Сталь со специальной отделкой поверхности

Обновлено: 18.05.2024

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ КРУГЛАЯ СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

ГОСТ 14955-77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 669.14-422 : 006.354 Группа В32

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ КРУГЛАЯ СО

специальной отделкой поверхности

Quality round steel with special surface finish. Specifications

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 2 сентября 1977 г. № 2133 срок введения установлен

Проверен в 1983 г. Постановлением Госстандарта от 12.08.83 срок действия продлен

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на круглую качественную сталь диаметром от 0,20 до 50 мм со специальной отделкой поверхности. Специальная отделка поверхности достигается удалением поверхностного слоя.

1.1. Сталь подразделяют:

по качеству отделки поверхности на группы;

по точности изготовления на классы:

1, 2, 2а, 3, За, 4, 5; по виду продукции на: прутки, мотки;

по состоянию материала на: термически обработанную — Т, нагартованную — Н.

2.1. Диаметр стали и предельные отклонения по диаметру в зависимости от классов точности приведены в табл. 1.

* Переиздание (май 1987 г) с Изменением № 1, утвержденным в сентябре 1985 г. (МУС 12—85).

Предельные отклонения по диаметру стали классов точности

1.35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00

Предельные отклонения по диаметру

стали классов точности

8.90 9,00 9,10 9,20

Продолжение табл. 1

1. По требованию потребителя допускается изготовлять сталь промежуточных диаметров с предельными отклонениями по ближайшему меньшему диаметру.

й. Сталь 1, 2 и 2а классов точности изготовляют по соглашению изготовителя с потребителем.

2.2. Овальность стали (разность между наибольшим и наименьшим диаметрами) одного сечения не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.

Пр имечание. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовление стали 5 и 4-го классов точности групп поверхности Г и Д с овальностью, не превышающей предельных отклонений по диаметру.

2.3. По требованию потребителя огранка сечения (отклонение от профиля круга) стали диаметром до 2 мм включительно не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру* а для диаметров более 2 мм — предельного отклонения по диаметру.

2.4. Сталь изготовляют в прутках или мотках. Рекомендуемые размеры и виды продукции в зависимости от групп отделки поверхности приведены в справочном приложении.

2.5. Прутки изготовляют следующей длины:

немерные: от 0,7 до 1,0 м — при диаметре от 0,2 до 0,6 мм включ.;

от 1,0 до 1,5 м — при диаметре св. 0,6 до 2,0 мм включ.;

от 1,5 до 2,0 м — при диаметре св. 2,0 до 3,0 мм включ.;

от 1,9 до 3,5 м — при диаметре св. 3,0 до 9,0 мм включ.;

от 1,9 до 4,0 м — при диаметре св. 9,0 мм;

мерные или кратные мерной (в пределах немерной) с предельными отклонениями по длине плюс 50 мм.

1. Допускается изготовлять прутки длиной не менее 0,7 м при диаметре от 0,6 до 3,0 мм и не менее 1,0 м при диаметре свыше 3,0 мм. Количество укороченных прутков не должно превышать 5% от массы партии.

2. По соглашению изготовителя с потребителем сталь диаметром 10 мм и более изготовляют в прутках длиной до 6 м включ.

2.6. Прутки должны быть прямыми. Местная кривизна прутков диаметром до 30 мм включ. не должна превышать на 1 м длины 0,5 мм, а для прутков диаметром свыше 30 мм для групп:

2.7. Концы прутков должны быть обрезаны ровно, без изгиба и заусенцев. По требованию потребителя прутки диаметром 12 мм и более изготовляют с фаской на одном конце.

Примеры условных обозначений

Сталь диаметром 5 мм, в прутках, группы В, 3-го класса точности, термически обработанная марки 20Х:

Пруток 5—В—3—Т—20Х ГОСТ 14955—77

То же, в мотках, нагартованная:

Моток 5—В—3—Н—20Х ГОСТ 14955—77

Сталь диаметром 10 мм, в прутках, группы Б, 2а класса точности, термически обработанная марки У8:

Пруток 10—Б—2а—Т—У8 ГОСТ 14955—77

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Сталь изготовляют в нагартованном или термически обработанном состоянии.

3.2. В зависимости от классов точности, шероховатости поверхности и глубины залегания допустимых дефектов устанавливаются группы отделки стали в соответствии с табл. 2.

Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789—73

Максимальная глубина залегания допустимых дефектов

Параметр Ra_t мкм, не более

Дефекты не допускаются

Отдельные дефекты механического происхождения

Ч* предельного отклонения по диаметру

Максимальная глубина залегания

Параметр Ra_% мкм, не более

Предельное отклонение по диаметру

7г предельного отклонения по диаметру

1. Группа Е—тянутая с предварительно удаленным поверхностным слоем.

2. На поверхности стали допускаются видимые следы предшествующей обработки при условии соответствия отделки поверхности нормам по шероховатости.

3. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовлять сталь группы А по 4-му классу точности.

Качество поверхности стали должно быть достигнуто любым способом удаления поверхностного слоя (шлифованием, обточкой, обдиркой с последующей полировкой, обкаткой и т. п.).

3.3. Обезуглероживание стали не допускается.

Примечание. Термически обработанная сталь после окончательной отделки поверхности может иметь частичное обезуглероживание. Нормы устанавливаются по соглашению между изготовителем и потребителем.

3.4. Химический состав стали, твердость, макроструктура или излом и отделка концов должны соответствовать требованиям ГОСТ 1050—74, ГОСТ 4543—71, ГОСТ 19265—73, ГОСТ 5950—73, ГОСТ 1414—75, ГОСТ 5949—75, ГОСТ 14082—78 и ГОСТ 1435—74.

Сталь изготовляется с нормированными одной или несколькими характеристиками (механическими свойствами, твердостью, испытанием на горячую осадку, микроструктурой, коррозионной стойкостью) по вышеуказанным стандартам.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Правила приемки — по ГОСТ 7566—81.

4.2. Сталь принимают партиями. Партия должна состоять из прутков или мотков одного размера, одной группы отделки поверхности, одной марки стали, одного состояния материала, а по требованию потребителя и одной плавки.

4.3. Для проверки качества стали от партии отбирают: для определения глубины обезуглероживания — не менее двух прутков или мотков от партии; для определения шероховатости поверхности и огранки сечения •— пять прутков или мотков.

4.4. Контролю по размерам и внешнему виду поверхности подвергают все прутки и мотки.

4.5. Шероховатость поверхности группы Г изготовитель проверяет периодически. Периодичность контроля устанавливается изготовителем.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566—81.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

5.1. Диаметр, форму и шероховатость поверхности стали измеряют на расстоянии не менее 25 мм от конца прутка или мотка.

5.2. Размеры и форму готовой продукции проверяют измерительными инструментами, обеспечивающими контроль установленных предельных отклонений.

5.3. Огранку проверяют микрометром с призматической пяткой по ГОСТ 24643—81 или по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.

5.4. Шероховатость поверхности проверяют профилометрами, профилографами, оптическими приборами или по рабочим образцам в соответствии с требованиями ГОСТ 2789—73.

5.5. Глубину обезуглероженного слоя стали с содержанием углерода более 0,3% определяют по ГОСТ 1763—68 на двух образцах, отобранных от двух разных прутков или мотков партии.

5.6. Шероховатость и огранку проверяют на пяти образцах, отобранных от разных прутков или мотков партии.

5.7. Объем и методы контроля свойств, приведенных в п. 3.4, должны соответствовать требованиям стандартов на соответствующие марки.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566—81 со следующими дополнениями.

6.2. Сталь со специальной отделкой поверхности должна быть покрыта предохраняющей от коррозии смазкой (индустриальными маслами 45, 20, И-20А и И-40А по ГОСТ 20799—75 и другими консервационными смазками или их смесью в соответствии с ГОСТ 9.014—78 или другой нормативно-технической документацией, допускается покрытие смазками другого состава, обеспечивающими защиту металла от коррозии), обернута в один или более слоев водонепроницаемой бумагой (по ГОСТ 8828—75, ГОСТ 10396—84 и ГОСТ 9569—79 или другой нормативно-технической документации) или антикоррозионной бумагой по ГОСТ 16295—82 и упакована в деревянные ящики типов I, II, III по ГОСТ 2991—85, типов III, IV, V по ГОСТ 10198—78 или другой нормативно-технической документации, или холстопрошивное полотно по ГОСТ 14253—83, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей.

Габаритные размеры ящиков не должны превышать 400Х X 500×6000 мм.

Упакованные связки должны быть обвязаны проволокой (по ГОСТ 3282—74, ГОСТ 14085—79 или другой нормативно-технической документации) или лентой (по ГОСТ 3560—73, ГОСТ 6009—74 или другой нормативно-технической документации).

Продукцию из коррозионно-стойкой стали предохранительной смазкой допускается не покрывать.

Прутки диаметром менее 3,0 мм упаковывают только в ящики, при отправке в контейнерах (ГОСТ 15102—75, ГОСТ 18477—79, ГОСТ 20259—80) прутки в ящики можно не упаковывать.

6.3. При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя следует укрупнять грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 21929—76, ГОСТ 24597—81, ГОСТ 21650—76.

6.4. Масса грузового места при механизированной погрузке и выгрузке не должна превышать 5 т.

При ручной погрузке и выгрузке масса грузового места (пакета) не должна превышать 80 кг.

6.5. Упаковку продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, осуществляют по ГОСТ 15846—79.

ГОСТ Ш5М7 Cip, II

с правилам перевозки грузов, действую-виде транспорта, и условиями погрузки и креп-

которого отсутствуют агрессивные примеси.

Раздел (Измененная редакция, Изм. № 1).

Стр. 12 ГОСТ 14955-77

Рекомендуемые размеры и виды продукции в зависимости от групп отделки поверхности

ГОСТ 14955-77.Сталь качественная со специальной отделкой поверхности.Технические условия.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

- по качеству отделки поверхности на группы А, Б, В, Г, Д, Е;
- по точности изготовления на квалитеты h5, h6, h7, h8, h9, h10, h11, h12;
- по виду продукции на:
прутки,
мотки;
- по состоянию материала на:
термически обработанную - Т,
нагартованную - Н.
(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Диаметр стали и предельные отклонения по диаметру приведены в табл.1.

2.2. Овальность стали (разность между наибольшим и наименьшим диаметрами) одного сечения не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовление стали квалитета h12 и h11 групп поверхности Г и Д с овальностью, не превышающей предельных отклонений по диаметру.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. По требованию потребителя огранка сечения (отклонение от профиля круга) стали диаметром до 2 мм вкл. не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру, а для диаметров св. 2 мм - предельного отклонения по диаметру.

2.4. Сталь изготовляют в прутках или мотках. Рекомендуемые размеры и виды продукции в зависимости от групп отделки поверхности приведены в приложении.

2.5. Прутки изготовляют следующей длины:
- немерные:

- мерные или кратные мерной (в пределах немерной) с предельными отклонениями по длине +50 мм.

2.6. Прутки должны быть прямыми. Местная кривизна прутков диаметром до 30 мм включ. не должна превышать на 1 м длины 0,5 мм, а прутков диаметром св. 30 мм для групп:

Г - 0,8 мм;
Д - 1,0 мм.

Сталь диаметром 5 мм, в прутках, группы В, квалитета h9, термически обработанная, марки 40Х:

Пруток 5-В-h9-Т-40Х ГОСТ 14955-77

Моток 5-B-h9-H-40X ГОСТ 14955-77

Сталь диаметром 10 мм, в прутках, группы Б, квалитета h8, термически обработанная, марки У8:

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. В зависимости от квалитетов шероховатости поверхности и глубины залегания допустимых дефектов устанавливают группы отделки стали в соответствии с табл.2.

Примечание. Термически обработанная сталь после окончательной отделки поверхности может иметь частичное обезуглероживание. Нормы устанавливают по соглашению между изготовителем и потребителем.

3.4. Химический состав стали, твердость, макроструктура или излом и отделка концов должны соответствовать требованиям ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1414-75, ГОСТ 1435-99, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5949-75, ГОСТ 5950-2000, ГОСТ 14082, ГОСТ 19265-73.

Сталь изготовляют с нормированными одной или несколькими характеристиками (механическими свойствами, твердостью, испытанием на горячую осадку, микроструктурой, коррозионной стойкостью) по вышеуказанным стандартам.

4.1. Правила приемки - по ГОСТ 7566.

4.3. Для проверки качества стали от партии отбирают: для определения глубины обезуглероживания - не менее двух прутков или мотков от партии; для определения шероховатости поверхности и огранки сечения - пять прутков или мотков.

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.2. Диаметр прутков измеряют микрометром по ГОСТ 6507, скобой по ГОСТ 2216, штангенциркулем по ГОСТ 166, рулеткой по ГОСТ 7502, кривизну - щупом по нормативно-технической документации (НТД).

5.3. Огранку проверяют микрометром с призматической пяткой по ГОСТ 24643 или по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.

5.4. Шероховатость поверхности проверяют профилометрами, профилографами, оптическими приборами или по рабочим образцам в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

5.5. Глубину обезуглероженного слоя стали с содержанием углерода более 0,3% определяют по ГОСТ 1763 на двух образцах, отобранных от двух разных прутков или мотков партии.

5.7. Объем и методы контроля свойств, приведенных в п.3.4, должны удовлетворять требованиям стандартов на соответствующие марки.

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

6.2. Сталь со специальной отделкой поверхности должна быть покрыта предохраняющей от коррозии смазкой (индустриальными маслами 45, 20, И-20А и И-40А по ГОСТ 20799 и другими консервационными смазками или их смесью в соответствии с ГОСТ 9.014 или другой НТД; и допускается покрытие смазками другого состава, обеспечивающими защиту металла от коррозии), обернута в один или более слоев водонепроницаемой бумагой (по ГОСТ 8828, ГОСТ 10396 и ГОСТ 9569* или другой НТД) или антикоррозионной бумагой по ГОСТ 16295 и упакована в деревянные ящики типов I, II, III по ГОСТ 2991, типов III, IV, V по ГОСТ 10198 или другой НТД, или холстопрошивное полотно по ГОСТ 14253**, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или упаковочные материалы других видов по НТД, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей.

Габаритные размеры ящиков не должны превышать 400х500х6000 мм. Упакованные связки должны быть обвязаны проволокой (по ГОСТ 3282 или другой НТД) или лентой (по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 или другой НТД).

Прутки диаметром менее 3,0 мм упаковывают только в ящики, при отправке в контейнерах (ГОСТ 15102, ГОСТ 18477, ГОСТ 20259) прутки в ящики можно не упаковывать.

6.3. При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя следует укрупнять грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 24597, ГОСТ 21650.

6.5. Упаковку продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, осуществляют по ГОСТ 15846

6.7. Прутки должны храниться в сухом помещении, в воздухе которого отсутствуют агрессивные примеси.

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

Текст ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

Габаритные размеры ящиков не должны превышать 400Х X 500x6000 мм.

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По виду изготовления сталь делится:

горячекатаная и кованая;

со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

Примечание . По согласованию между потребителем и изготовителем, круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь делится:

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591-88;

отраслевого стандарта Минчермета СССР;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой - ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590-71, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки (подгруппа б):

Круг 40-В ГОСТ 2590-71

12Х18Н9 - б ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-71, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

13Х11Н2В2МФ-а-2-Т ГОСТ 5949-75

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

Полоса 32Х120-Б-2 ГОСТ 103-76

10Х17Н13М2Т-б-Т ГОСТ 5949-75

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по h ₁₁ ГОСТ 8560-78, марки 07Х16Н6:

Шестигранник 12- h ₁₁ ГОСТ 8560-78

07Х16Н6 ГОСТ 5949-75

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм, класс точности 3а по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:

08Х18Н10Т-В-Т ГОСТ 5949-75

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Х имический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситно-ферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии с 01.01.89.

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5032-72

Диаметр отпечатка, мм

Число твердости НВ

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера.

Примечание . На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины).

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной - ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок 30Х13, 40 Х 13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72

Рекомендуемые режиму термической обработки заготовок для изготовления образцов

Твердость HRC , не менее

Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле

Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов

Временное сопротивление s _в , Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести s _т , Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение d ₅ , %

Относительное сужение y , %

Ударная вязкость, KCU , Дж/см 2 (кгс × м/см 2 )

Отжиг при 850-870 °С, охлаждение на воздухе или без термической обработки

Закалка с 1010-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 720-780 °С, охлаждение в масле

Закалка с 1030-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при 700-740 °С, охлаждение в масле

Закалка с 1080-1130 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1010-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе

Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе

Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе. Отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе

Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе

Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 900-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 550-590 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на воздухе или в масле

Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение в воде, отжиг при 860-880 °С, охлаждение до 700 °С в течение 2 ч и затем с печью, отжиг при 660-680 °С-30 мин, охлаждение на воздухе, закалка с 790-810 °С, охлаждение в масле

Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 540-580 °С, охлаждение на воздухе

1. Нагрев при 1140-1160 ° С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе

2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе

3. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе

1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе

3. Закалка с 970-980 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 300-370 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе

Отжиг при 750-800°С, охлаждение на воздухе или в масле

Отжиг при 900-950 °С, охлаждение с печью, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение в масле, отпуск при 650-700°С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 700-790 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 975-1040 °С, охлаждение в масле, отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1030 °С, охлаждение в масле, отпуск при 620-660 °С, охлаждение на воздухе

Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в масле

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 700-800 °С, охлаждение в масле

Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Отжиг при 760-780 ° С, охлаждение на воздухе

Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Отжиг при 730-770 °С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки

Отжиг при 680-720 °С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки

Закалка с 1070-1130 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 975-1000 °С, охлаждение в воде, на воздухе, или в масле, последующая обработка холодом при -70 °С, выдержка 2 ч или при -50 °С выдержка 4 ч, старение при 350-400 °С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 1030-1070 °С, охлаждение на воздухе, двухкратный первый отпуск при 740-760 °С, охлаждение на воздухе или в воде, повторный отпуск при 550-600 °С, охлаждение на воздухе

08 Х 20 H 14 C 2

Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе, последующая обработка холодом от -60 до -100 °С, в течение 4 ч, отпуск при 100-200 °С 2-3 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

Закалка с 950-1050°С, охлаждение в воде

Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 700-750 °С 15-25 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 1100-1170 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800 °С 16-25 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 950-1050 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-780 °С в течение 16 ч, дополнительное старение при 600-650 °С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1080 °С, охлаждение на воздухе, в масле или воде

Высокий отпуск при 810-830 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1110-1130 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1140-1160 °С, охлаждение на воздухе

09 Х 14Н19В2БР1

Закалка с 1120-1140 °С, охлаждение на воздухе, отпуск при 740-760 °С 5 ч, охлаждение на воздухе

40 Х 15Н7Г7Ф2МС

Закалка с 1100-1130°С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

Закалка с 1070-1100 °С, охлаждение в воде

Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

Закалка с 1140-1180 °С, охлаждение в воде, старение при 750-800 °С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе

Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде

Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде

Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение на воздухе

Закалка с 1050-1080 °С, охлаждение на воздухе или в воде

1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см 2 (0,5 кгс × м/см 2 ) при норме менее 78,4 Дж/см 2 (8 кгс × м/см 2 ) и на 9,8 Дж/см 2 (1 кгс × м/см 2 ) при норме 78,4 Дж/см 2 (8 кгс × м/см 2 ) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1 кгс × м/см 2 ) при норме менее 78,4 Дж/см 2 (8 кгс × м/см 2 ) и на 14,7 Дж/см 2 (1,5 кгс × м/см 2 ) при норме 78,4 Дж/см 2 (8 кгс × м/см 2 ) и более. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80-100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае, должны соответствовать указанным в табл. 3.

2. Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более; круга и шестигранника размером 16 мм и более.

3. Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допускается снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 107 Х 21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 Н/мм 2 (3 кгс/мм 2 ).

4. Для стали марок 15 Х 6СЮ, 10 Х 13СЮ, 15 Х 18СЮ, 15 Х 25Т, 12 Х 17 и 15 Х 28 механические свойства прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50-60 мм.

Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе, а при отсутствии указания выбирается изготовителем.

3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл. 4.

Читайте также: