависящие от профиля проката; они удовлетворительные лишь в небольшом сечении; прочность составляет 3000-3300 и 2000-2300 MПa в прутках диаметром 30 и 60-80 мм соответственно; в) пониженная горячая пластичность, особенно в крупном профиле. Это затрудняет также изготовление инструментов горячей пластической деформацией.

Сталь Р12, разработанная позже, заменяет сталь Р18. Основной карбид М6 С; количество карбида МС несколько больше (8 %), чем у стали Р18.

В твердом растворе стали Р12 больше ванадия, что позволяет устанавливать его содержание в стали более высоким; 1,5-1,9 % без заметного ухудшения шлифуемости. В этом случае теплостойкость стали Р12 немного выше, чем стали Р18.

При почти одинаковой карбидной неоднородности (в прокате равного профиля) размеры карбидных частиц и количество карбидов в стали Р12 меньше, чем у стали Р18.

Вследствие этого, а также и более низкого содержания хрома, горячая пластичность стали Р12 на 10-15 % выше, чем у стали Р18. По этой же причине прочность и вязкость стали Р12 в одинаковом профиле на 5-8 % выше, чем стали Р18.

Режущие свойства сталей Р18 и Р12 близки; они несколько выше у стали Р12 в инструментах с тонкой рабочей кромкой и немного ниже, чем у стали Р18 в инструментах простой формы, обрабатывающих более твердые материалы.

Сталь Р6М5 широко применяется для тех же назначений, как и сталь Р12. Теплостойкость этой стали лишь немного ниже, чем сталей Р12 и Р18.

Размеры карбидных частиц меньше, чем в стали Р18. Поэтому прочность стали Р6М5 после одинаковой деформации на 10-15 % больше, а вязкость на 50-60 % выше, чем у стали Р18. Это преимущественно наблюдается и в крупных сечениях.

С повышением температуры до 500-600 °С прочность стали Р6М5 снижается сильнее, а вязкость возрастает больше, чем у сталей Р18 и Р12. Пластичность стали Р6М5 при температурах деформирования выше, чем у стали Р18. Твердость после отжига ниже, что обеспечивает несколько лучшую обрабатываемость резанием. Ее шлифуемость хорошая и не ниже, чем у стали Р18.

У стали Р6М5 с 5 % Мо сохраняются (но в меньшей степени) недостатки, вносимые молибденом. Она чувствительна к обезуглероживанию и к разнозернистости. Для повышения стабильности свойств необходимо устанавливать содержание углерода в более узких пределах.

Таким образом, проанализировав стали Р18, Р12 и Р6М5, можно сделать вывод, что, например, для дисковой фрезы наиболее целесообразно выбрать сталь Р6М5, учитывая выше перечисленные характеристики, и ее меньшую стоимость.

Сталь р4м3 и р6м5 отличие

Собственно давно собирался накатать статью, в чем разница между быстрорежущими сталями:
Ну вот, что получилось.

Семейство быстрорежущих сталей насчитывает достаточное кол-во марок годных в нашем маньяческом увлечении. Некоторые из них можно купить на ближайшем строительном рынке в виде дисковых фрез для металла, механических полотен, отрезных токарных резцов, для обладателей кузницы также полезные вещи как развёртки, зенкеры и крупные свёрла. В продаже можно найти круг, калиброванный и горячекатаный диаметром от 5 мм до 270 мм диаметром и квадрат горячекатаный от 8 до 200 мм. Также можно приобрести холоднокатаный калиброванный круг (так называемая серебрянка) от 6 до 42 мм диаметром.
Мех полотна можно прикупить различной ширины, и толщины. Длинной мех полотна где-то 400 мм, шириной от 25 до 60 мм (широкие полотна редкость, обычно встречаются шириной 40 мм), толщиной встречаются от 1,8 до 2,3 мм. Полотна встречаются обычно из, таких сталей как Р6М5, Р18, Р9, 11Р3АМ3Ф2, реже других марок сталей. Также полотно может, клеймено буквами HSS. Это означат High speed steel, быстрорежущая сталь, без указания конкретной марки.
Полотна прекрасный материал для клинков, хотя и трудоёмки в обработке. Металл обычно закалён до 62:64 HRC и более, поэтому в дальнейшей термообработке не нуждаются. Чтобы отпустить быстрорежущую сталь, надо провести 4 цикла по 3 часа при температуре 850 градусов. Так что, боятся отпустить сталь при обработке, на том же наждаке не надо. Можно сжечь металл, что впрочем, можно сделать только с фанатизмом, от незнания и от лености охлаждать заготовку. Полотна хорошо обрабатываются болгаркой, отрезным диском также не страшно загубить металл, радикально испортить сложно и надо постараться.
Утверждения о повышенной хрупкости полотен несколько преувеличены. Естественно мачете из полотен делать не надо, сломается все-таки, но ножики выходят в умелых ручонках прекрасные. Ковырять люки от канализации тоже не следует, не для того ножи предназначены:.
Лично проводил эксперимент по исследованию хрупкости полотен, Со всей дури бросал плашмя полотна на бетонную плиту, ходьбы одно сломалось:

Из быстрорезов получаются отличные ножи и стамески для резьбы по дереву. Прекрасно держащие заточку и долго затупляемые. Также преимуществом ножей из быстрореза является возможность наточить РК до общего угла 10.. 15 градусов при минимальной толщине схождения спусков. (см выше ссылку на ножи для резьбы по дереву.) без потери прочности.

Быстрорежущие стали, для сварных конструкций, не применяются. Лопаются рядом со сварочным швом.
Плотность сталей от 7900 (Сталь 11Р3АМ3Ф2) до 8800 кг/м^3 (Сталь Р18)
Температура ковки от 850 до 1220 градусов по С.
Термообработку сталей сознательно не привожу, смотрите в соответствующем справочнике термиста.

Список сталей, и для каких целей они применяются, ниже:

Сталь Р10Ф5К5 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов (резцов, фрез, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке различных труднообрабатываемых материалов ( нержавеющих и высокопрочных сталей с повышенной твердостью, жаропрочных сплавов и т.п.). Имеет более низкие шлифуемость и режущие свойства по сравнению со сталью Р12Ф4К5.

Сталь Р12 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления различных режущих инструментов ( фрез, протяжек, долбяков, шеверов, метчиков, разверток и т.п.) при обработке конструкционных сталей взамен марки Р18

Сталь Р12М3К5Ф2-МП ГОСТ 28393-89
Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы (червячные, дисковые, концевые, специальные), долбяки, шеверы для обработки высокопрочных сталей, жаропрочных сталей и сплавов. (ДИ 103-МП)

Сталь Р12МФ5-МП ГОСТ 28393-89
Фасонные резцы для обработки среднелегированных сталей. Метчики, протяжки, фрезы для чистовой обработки среднелегированных, легированных, коррозионностойких и высокопрочных сталей. (ДИ 70-МП)

Сталь Р12Ф3 ГОСТ 19265-73
Для чистовых инструментов при обработке вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Сталь Р14Ф4 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Сталь обладает пониженной шлифуемостью по сравнению с марками Р6М5Ф3 и Р12Ф3.

Сталь Р18К5Ф2 ГОСТ 19265-73
Для черновых и получистовых инструментов при обработке высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Сталь Р18Ф2 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления чистовых и получистовых режущих инструментов (резцов, фрез, разверток, сверл и т.п.) при обработке среднелегированных конструкционных сталей, а также некоторых марок нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Сталь Р18Ф2К5 ГОСТ19265-73
Для режущих инструментов при обработке улучшенных легированных, а также нержавеющих сталей. Особые свойства - повышенная склонность к обезуглероживанию и перегреву при закалке.

Сталь Р6М3 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов небольших размеров (в основном сверл и зенкеров, а также дисковых фрез и других инструментов, заготовкой которых служит лист и полоса) при обработке конструкционных материалов с прочностью до 90кгс/мм^2 (имеет пониженную шлифуемость).

Сталь Р6М5К5 ГОСТ 19265-73
Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки. Рекомендуется взамен стали Р18К5Ф, как более экономичная и взамен стали Р9К5, как имеющая более высокие (на 25-30%) режущие свойства.

Сталь Р6М5К5-МП ГОСТ 28393-89
Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, фрезы, долбяки, шеверы, для обработки
среднелегированных, коррозионностойких сталей, жаропрочных сталей и сплавов. (ДИ 101-МП)

Сталь Р6М5Ф3 ГОСТ 19265-73
Для чистовых и получистовых инструментов (фасонные резцы, развертки, протяжки, фрезы и др.) при обработке низколегированных и легированных конструкционных сталей. Особые свойства -
повышенная склонность к обезуглероживанию.

Сталь Р6М5Ф3-МП ГОСТ 28393-89
Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы, долбяки. Шеверы для обработки низко- и среднелегированных сталей. Инструменты для холодного и полугорячего выдавливания легированных сталей и сплавов. (ДИ 99-МП)

Сталь Р9 ГОСТ 19265-73
Для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов.

Сталь Р9К10 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления черновых и получистовых инструментов (резцов, червячных фрез, зенкеров и т.п.), при обработке на повышенных режимах резания углеродистых и легированных конструкционных сталей, а также для обработки нержавеющих , высокопрочных сталей и некоторых жаропрочных сплавов. Имеет более низкие вязкость и режущие свойства по сравнению со сталью Р9М4К8.

Сталь Р9К6 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления черновых и получистовых режущих инструментов (фрез, долбяков, метчиков и т.п.), предназначенных для обработки углеродистых и легированных конструкционных сталей на повышенных режимах резания, а также для обработки различных труднообрабатываемых материалов. Имеет более низкую стойкость (до 20-30%) по сравнению со сталями Р6М5К5 и 10Р6М5К5.

Сталь Р9М4К8 ГОСТ 19265-73
Для обработки высокопрочных нержавеющих жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки - зуборезный инструмент, фрезы, фасонные резцы, зенкеры, метчики. Целесообразно использовать для изготовления высокопроизводительных зуборезных инструментов в тех случаях, когда применение сталей Р6М5К5 и Р9К10 недостаточно эффективно. ( ЭП688)

Сталь Р9Ф5 ГОСТ 19265-73
Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке материалов с повышенными абразивными свойствами (стеклопластики, пластмасса, эбонит и др.); чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Эта сталь обладает пониженной шлифуемостью и пониженными технологическими свойствами при изготовлении инструментов по сравнению со сталями Р6М5Ф3 и Р12Ф3

ФЛОКЕНОЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ склонность стали и некоторых сплавов к поражению флокенами Флокен Дефект легированной стали, обнаруживаемый в продольном изломе изделия в виде серебристо-белого пятна или трещины.
Химический состав вышеперечисленных сталей приведён в таблице:

В качестве дополнения хочу сказать, что особой разницы в пользовании ножей из быстрореза для конечного пользователя нет, так как характеристики отличаются незначительно и их заметит только уж больно придирчивый пользователь. Так что делайте ножи из чего хотите или из чего найдёте.

ЗЫ: Также встречаются в продаже мехполотна из Буржуинии, с ними надо быть настороже. Коварные капиталисты экономят металл, и делают такие полотна биметаллическими, то есть наваривают твёрдый металл (зубья пилы) к более мягкой основе (тело пилы). Твердый слой достаточно тонкий, и стачивается быстро, такие полотна непригодны для изготовления клинков.
Также могут встречаться полотна с зонной закалкой. Принцип тот же, что и у биметаллических полотен, калёные зубья и мягкое тело пилы.

Всё чаще на строительных рынках появляются ножи для электрофуганков. Ножи большие, длиной от 200 до 810 мм. Говорят, есть длиннее, но я не встречал. Достаточно толстые, 3:3,3 мм. Шириной бывают разные, от 25 мм до 45. По свойствам, мало, чем отличаются от мехполотен, в частности несколько меньшей твердостью, 60:62 HRC.

Фото некоторых клейм, которые можно встретить на режущем инструменте из быстрореза:

Надыбал фрезу для поделок. 4мм толщина. Никогда не видел Р6АМ5. Сильно она отличается от Р6М5? Подскажите плиз.

особой разницы в пользовании ножей из быстрореза для конечного пользователя нет, так как характеристики отличаются незначительно и их заметит только уж больно придирчивый пользователь.

Буква А в конце наименования означает улучшенные свойства и уменьшение вредных примесей (таких ,как сера). В середине обозначения она может обозначать Азот. (В данном случае -до 1 %). Кажется так.

Цитата из Статьи Шипши "Инструментальные стали"
.
2. По требованию потребителя допускается изготовление стали марок Р6М5 и Р6М5Ф3 с легированием азотом (массовая доля азота 0,05-0,10 %). В этом случае наименование марок - Р6АМ5 и Р6АМ5Ф3. Конец цитаты.
Кроме того там ещё и ниобий наверное есть.
Вот ещё цитата отдуда же.
. Стали для ударных инструментов.
. Для повышения износостойкости этих сталей иногда необходимо проведение дополнительной химико-термической обработки (азотирования, нитроцементации и др.), обеспечивающей при правильных выбранных режимах значительное возрастание поверхностной твердости без заметного снижения сопротивления хрупкому разрушению. Конец цитаты.

Ну,это спорно. Есть ещё Р18,она котируется выше в своём ряду. Т.е.для производства металлореж. инструмента.
ИМХО, всё же употреблять инструментальные стали для серьёзных изделий чревато последствиями. Для "рабочего"инструмента--в самый раз.

При вытачивании клинка вся эта поверхностная твердость уйдет в опилки, доставив мастеру дополнительные "прелести" по обработке.

Знать судьба моя такая. А попробовать надо для общего развития.

Ну,это спорно. Есть ещё Р18,она котируется выше в своём ряду. Т.е.для производства металлореж. инструмента.

Имел ввиду сталь конкретно для клинка ножа, а не металлобрабатывающего инструмента.
В Р6М5 молибдена больше что обеспечивает бОльшую ударную вязкость по сравнению с Р18 и многими другими.
В той же статье Сержанта указано что именно Р6М5 предпочтительна для инструмента подверженого ударным нагрузкам.

Короче говоря, разницы для ножа практически никакой. Но лучше, все таки, полотно от мехпилы: свободы действий с ним больше. Вот откопал на скорую руку в шкапчике быстрорезное: сверху скинарь-скрняк из дискача 2,5Х125(каламбурчик - ручки до ручки так и не дошли, 2года отроду используется крайне редко) Внизу - долгострой - месяца три делается клин из пилы( роды в ходу)

Мой Вам совеи, ferrero, продайте или обменяйте эту фрезу (судя по маркировке Минский Инстументальный Завод), так как это не полотно и трудностей при обработке гораздо больше, к тому же после резки болгаркой при такой толщине наверняка обоазуются микротрещины и точки напряжения и где они будут в готовом ноже никому неизвестно.

Про трещины и болгарку подробнее плз. Это почемуж такое произойдёт? Поидее если не перегревать не должно такого быть.
Или это минский завод имеет плохую славу?

Быстрорез очень чувствителен к перепаду температур, почему, точно не помню, но связано это вроде с высоким содержанием углерода и кремния. Для Спая и всех - схема выработки хвостовика. Болгаркой с запасом(по красным линиям), и на наждак ,при регулярном макании в емкость с водой

Я всетаки рискну что-нибудь сотворить. А микротрещины будут только у края, где резать буду или могут глубоко пойти сразу? Если с края, то с запасом резать буду.

Поведение трещин обуславливается условиями жизни клинка - экстремальные переменные нагрузки, метание(с попаданием и без) - могут расшатать трещину, и тогда все увидят, где она была. А с б/ушными вообще невозможно предугадать, где нож сломается. Трещины там бывают по всей длине. Я не пытаюсь отпугнуть от этой стали, но хочу на помнить русскую поговорку: с дури можно и х.. сломать!

Сталь твердая! И еще, при работе с ней вырабатывается нехорошее пренебражение к перегреву детали. сталь не выгорает при нагреве, что спасает многих рукодельников.

после резки болгаркой при такой толщине наверняка обоазуются микротрещины и точки напряжения и где они будут в готовом ноже никому неизвестно.

нифига там не будет.
Трещины образуются только в одном случае. при прожиганиии быстрореза электросваркой.

ЧУШЬ.
открой любой справояник по металлам и прочитай.
Чтобы отпустить быстрорежущую сталь, надо провести 4 цикла по 3 часа при температуре 850 градусов.

Вот это точно. Учить мат часть надо. и старательно. особенно хоть раз прочитать справочник сталей и сплавов.

Ну и если кто то всё же случайно сильно разогрел заготовку (чтоб краснота проступила возле контакта с абразивом, такое от болгарки нефиг делать может случаться), то уж лучше не сразу в воду, а сама пусть сначала подостынет - чтоб не было тех самых резких перепадов из-за которых возможны трещины.

Точнее это будет уже отжиг.
Снова маленькая цитата из мат части для тех кто ею пока не интересовался.
. Быстрорежущие стали относятся к ледебуритному (карбидному) классу и их структура примерно одинакова. Слитки этих сталей содержат карбидную эвтектику в виде сетки по границам аустенитных зерен. которая резко снижает обычные механические свойства, особенно пластичность. В процессе горячей обработки давлением (ковка, прокатка) карбидная эвтектика раздробляется и измельченные карбиды более равномерно распределяются в основной матрице .
После прокатки или ковки быстрорежущие стали подвергают изотермическому отжигу для уменьшения твердости и облегчения механической обработки. Сталь выдерживают при 800-850 .С до полного превращения аустенита в перлитно-сорбитную структуру с избыточными карбидами.
. Термическая обработка. Высокую твердость и теплостойкость при удовлетворительной прочности и вязкости инструменты из быстрорежущих сталей приобретают после закалки и многократного отпуска.
. Для предотвращения образования трещин и деформации инструмента из-за низкой теплопроводности сталей нагрев под закалку проводят с одним или двумя подогревами в расплавленных солях: первый - при 400-500 .С, второй - при 800-850 .С. Окончательный нагрев также проводят в соляной ванне (BaCl2) c очень малой выдержкой при Тз: 10-12 с на 1мм толщины инструмента из сталей типа и 30-60 с для сталей типа В11М7К23. Это позволяет избежать роста аустенитного зерна (не крупнее N 10), окисления и обезуглероживания.
. Отпуск. При многократном отпуске из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, легированность аустенита уменьшается, и он претерпевает мартенситное превращение. Обычно применяют трехкратный отпуск при 550-570 .С в течение 45-60 мин. . Число отпусков может быть сокращено при обработке холодом после закалки, в результате которой уменьшается содержание остаточного аустенита. Обработке холодом подвергают инструменты сравнительно простой формы. Конец
Вообще рекомендую прочитать указаный выше источник, там не только про быстрорезы, всё доходчиво даже для тех у кого гумонитарное образование, а не техническое-инженерное, очень информативно.

Мой Вам совеи, ferrero, продайте или обменяйте эту фрезу (судя по маркировке Минский Инстументальный Завод), так как это не полотно и трудностей при обработке гораздо больше

Короче говоря, разницы для ножа практически никакой. Но лучше, все таки, полотно от мехпилы: свободы действий с ним больше.

Кстаи о фрезе. Всем известена статья Сфинкса? Хорошая статейка об изготовлении ножа, и именно из мех пилы. Так в своей статье автор подчёркивает что качество фрез выше чем полотен.
Кстати не думали почему фреза гораздо дороже полотна при сопоставимых затратах сырья? Вот именно! Качество. Что ответственне фрезование или перепиливание рельс? Новая фреза (в Запорожье) стоит 25-30 у.е. полотно до 6 у.е. Думаете лучше поменять? или оставить и докупить полотно?

То ferrero оставьте фрезу и купите полотно для тренировок ИМХО верное решение. Из этой фрезы получится нож (а точнее два) с небольшим клинком 80-90мм и приличной толщиной. Это мало для тесака, а для финочки самое оно! Плюс проблем с законом = 0? У самого лежит б/у фреза Р6М5 (правда не 160Х4,5, а 200Х3), ждёт пока я натренируюсь на полотнах и ножах от фуговальника.

Кстати не думали почему фреза гораздо дороже полотна при сопоставимых затратах сырья? Вот именно! Качество

Глупость.
Фреза дороже полотна не по этому.
Фреза инструмент точный, с чётко заданной геометрией. с весьма мощными требованими по допускам.
Шлифовка зубьев процесс не быстрый и весьма точный на жёстких шлифовальных станках. и не одним абразивом.
плюс шлифовка боковых поверхностей в конус. это тоже не быстро и не дешево. Да ещё и закалка, плюс процент брака, поводка там. сколы и прочая.
А полотно сколее всего делается штамповкой. Блумц, полотно поехало в печку.. опять блумц .

Я и не собираюсь с ней расставаться. Досталась фреза за дешево на барахолке. Просто хотел узнать мнение более опытных коллег.

Serjant писал Вот это точно. Учить мат часть надо. и старательно. особенно хоть раз прочитать справочник сталей и сплавов.
__________

нифига там не будет.
Трещины образуются только в одном случае. при прожиганиии быстрореза электросваркой.

Сержант, сначало попробуй а потом говори. У меня опыт работы с точно такойже фрезой есть и при выведении спусков она лопнула как раз в том месте где я дольше всего резал болгаркой. Так что в следующий раз что бы не быть голословным хотя бы попробуй, так для разнообразия.

Фреза инструмент точный, с чётко заданной геометрией. с весьма мощными требованими по допускам. Да ещё и закалка, плюс процент брака, поводка там. сколы и прочая.

Вотоб этом и речь. В принципе более развёрнутое обоснование того тезиса про разницу в качестве.
Всё логично. Проходя больше технологических процесов, соответственно больше раз её оценят с точки зрения пропуска на следующую технологическую операцию, больше выбраковывается и меньше плохого качества фрез попадает потребителю.
Согласен что там у меня в фразе коректнее было написать что, качество не выше, а стабильней чем на полотнах.

Далее, все вышеприведенные источники описывают промышленный процесс изготовления инструмента под 62-65HRC. И отпуск в справочниках под эту твердость.

А ведь именно с этим материалом приходится работать при переделке, приходится смирится с этим и переделывать фрезы и полотна с той структурой которая задана заводской ТМО. Ну нету быстрорезов промышленно закаленых специально для маньяков ножеделов под обработку метала их делают, а не под колбасу

Не вы первый, кому приходит мысль дополнительного отпуска полотен и фрез для получения меньшей твёрдости и большей вязкости. Но что то мало энтузиастов готовых поэксперементировать и подобрать режим ТО необходимый для снижения твёрдости.

Я и не собираюсь с ней расставаться. Досталась фреза за дешево на барахолке. Просто хотел узнать мнение

дело в том ,что при грубой обработке она отпустится. при единичном исполнение и постоянном водянном охлажденнии будет что надо. в хру занимался резьбой по дереву, и лучшего инструмента не встречал и по липе и по дубу. пару движенний по оселку и опять бреет волос. р.с жаль не могу использовать в дамасске -очень кропотливая.

Для начала поинтерисуйся сколько я ножей сделал из фрез.
Это раз. А во вторых, открой учебник по материаловедению и почитай, но с пристрастием.
А потом подумай почему указана именно электросварка как источник пакостей.
И научись болгаркой работать и вырезать металл по чертежу.
А вот потом будешь наезжать. Я быстрореза извел на ножи и инструмент больше чем ты картошки скушал в своей жизни.

Тобишь, ты хочешь сказать что если резать 4-х мм фрезу болгаркой, микротрещин (впоследствии способных превратится в трещину) не может бать впринципе. это раз.

Вовторых я не утверждал, что готовый нож треснет 100%. это два.

И три, если у тебя небыло подобного это не значит что не может быть в принципе.

ОФФ:
А про трещины советую провести один опыт: берешь обычную нитку, смачиваешь спиртом и обвязываешь бутылку, поджигаешь, как только нитка прогорела плесни на бутылку холодной воды и . получаешь стакн.

владимир не кипишуйте. обдумайте свой процесс. опыт показывает нагрев и резкое охлажденние, а если постоянное охлажденние?

А про трещины советую провести один опыт: берешь обычную нитку, смачиваешь спиртом и обвязываешь бутылку, поджигаешь, как только нитка прогорела плесни на бутылку холодной воды и . получаешь стакн.

Это верно. Но. Стекло это не бысрорез который именно предназначен для работы при большой температуре. Вольфрама в стекле маловато )))))) и кобальта ))))) Возможность трещин никто не отвергает, если нагреть до покраснения и резко охладить то вероятно будет трещина, но от этого и предостерегают когда говорят что быстрорез не любит перепада температур.
Как было сказано уже, детородный орган можно сдуру тоже повредить, не перегревай и резко не охлаждай и всё должно быть гут.
И ещё, никто не застрахован от того что ему попадётся полотно или фреза с дефектом (наличие дислокаций которые есть причиной микротрещин, это в принципе и будет бракованое полотно или фреза), который (дефект) в последствии сведёт все труды к нулю, но как говорится зубов бояться.
Я когда резал болкаркой фрезу то резал не на сквозь, а делал типа дола(провёл линию отреза и водил болгаркой по ней) и потом просто ломал по долу (похоже на принцип резки стекла если не ошибаюсь). ИМХО в такой способ пятно контакта меньше получается (только торец диска, если насквозь то ещё и боковая цепляет) Под фрезу подлаживал пропитаный водой матерчатый коврик, и сверху фрезы водички побрызгал (чтоб по испарению понимать степень нагрева). Несколько перерывов когда вода начинала закипать на поверхности фрезы рядом с долом (рядом, это было 3-4 см от дола). Цветов побежалости не наблюдал вообще.

резать болгаркой надо надо не ровно по линии а рядом.
на наждаке доводить в ноль. Это логично для любого металла.
Думай головой.
И читай материаловедение. А потом лезь в спор.

То Сержант: Про резку не по лини, а рядом это ко мне? Так я просто полоску отрезал от фрезы с запасом, естественно потом на наждаке обтачивал заготовку по контуру, потом форму клинка вытачивал и только потом выводил спуски. Ты чавось не так меня понял

Читайте также: