Сталь у8а гост 1435 99 характеристики

Обновлено: 17.05.2024

Инструментальная сталь У12 (У12А) относится к группе сталей пониженной прокаливаемостии. Стали данной группы должны закаливаться в воде, а инструмент из этой стали имеет, как правило, незакаленную сердцевину. Закалка в воде требует принятия мер против сильного коробления, т.е. при конструировании инструмента следует избегать острых углов и резких переходов сечений [2].

Опыт показывает, что прокаливаемость стали У12, У12А весьма непостоянна. Отдельные плавки одной и той же марки могут прокаливаться на разную глубину [3].

При выборе данной марки стали следует иметь в виду, что чем выше твердость (допустим больше углерода, более низкий отпуск), тем выше износоустойчивость, но меньше прочность. Следовательно, если работа инструмента не сопровождается ударными нагрузками, лезвийная кромка имеет достаточное сечение — желательно иметь высокую туердость (62 HRC и выше) и, следовательно, следует применять высокоуглеродистую сталь У12 и давать низкий отпуск (150-200 °C), в противном случае используют стали с меньшим содержание углерода, например У7-У8, после отпуска при 250-300 °C и ˂60 HRC [3]xxxxxxxxx.

Сталь У12 применяется для изготовления инструмента с максимальной износостойкостью при наивысшей твердости, например:

• резцы,
• различный металлорежущий и мерительный инструмент,
• напильники,
• зубила для насечки напильников,
• граверный инструмент,
• волочильные доски и т.д.

Режущий инструмент, работающий в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки:

• метчики ручные,
• метчики машинные мелкоразмерные,
• плашки для круппов,
• развертки мелкоразмерные,
• надфили,
• измерительный инструмент простой формы: гладкие калибры, скобы,
• штативы для холодной шлифовки обрезных и вырубных небольших размеров и без переходов по сечению,
• холодновысадочные штампы и штемпели мелких размеров,
• калибры простой формы и пониженных классов точности.

Химический состав, % (ГОСТ 1435-99)

Марка стали	Массовая доля элемента, %
	углерода	кремния	марганца	серы	фосфора
				не более
У12	1,10-1,29	0,17-0,33	0,17-0,33	0,028	0,030
У12А	1,10-1,29	0,17-0,33	0,17-0,28	0,018	0,025

Фазовый состав, % по массе

Температура критических точек, °C [2]

Закалка [3]

Температура закалки заэвтектойдной стали У12А лежит в интервале между Ac₃ и Ac₁. Структура стали в закаленном состоянии состоит из мартенсита и избыточных (вторичных) карбидов. Оптимальная температура закалки 790 °C.

В закаленной стали тетрагональность мартенсита и внутренние напряжения создают значительную хрупкость, поэтому после закалки отпуск является обязательной операцией. [3]

Рекомендуемые режимы закалки [4]

Вариант	Температура, °C	Охлаждение			Охлаждение до 20 °C	HRC	Структура или балл мартенсита по шкале №3 ГОСТ 8233-56
		Среда	Температура, °C	Выдержка
I	770-790	Вода	20-40	До 200-250 °C	В масле	62-64	1
II		5%-ный водный раствор поваренной соли				62-65
III		5-10%-ный водный раствор щелочи				62 — 64
IV	790 — 810	Масло индустриальное 12		До 20 — 40 °C	—	62-64	1-3 Для изделий диаметром или толщиной менее 6-8 мм
						40 — 50	Сорбит-троостит В зависимости от диаметра или толщины изделия
V	790-810	Расплав селитры, щелочи	150 — 180	Выдержка в расплаве равна выдержке при нагреве под закалку	На воздухе	62-64	1-3 Для изделий диаметром или толщиной менее 6-8 мм
VI			Температуру расплава и продолжительность изотермической выдержки выбирают по диаграмме на рис.1 в зависимости от требуемой твердости. Охлаждение до 20 °C на воздухе				Сорбит-троостит

• Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [5].
• Вариант III применяют для предотвращения образования мягких пятен при закалке.
• При добавлении в расплав щелочи 4 — 6% воды вариант V применяют для изделий диаметров или толщиной до 10-12 мм.

Обработка холодом [4]

Вариант закалки	Температура охлаждения, °С	Назначение	Повышение твердости ΔHRC
I-V	-50	Стабилизация размеров инструментов повышенной точности	1-2

ПРИМЕЧАНИЕ. Обработку холодом производить не позднее 1 ч после закалки.

Рекомендуемые режимы отпуска [4]

Вариант	Назначение отпуска	Температура нагрева, °С	Среда нагрева	HRC
I	Снятие напряжений, стабилизация структуры и размеров	140-160	Масло, расплав селитры, щелочи	62-64
		160-180		61-63
		180-200		60 — 62
		200-250		56-61
II	Снятие напряжений и понижение твердости	См. примечание 2	Расплав селитры, щелочи, печь с воздушной атмосферой	—

1. Изделия высокой точности (1-2 мкм) после предварительного шлифования подвергают повторному отпуску (старению).
2. Режим отпуска для получения твердости ниже HRC 56 выбирают по графику
   
   в соответствии с требуемой твердостью.
3. Отпуск при температурах выше 250 С обеспечивает стабилизацию размеров изделий.
4. Нормы нагрева и продолжительность выдержки при отпуске см. табл. 3 Приложения.

Температура отпуска различного инструмента из стали У12 [3]

Виды инструмента	Сталь	Температура отпуска, °C	Приемочная твердость рабочей части HRC
Метчики	У12	180-200	60-62
Развертки	У12	160-180	62-64

Твердость углеродистой стали У12 после отпуска [7]

Ориентировочная температура термической обработки и твердость стали У10 в отожженном состоянии [6]

Температура отжига °C	Тведость после отжига HB (не более)	Температура закалки °C
760-780 °C	207	760-790 °C

Технологический процесс изотермического отжига стали У12, У12А [6]

Марка стали	Первый нагрев		Изотермическая выдержка		Твёрдость HВ
	Температура, °C	Выдержка в час	Температура, °C	Выдержка в час
У12, У12А	750-770	1,5-2,5	640-680	1-2	187-207

Температура рекристаллизационного отжига стали [7]

Обработка давлением, после которой выполняется отжиг	Марка стали	Температура отжига в °С
Холодная протяжка (калибровка) прутков	У12	700

Ориентировочные режимы отжига инструментальных сталей У12, У12А для улучшения обрабатываемости при резании [7]

Температура нагрева в °С	Охлаждение	Диаметр отпечатка по Бринелю в мм
760-780	С печью по 50° в час до температуры 500 °С, а затем на воздухе	≥4,2

ПРИМЕЧАНИЕ. Для улучшения обрабатываемости инструментальных сталей применяется также высокий отпуск при температуре 650-680 °С.

Твердость [4]

Без °Cотжига		После °Cотжига		После °Cзакалки
dотп, мм	НВ	dотп, мм	НВ	Температура °Cзакалки, °С, °Cи охлаждающая среда	HRC
3,7-3,3	269-341	≥4,2	≤207	760-780, вода	≥62

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска [8]

tотп., °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	КСU, Дж/см 2	Твердость HRCэ
400	1370	1570	9	24	20	52
500	880	1040	11	30	29	40
600	650	760	18	52	44	26

ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы размером 32x32x42 мм. Закалка с 760-790 °C.

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [8]

tотп., °C	Твердость HRCэ
160-180	62-64
180-220	59-63
200-270	55-61
450-500	37-47

ПРИМЕЧАНИЕ. Образцы сечением 21-30 мм. Закалка с 810-830 °C в воде.

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

tисп., °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	КСU, Дж/см 2
Отжиг при 20 °C; твердость НВ 207 [4, 9]
20	325	590-690	28	45-55	27
200	—	570	23	47	73
400	310	450	41	60	69
600	110	140	56	74	62
700	59	76	56	82	356
800	53	72	59	85	323
900	34	40	52	91	225
1000	20	28	55	98	157
Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм, °Cдеформированный и отожженный. Скорость деформирования 10 мм/мин; °Cскорость деформации 0,007 1/с [10]
700	—	105	60	68	—
800	—	100	52	96	—
900	—	60	40	100	—
1000	—	34	65	100	—
1100	—	18	74	100	—
1200	—	15	92	100	—

Истинные обобщеные механические характеристики отожженной стали при 20 °C [4]

ПРИМЕЧАНИЕ. При всех видах деформации разрушение вязкое.

Технологические свойства [10]

• Температура ковки, °C: начала 1100, конца 750. Охлаждение замедленное на воздухе.
• Свариваемость — не применяется для сварных конструкций. Способ сварки — КТС.
• Обрабатываемость резанием — K_{v тв.спл.} = 1,0 и K_{v σ.ст} = 0,9 в отожженном состоянии при НВ 207.
• Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.
• Флокеночувствительность — не чувствительна.

Теплостойкость [10]

Температура, °C	Время, ч	Твердость HRCэ
150-160	1	63
200-220	1	59

Прокаливаемость [9, 11]

Термообработка	Критическая твердость HRCэ	Критический диаметр, мм, после закалки
		в воде	в масле
Закалка	61	10-20	4-6
Закалка с 760 °C	42-66	20	—

ПРИМЕЧАНИЕ. Шлифуемость — хорошая.

Физические свойства при 20 °C [12]

* Нижний предел значений H_c соответсвует структуре зернистого перлита, верхний — пластинчатого перлита.

Сталь У8 (У8А) углеродистая инструментальная

Cтали У7, У7А, У10, У10А.
Иностранные аналоги для стали У8: C80W (Европа), SKC3 (Япония).
Иностранные аналоги для стали У8А: C80W1 (Европа), W108 (США).

Расшифровка

Буква У в обозначении и следующая за ней цифра указывают среднее содержание углерода в стали в десятых долях процента. В стали У8 по ГОСТ 1435-99 содержание углерода колеблется в пределах 0,75-0,84%.

Если в обозначении стали присутствует буква А, например У8А, то эта буква указывает, что сталь является высококачественной.

Наличие в маркировки буквы Г — означает повышенное содержание марганца.

Применение У8

Сталь У8 применяется в инструменте работающем в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки: фрез, зенковок, пил продольных и дисковых, зубила, долота, накатных роликов, кернеров, лезвия ножниц для резки металла, топоры, стамески, плоскогубцы комбинированные, боковые кусачки.

Свариваемость

Сталь У8 не применяется для сварных конструкций. Способ сварки КТС (Контактно Точечная Сварка)

Характеристики

Плотность ρ п кг/см 3 при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
У8, У8А	7839	7817	7786	7752	7714	7676	7638	7600	7852	—

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
У8, У8А	—	49	46	42	38	35	33	30	24	25

Удельное электросопротивление ρ, нОм*м при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
У8, У8А	—	230	305	395	491	625	769	931	1129	1165

Модуль нормальной упругости (Модуль упругости) Е, ГПа, при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
У8	209	205	199	192	185	175	166	—	—	—
У8А	209	205	199	192	185	175	166	—	—	—

Модуль упругости при сдвиге на кручением G, ГПа, при температуре испытаний °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
У8	81	80	77	74	71	67	62	—	—	—
У8А	81	80	77	74	71	67	62	—	—	—

Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С

20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
477	511	528	548	565	594	624	724	724	703

Температура критических точек

Твердость стали после термообработки (ГОСТ 1435-90)

Состояние поставки	Твердость
Сталь термообработанная	Закалка с 780-800 °С в воде
До HB 187	Св. HRCэ 63

Механические свойства ленты (ГОСТ 2283-79)

Состояние поставки	Сечение, мм	σв МПа, не более	δ5, (δ4), %не менее
Лента холоднокатаная отоженная	0,1-1,5	650	15
1,5-4,0	750	10
Лента холоднокатаная нагартованая, класс прочности:
Н1	0,1-4,0	750-900	—
Н2	900-1050	—
Н3	0,1-4,0	1050-1200	—
Лента отожженная высшей категории качества	0,1-4,0	650	15

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска

tотп., °С	Твердость HRCэ
160-200	61-65
200-300	56-61
300-400	47-56
400-500	37-47
500-600	29-37

Примечание: закалка с 780-800 °С в воде.

Механические свойства в зависимости от температуры испытаний

tисп, °С	σ0.2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	Твердость НВ
Отжиг или нормализация
100	—	710	17	24	195
200	—	640	15	15	205
300	—	—	17	16	205
400	—	—	19	23	190
500	—	500	23	29	170
600	—	370	28	39	150
700	—	255	33	50	120
Закалка с 780 °С в масле; отпуск при 400 °С (образцы гладкие диаметром 6,3 мм)
20	1230	1420	10	37	—
-40	1270	1450	11	36	—
-70	1300	1470	12	35	—
Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм, деформированный и отожженный. Скорость деформирования 10 мм/мин; скорость деформации 0,007 1/с
700	—	105	58	91	—
800	—	91	58	100	—
900	—	55	62	100	—
1000	—	33	62	100	—
1100	—	21	80	100	—
1200	—	15	69	100	—

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, сечения 101-300 мм — в яме.
Обрабатываемость резанием — К_{v тв.спл} = 1,2 и К_{v б.ст} = 1,1 при НВ 187-227.
Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.
Флокеночувствительность — не чувствительна.

Сталь У10, У10А инструментальная углеродистая

Инструментальная сталь У10 (У10А) относится к группе сталей пониженной прокаливаемостии. Стали данной группы должны закаливаться в воде, а инструмент из этой стали имеет, как правило, незакаленную сердцевину. Закалка в воде требует принятия мер против сильного коробления, т.е. при конструировании инструмента следует избегать острых углов и резких переходов сечений [2].

Сталь У10, У10А применяется при изготовлении инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки:

• метчики ручные,
• рашпили,
• надфили,
• пилы для обработки древесины,
• матрицы для холодной штамповки,
• гладкие калибры,
• топоры,
• для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей, двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в т.ч. для часов и т.д.

Сталь У10 не применяется для изготовления инструмента подвергающихся сильным ударам.

Примерное назначение инструментальной нелегированной стали У10, У10А (ГОСТ 1435-99)

• Для игольной проволоки.
• Для изготовления инструментов, работающих в условиях, не вызывающих
  разогрева режущей кромки.
• Для обработки дерева: ручных поперечных и столярных пил, машинных
  столярных пил, спиральных сверл.
• Для штампов холодной штамповки (вытяжных, высадочных, обрезных и
  вырубных) небольших размеров и без резких переходов по сечению.
• Для калибров простой формы и пониженных классов точности.
• Для накатных роликов, напильников, слесарных шаберов и др.
• Для напильников, шаберов.
• Для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в том числе для часов, и т. д. (лента выпускается по ГОСТ 2283, ГОСТ 21996 и ряду специальных технических условий)

Согласно ГОСТ Р 51015-79 сталь У10А применяется для изготовления клинков ножей хозяйственного и специального назначения используемых в быту, промышленности и на предприятиях общественного питания. Однако следует учитывать, что для ножей используемых в пищевой промышлености предпочтительно использовать коррозионноустойчивые стали.

Для высадки мягких металлов, выполняемых с небольшими давлениями, применяют сталь У10 для штампов диаметром до 30 мм сохраняющих при закалке мягкую сердцевину.

Марка стали	C	Si	Mn	S	P
				не более
У10	0,95-1,09	0,17-0,33	0,17-0,33	0,028	0,030
У10А	0,95-1,09	0,17-0,33	0,17-0,28	0,018	0,025

Фазовый состав

Температура критических точек, °С [3]

Ac1	Acm	Ar1	Mн
730	800	700	210

Условия проведения предварительной термической обработки сталей У10А, У10 [4]

• Отжиг с непрерывным охлаждением и сфероидизацию рекомендуется производить в шахтных и камерных печах. Продолжительность выдержки после прогрева всей садки до температуры отжига 2-3 ч.
• Изотермический отжиг целесообразен для печей непрерывного действия (конвейерных и толкательных). В этом случае время нагрева до заданной температуры рассчитывают в зависимости от толщины нагреваемого слоя заготовок по допустимому удельному времени нагрева 1,0 мин/мм. Продолжительность выдержки после прогрева всей садки до температуры отжига 1-2 ч. Изотермическая выдержка при охлаждении 1-2 ч.
• Сфероидизация (маятниковый отжиг) применяют для получения структуры зернистого перлита. Продолжительность выдержки на каждой ступени 0,5-1,0 ч.
• Высокий отпуск следует применять: для снятия наклепа после холодной пластической деформации (так называемый рекристаллизационный отжиг); для снятия внутренних напряжений от обработки резанием, предшествующей закалке; перед повторной закалкой изделий, имеющих пониженную твердость после термообработки. Продолжительность выдержки при высоком отпуске 2-3 ч * .
• Нормализацию применяют для измельчения зерна перегретой стали и для устранения цементитной сетки. Нагрев при нормализации можно производить в печах и соляных ваннах. Продолжительность выдержки при нагреве в печах 20-30 мин * , при нагреве в соляных ваннах — равняется расчетной выдержке для нагрева под закалку [5].
• Улучшение применяют для получения повышенной чистоты поверхности при обработке резанием в тех случаях, когда сталь в отожженном состоянии имеет твердость ˂ НВ 183. Закалку и высокий отпуск при улучшении рекомендуется производить с нагревом в печах. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку 20-30 мин * , при высоком отпуске 2-4 ч * .

* После прогрева всей садки до заданной температуры.

• a) Отжиг с непрерывным охлаждением
• б) Изотермический отжиг
• в) Сфероидизация (маятниковый отжиг)
• г) Высокий отпуск
• д) Нормализация
• е) Улучшение

Температура отжига °C	Тведость после отжига HB (не более)	Температура закалки °C
760-780 °C	197	770-800 °C

Закалка [2]

Температура закалки заэвтектойдной стали У10А лежит в интервале между Ac₃ и Ac₁. Структура стали в закаленном состоянии состоит из мартенсита и избыточных (вторичных) карбидов. Оптимальная температура закалки около 800 °C.

В закаленной стали тетрагональность мартенсита и внутренние напряжения создают значительную хрупкость, поэтому после закалки отпуск является обязательной операцией

Рекомендуемые температуры нагрева (в °С) стали У10А для поверхностной закалки (охлаждение водяным душем) [7]

Марка стали	Исходная структура	Предварительная термическая обработка	Температура нагрева в печи в °С	Скорость нагрева в град/сек
				30 — 60	100 — 200	400 — 500
				Продолжительность нагрева в сек
				2 — 4	1,0 — 1,5	0,5 — 0,8
				Температура нагрева т.в.ч. выше Ac1
У10А	Пластинчатый перлит или сорбит (+ цементит)	Нормализация или улучшение	760-780	780-820	800-860	820-900

Обработка давлением, после которой выполняется отжиг	Марка стали	Температура отжига в °С
Холодная протяжка (калибровка) прутков	У10	700

Ориентировочные режимы отжига инструментальных сталей У10, У10А для улучшения обрабатываемости при резании [7]

Температура нагрева в °С	Охлаждение	Диаметр отпечатка по Бринелю в мм
760-780	С печью по 50° в час до температуры 500 °С, а затем на воздухе	≥4,3

Твердость углеродистых марок стали после отпуска [7]

Влияние обработки холодом на свойства стали У10 [7]

Температура закалки в °С	Температура обработки холодом в °С	Приращение твердости HRC	Изменение длины в %
780	0	1,5	—

Механические свойства проката сечением 0,1-4,0 мм (ГОСТ 2283-79)

Состояние поставки	σ0,2, МПа, не более	δ5, %, не менее
Лента холоднокатаная:
отожженная	750	10
нагартованная	750-1200	—
нагартованная, класс прочности Н1	750-900	—
нагартованная, класс прочности НЗ	1050-1200	—
Лента отожженная высшей категории качества	700	13

Истинные обобщеные механические характеристики отожженной стали при 20 °C [8]

Твердость термически обработанной (после отжига или высокого отпуска)
металлопродукции из стали У10, У10А, кроме проката для сердечников, и твердость образцов после закалки (ГОСТ 1435-99)

Марка стали	Твердость термически обработанной металлопродукции		Твердость образцов после закалки в воде
	НВ, не более	Диаметр отпечатка, мм, не менее	Температура закалки, °С	HRC, (HRC), не менее
У10, У10А	212	4,15	770-800	63 (62)

Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [9]

tотп, °С	Твердость HRCэ
160-200	63-65
200-300	57-63
300-400	49-57
400-500	40-49

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 760-780 °С в воде.

Механические свойства в зависимости от температуры испытания [9]

tисп, °C	σв, МПа	δ5, %	ψ %
700	105	50	87
800	90	52	100
900	55	59	100
1000	29	70	100
1100	18	78	100
1200	16	86	100

ПРИМЕЧАНИЕ. Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм деформированный и отожженный; скорость деформирования 10 мм/мин; скорость деформации 0,007 1/с

Сталь у8а гост 1435 99 характеристики

Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ НЕЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Общие технические условия

Bars, strips and reels of tool unalloyed steel. General specifications

Дата введения 2001-09-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 15 от 28 мая 1999 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 9 февраля 2001 г. N 64-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 1435-99 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федераций с 1 сентября 2001 г.

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021

Поправка внесена изготовителем базы данных

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на кованые прутки и полосы; прутки, полосы и мотки горячекатаные, калиброванные и со специальной отделкой поверхности (далее - металлопродукция) из инструментальной нелегированной (углеродистой) стали, а также в части норм химического состава - на слитки, заготовку, лист, ленту, проволоку и другую металлопродукцию.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.001-80* Государственная система обеспечения единства измерений. Организация и порядок проведения государственных испытаний средств измерений

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94**.

ГОСТ 8.326-89* Государственная система обеспечения единства измерений. Метрологическая аттестация средств измерений

ГОСТ 103-76* Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 103-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 2283-79 Лента холоднокатаная из инструментальной и пружинной стали. Технические условия

ГОСТ 2590-88* Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 2591-88* Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 2879-88* Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2879-2006. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Методы фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21996-76 Лента стальная холоднокатаная термообработанная. Технические условия

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

3 Классификация, основные параметры и размеры

3.1 Классификация

3.1.1 По назначению в зависимости от марки стали (приложение А).

3.1.2 По химическому составу металлопродукцию подразделяют на:

3.1.3 По назначению в зависимости от массовой доли хрома, никеля и меди металлопродукцию подразделяют на три группы:

1 - для продукции всех видов, в том числе для сердечников, кроме патентированной проволоки и ленты;

2 - для патентированной проволоки и ленты;

3 - для продукции всех видов (в том числе для горячекатаных и холоднокатаных листов и лент), технология изготовления которой предусматривает многократные нагревы, усиливающие возможность проявления графитизации стали, а также для продукции, от которой требуется повышенная прокаливаемость (кроме проката для сердечников, патентированной проволоки и ленты).

Читайте также:

  
• Чем резать легированную сталь
  
• Виды нержавеющих сталей и их маркировка
  
• Стальной френч на ногтях
  
• Форпост двери стальные двери
  
• Канат стальной оцинкованный 8 мм