Сварные соединения разнородных сталей земзин

Обновлено: 16.05.2024

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

9.1. Дефекты сварных швов, выявленные в процессе сварки или после ее завершения, подлежат исправлению путем подварки или удаления дефектного места с последующей заваркой.

9.2. Исправлению подлежат все сварные швы, имеющие следующие недопустимые дефекты:

а) несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;

б) трещины, прожоги, подрезы, непровары, свищи;

в) углубления между валиками швов, превышающие 2 мм;

г) объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, шлаковые включения) с максимальным размером единичного дефекта более 4 мм и суммарной площадью включений более 50 мм 2 на любые 100 мм протяженности шва.

9.3. Участки сварных швов, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

9.4. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой шлифовальным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой поверхности резки на глубину не менее 1 мм).

9.5. Качество подготовки под заварку участков, на которых удалены дефекты, до их заварки проверяются работником ОТК и производственным мастером с целью установления дефектов.

9.6. Исправление дефектных участков шва должно производиться по технологическим процессам с использованием присадочных материалов и методов сварки, рекомендованных настоящим руководящим техническим материалом.

9.7. При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается исправление дефектного участка проводить последовательно – сначала вырубку и заварку производить с одной стороны, затем с обратной.

9.8. Деформация (коробление) участков конструкций допустимо исправлять только в холодном состоянии.

9.9. Исправление заниженных размеров сварных швов производится путем дополнительной выплавки валиков на предварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.

9.10. Исправление завышенных размеров сварных швов производится путем местной подшлифовки или местной подрубки пневматическим зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем для обеспечения плавных переходов швов к основному металлу.

9.11. Наплывы и натеки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой, вышлифовкой или местной подрубкой с последующей зачисткой наждачным камнем для получения плавного перехода от шва к основному металлу.

9.12. Незаплавленные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо производить с применением электродов минимального диаметра.

9.13. Исправление сварных швов с непроварами, прожогами и трещинами производится путем удаления дефектного участка до здорового металла и последующей заваркой.

9.14. При обнаружении в сварном шве трещины, перед вырубкой дефектного участка шва по концам трещины рекомендуется произвести засверловки с раззенковкой с целью ограничения трещины и определения ее глубины. Удаление трещины подтверждается отсутствием раздвоения стружки и травлением.

9.15. Исправление швов с подрезами и углублениями между валиками швов производится путем наплавки валика в углубление. Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями между валиками производится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к шву.

9.16. Исправление сварных швов с газовыми порами, шлаковыми включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

В случае, если газовые поры, шлаковые включения распространяются на все сечение шва, дефектный участок сварного шва удаляется полностью с образованием нормального угла раскрытия (55-70 0 ) под заварку.

9.17. Исправление дефектных мест на одном и том же участке сварного соединения допускается не более двух раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва решается ОГС, ОГК совместно с ОТК завода.

9.18. В том случае, когда дефекты обнаружены в деталях, прошедших термическую обработку (если это предусмотрено техническими требованиями), производится повторная термообработка после ремонта дефектных участков шва.

9.19. Все исправленные участки сварных швов подлежат приемке ОТК, о чем производится запись в журнале учета. Все данные о повторном просвечивании должны быть занесены в “Журнал контроля сварных швов просвечиванием”.

9.20. К качестве исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

10. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ ПРИ СВАРКЕ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

10.1. На участках и в цехах, где производятся сварочные работы, должны соблюдаться правила по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности.

10.2. Выполнение сварочных работ должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75 и “Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах” утвержденными постановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8 января 1960 г. с изменением от 15 февраля 1963 г. согласованными с Главной государственной санитарной инспекцией СССР.

10.3. Лица, поступающие на работу в качестве электросварщика, должны проходить предварительный медицинский осмотр.

10.4. Все электросварщики, производящие сварку в замкнутых пространствах, должны один раз в год проходить периодический медицинский осмотр.

10.5. В сборочно-сварочных цехах и на участках должна применяться система общего или комбинированного (общее плюс местное) освещения. Независимо от принятой системы освещенность на полу помещения от светильников общего освещения должна быть не менее 50 люкс при лампах накаливания и 150 люкс при люминесцентных лампах.

10.6. В помещениях при нормальных условиях работы и исправной сухой одежде и обуви напряжение местного освещения должно быть не выше 36 В, а в сырых помещениях – не выше 12 В.

10.7. При работе внутри аппарата сварщик должен быть снабжен резиновым ковриком, головным убором или шлемом для защиты головы от случайных соприкосновений с металлическими частями, находящимися под напряжением.

При этом напряжение местного освещения должно быть не выше 12 В. Сварщика, работающего в закрытых сосудах, должен сопровождать наблюдатель, находящийся снаружи, который может оказать сварщику при несчастном случае необходимую помощь.

10.8. При работе сварочных головок и тракторов все неподвижные провода заключают в металлические трубы, а подвижные – в резиновые рукава, обшитые брезентом или обмотанные в два слоя киперной (прорезиненной) лентой.

10.9. Все части автоматов, которые в случае повреждения изоляций могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Все болтовые и контактные соединения должны быть плотно зажаты, а наконечники залужены.

10.10. Для защиты лица и глаз от излучения сварочной дуги сварщики должны применять щитки и маски (ГОСТ 1361-69) со специальными светофильтрами (ГОСТ 9497-60) в зависимости от условий работы.

10.11. Сборщики и подручные, работающие вместе со сварщиком, должны пользоваться откидными масками или щитками со светофильтрами меньшой плотности (на 1-2 номера), чем у сварщиков.

10.12. Как правило, для удаления сварочной пыли и газов должна устраиваться местная вентиляция, удаляющая вредные газы и пыль непосредственно у места их образования.

10.13. Сварка в закрытых сосудах без вентиляции не допускается.

10.14. При сварке в закрытых сосудах рекомендуется применять местный отсос вблизи сварочной дуги.

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. ОСТ 26-291-71. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования.

2. ОН 26-01-68. Сварка в химическом машиностроении.

3. Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

4. ГОСТ 14249-73. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

5. Готальский Ю.Н. Особенности сварки разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1961, №8.

6. Готальский Ю.Н. Проволока для сварки под флюсом разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1966, №10.

7. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. Проволока для сварки разнородных сталей, работающих при температуре до 550 0 С. “Автоматическая сварка”, 1968, №2.

8. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. О содержании никеля в металле шва сварных соединений аустенитных сталей с неаустенитными. “Автоматическая сварка”, 1968, №12.

9. Готальский Ю.Н. Новый фактор, вызывающий образование структурной неоднородности в зоне сплавления разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1977, №5.

10. Зако Н.А. Сварка разнородных сталей. Л., “Машиностроение”, 1973.

11. Земзин В.Н. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей с перлитными и хромистыми сталями. “Сварочное производство”, 1961, №7.

12.Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. Л., “ Машиностроение ” , 1973.

14. Лившиц Л.С., Панич С.Н. Образование неоднородности в зоне сплавления сварных соединений при нагреве до 500-700 0 С. “Сварочное производство”, 1958, №4.

15. Лившиц Л.С. Структурная неоднородность в участках сплавления и расчет состава металла сварных соединений. “Сварочное производство”, 1962, №9.

16. ГОСТ 10052-75. Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

17. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная.

18. ГОСТ 9087-69. Флюс сварочный плавленый.

19. ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.

20. ГОСТ 8713-70. Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы.

21. ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования.

22. ГОСТ 3242-69. Швы сварные. Методы контроля качества.

23. ГОСТ 5264-69. Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы.

24. РТМ 26-44-71. Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов. Волгоград, 1977, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

Напряжения в зоне сплавления разнородных сталей и пути их снижения

Одним из факторов, вызывающих образование характерной для нестабильной зоны сплавления разнородных сталей структурной неоднородности, являются напряжения, возникающие вследствие различия коэффициентов температурного расширения сплавляемых металлов. Следовательно, устранение этих напряжений или их снижение позволит стабилизировать структуру и свойства в зоне сплавления разнородных сталей. Совершенно очевидно, что для того, чтобы регулировать возникающие в зоне сплавления разно­родных сталей напряжения, необходимо знать характер и особен­ности напряженного состояния их сварных соединений.

Выполненные к настоящему времени многочисленные исследо­вания напряженного состояния сварных соединений показывают, что характерной особенностью сварной конструкции является на­личие в ней напряжений даже в том случае, если она не испытывает каких-либо внешних нагрузок. Эти напряжения относят к внутрен­ним. Возникают они в основном вследствие неравномерного нагре­ва свариваемых элементов в процессе их сварки, а также жесткости этих элементов, которые препятствуют свободному развитию в них тепловых деформаций.

Следует отметить, однако, что сварочные напряжения довольно полно изучены лишь в конструкциях, изготовляемых из однород­ных металлов, т. е. металлов, обладающих одинаковыми или близ­кими механическими! и прежде всего физическими и теплофизичес­кими свойствами. Что касается конструкций, свариваемых из разно­родных сталей, указанные характеристики которых в большинстве случаев значительно отличаются друг от друга, то исследованию возникающих в них напряжений посвящены пока лишь отдельные работы. Вместе с тем эти работы показали, что в сварных соедине­ниях разнородных сталей напряженное состояние зоны сплавления может существенно отличаться от напряженного состояния сплав­ляемых материалов.

В сварном соединении разнородных сталей отличается прежде всего распределение напряжений, возникающих при сварке, хотя общий характер их остается таким же, как и в однородном соеди­нении. Как уже указывалось, в большинстве случаев свариваемые в комбинированных конструкциях стали имеют различные механи­ческие и физические свойства. Последние определяют распределе­ние тепла при сварке и, следовательно, температурное поле, обра­зуемое сварочным нагревом.

Различие механических свойств, и прежде всего предела теку­чести, а также изменение температурного поля при сварке и при­водят к наблюдаемому в сварных соединениях разнородных сталей изменению распределения остаточных напряжений. Впервые это изменение обнаружили В. Н. Земзин и В. И. Розенблом [45]. Они показали, что в сварных соединениях дисков, изготовленных из разнородных сталей, распределение сварочных напряжений не­симметрично относительно оси шва. В соединениях таких дисков участки максимальных напряжений растяжения несколько сдвину­ты от оси шва в сторону аустенитной стали. В связи с этим можно полагать, что при прочих равных условиях в сварном соединении разнородных сталей зона их сплавления в состоянии после сварки будет менее напряжена, чем зона сплавления соединений однород­ных сталей.

Присущее разнородным сталям существенное различие коэффи­циентов линейного расширения приводит к тому, что сварные со­единения этих сталей остаются напряженными и после термической обработки. Как известно, термическая обработка, прежде всего отпуск, широко используется для снятия сварочных напряжений в соединениях однородных металлов. Снимаются эти напряжения за счет их релаксации, интенсивно протекающей при температуре отпуска. При нагреве конструкций, сваренных из однородных металлов, до этих температур сварочные напряжения полностью снимаются и конструкции в случае равномерного их охлаждения получаются свободными от напряжений.

Иное положение наблюдается при отпуске конструкций, комби­нированных из разнородных сталей. При нагреве таких конструк­ций до температур, обеспечивающих эффективное протекание про­цесса релаксации, в них также полностью снимаются сварочные напряжения. Но нагрев комбинированных конструкций вызы­вает различное расширение сплавленных здесь металлов, так как они обладают различными коэффициентами температурного расширения. Это приводит к возникновению новых напряжений, которые при высоких температурах также снимаются вследствие релаксации. Однако при последующем охлаждении подвергаемой отпуску конструкции по мере восстановления упругих свойств ма­териалов различное расширение сплавленных металлов приводит к появлению нового напряженного состояния в сварном соединении. Характерным для этого состояния является наличие резкого скачка напряжений в зоне сплавления разнородных металлов и перемена
их знака (рис. 61) [45]. Это обстоятельство, с учетом того, что зона сплавления в сварном соединении разнородных сталей является наиболее слабым местом, позволяет заключить, что от­пуск конструкций, свариваемых из разнородных сталей, нельзя признать приемлемым, так как в них при этом не только не сни­маются напряжения, но и ухудшается (для работоспособности сварного соединения) их распределение.

Рис. 61. Эпюры остаточных на­пряжений в дисках, сваренных из перлитной и аустенитной стали, после термической об­работки:

а — наружная часть диска выпол - нена из аустенитной стали; б — из перлитной.

Еще большее различие напряжен­ного состояния зоны сплавления в соединениях разнородных и однород­ных сталей наблюдается при их экс­плуатации. Соединения разнородных сталей в большинстве случаев экс­плуатируются при повышенных тем­пературах. В таких условиях замет­ное различие коэффициентов линей­ного расширения сплавленных метал­лов приводит к появлению в них дополнительных напряжений. У боль­шинства современных соединений раз­нородных сталей они могут достигать величин, при которых окажут замет­ное влияние на работоспособность конструкции.

Особенно большое воздействие мо­гут оказать напряжения, возникаю­щие вследствие заметного различия коэффициентов линейного расширения сплавляемых металлов, на работо­способность сварных соединений в тех конструкциях, которые испытывают в процессе эксплуатации циклические изменения температуры (частые пуски и остановки агрегата, а также существенные колебания рабочей температуры). В таких конструкциях эти напряжения будут часто менять свой знак, что, как известно, вызывает появление усталост­ных разрушений.

Возможность появления в сварных соединениях разнородных сталей во время их эксплуатации дополнительных напряжений вследствие существенного различия коэффициентов линейного рас­ширения сплавляемых металлов до сих пор является одной из причин того, что конструкции, комбинируемые из таких сталей, не получают еще должного применения.

Присущее сварным соединениям разнородных сталей специ­фическое напряженное состояние обусловлено различием коэффи­циентов линейного расширения сплавляемых металлов. Следова­тельно, одним из способов снижения напряженности в зоне сплав­ления разнородных сталей может быть сближение коэффициентов
температурного расширения сплавляемых металлов. При этом можно ожидать не только улучшения распределения напряжений в зоне сплавления соединений, подвергнутых отпуску [47], но и снижения в ней их величины в состоянии после сварки.

В предыдущем параграфе показано, что основным способом свар­ки разнородных сталей следует считать применение сварочных ма­териалов, обеспечивающих получение металла шва из хромонике­левой аустенитной стали с высоким содержанием никеля вплоть до сплава на никелевой основе. С увеличением содержания никеля в аустенитном металле шва снижается его коэффициент линейного расширения [24]. В связи с этим представляет интерес изучение изменения напряженного состояния в сварном соединении с уве­личением содержания никеля в аустенитном металле. Чтобы получить такие сведения, исследовали стыковые соединения плас­тин 100 X 200 мм толщиной 11 мм из сталей Х18Н10Т и СтЗ, вы­полненные автоматической сваркой под флюсом [25]. Сварку про­изводили вдоль длинной кромки С-образиой разделки на режиме: /д = 460. 500 А, t/д = 25. 28 В, Йсв = 16 м/ч (среднее значе­ние погонной мощности qn = 0,24 UJhJVCB = 5400 кал/см при hH = 0,8). Для изменения содержания никеля в аустенитном метал­ле, сплавляемом с неаустенитным, применяли сварочные проволоки марок Св-08Х25Н13, ЭП622 (Х25Н25МЗ), ЭП673 (Х25Н40М7) и ЭП606 (Х25Н60М10).

В табл. 6 приведены значения коэффициента линейного расши­рения использованных материалов.

6. Коэффициент линейного расширения а • 106, 1/град, свариваемых материалов

Сварные соединения разнородных сталей земзин

Сварочный аппарат стыковой сварки пластиковых труб! Вы искали новый сварочный аппарат? Возможно, вы захотите воспользоваться возможностью купить его у нас. Мы также продаем высококачественные пластиковые трубы ПНД, такие как ПЭ …

Аппарат для сварки: какой выбрать

Самый популярный способ крепления металлических деталей – сварка. И заниматься ею можно не только во промышленных масштабах. В быту сварочные работы используются также часто, причем речь не всегда о сварщиках, …

Расходные материалы, необходимые для сварки

Чтобы выполнить сварку прочно и качественно, недостаточно иметь только сварочный аппарат. Дополнительно потребуется подобрать расходные материалы с учетом вида свариваемого металла. Перед началом работы определите, что именно вам нужно, и …

Критерии выбора сварочных аппаратов

Есть несколько факторов, анализировать которые при выборе сварочного аппарата нужно обязательно в магазине сварочного оборудования. Следует учесть рабочий диапазон температур, а также мощность. Рекомендуется учесть возможность смены полярности, и показатель …

ПОРИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ОСНОВЕ (Третьяков А. Ф.)

39.1. Классификация пористых материалов Пористые материалы (ПМ) на металлической основе применяются в каче­стве фильтроэлемеитов, смесителей, газовых линз, глушителей шума и др ПМ классифицируются по назначению, химическому составу и типу струк­турообразующих …

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ МАТРИЦЕЙ (Чернышова Т. А.)

38.1. Классификация Композиционные материалы — это материалы, армированные наполнителями, определенным образом расположенными в матрице Наполнителями чаще всего являются вещества с высокой энергией межатомных связей, высо­копрочные и высокомодульиые, однако в сочетании …

ПЛАСТМАССЫ (Зайцев К. И.)

37.1. Состав и свойства 37.1.1. Получение пластмасс Пластмассы — это материалы, полученные на основе синтетических нли ес­тественных полимеров (смол). Синтезируются полимеры путем полимериза­ции или поликондеисацни мономеров в присутствии катализаторов при …

СТЕКЛО И КЕРАМИКА (Б ачин В. А.)

36.1. Состав и основные свойства материалов 36.1.1. Стекло Стекло — аморфный материал, получаемый путем сплавления стеклообразу­ющих оксидов типа SiCb, В2О3, Р2О5, AI2O3 В соответствии с этим разли­чают классы стекол — …

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ НАПЫЛЕНИЯ

(ГаврилюкВ С.) 35.1. Основные способы напыления Напыление как метод нанесения покрытий газотермическими способами, осуществляется высокотемпературной газовой струей, содержащей расплавленные частицы напыляемого материала. При столкновении с обрабатываемой поверхностью проис­ходит деформация нагретых …

НАПЛАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (Г аврилюк В. С.)

34.1. Материалы для износостойкой и коррозионностойкой наплавки Сущность наплавки состоит в нанесении методами сварки либо другими спо­собами на поверхность детали слоя, обладающего требуемым комплексом свойств Непременным условием наплавки является получение …

РАЗНОРОДНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

(Гирш В. И.) 33.1. Общие проблемы сварки и возможные пути решения Особенности сварки разнородных материалов и вызываемые при этом трудности связаны в большинстве случаев с сущест­венным различием физических и химических …

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ (Земзин В. Н.)

32.1. Применение в сварных конструкциях В конструкциях используется большинство свариваемых ста­лей, применяемых в различных отраслях промышленности и строительства (табл. 32.1). Применение аустенитных свароч­ных материалов обеспечивает возможность использования в сварных конструкциях …

СВОЙСТВА ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ (Большаков М. В.)

31.1. Физико-химические и механические свойства Большинство тугоплавких металлов принадлежит к числу сравнительно ма­лораспространенных в природе элементов. По распространенности в зем­ной коре цирконий превосходит такие металлы, как Си, Zn, Sn, Pb, …

СЕРЕБРО И ЕГО СПЛАВЫ

(Фролов В. В., Ермолаева В. И.) 30.1. Физико-химические свойства серебра Серебро — химический элемент I В группы Периодической системы Д. И. Менделеева с порядковым номером 47 н атомной массой 107,88. …

СВИНЕЦ И ЕГО СПЛАВЫ

(Фролов В. В., Ермолаева В. И.) 29.1. Физико-химические свойства свинца Свинец — химический элемент IV А группы Периодической системы Д. И. Менделеева с порядковым номером 82 и атомной массой 207,19 …

НИКЕЛЬ И ЕГО СПЛАВЫ

(Фролов В. В., Ермолаева В. И.) 28.1. Физико-химические свойства никеля Никель-химический элемент VIII группы Периодической системы Д И Мен­делеева с порядковым номером 28 и атомной массой 58,71 Никель образует две …

МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

(Фролов В. В., Ермолаева В. И) 27.1. Физико-химические свойства меди Медь — химический элемент I В группы Периодической системы Д. И. Мен­делеева с порядковым номером 29 и атомной массой 63,54. …

БЕРИЛЛИЙ И ЕГО СПЛАВЫ (Шиганов И. Н.)

26.1. Основные марки сплавов бериллия и их свойства Металл Be относится к легким металлам II группы периодической системы элементов. Порядковый номер 4, относительная атомная масса 9,01, принад­лежит к числу редких …

ТИТАН И ЕГО СПЛАВЫ (Шиганов И. Н.)

25.1. Основные марки сплавов титана и их свойства Металл Ті относится к четвертой группе периодической системы элементов. Атомный номер 22, атомная масса 47,9. Титан имеет две аллотропические модификации: низкотемпературную а …

АЛЮМИНИЙ, МАГНИЙ И ИХ СПЛАВЫ

(Арбузов Ю. П., Лукин В. И.) 24.1. Основные марки сплавов и их свойства Все алюминиевые и магниевые сплавы разделяются на две большие группы: деформируемые и литейные Среди деформируемых алюминиевых сплавов …

КОВКИЕ, ВЫСОКОПРОЧНЫЕ и ЛЕГИРОВАННЫЕ ЧУГУНЫ

(Грецкий Ю. Я., Метлицкий В. А.) 23.1. Состав и свойства 23.1.1. Классификация по составу и свойствам Ковкие чугуны (КЧ), которые получают в результате отжига белого чу­гуна, характеризуются повышенной прочностью, пластичностью …

СЕРЫЕ ЧУГУНЫ (Грецкий Ю. Я., Метлицкий В. А.)

22.1. Состав и свойства 22.1.1. Классификация по составу и свойствам Согласно диаграмме состояния Fe — С, область чугунов охватывает сплавы, содержащие свыше 2,1 % С В процессе кристаллизации н последующего …

ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ СПЛАВЫ НА НИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ (Якушин Б. Ф.)

21.1. Состав, структура и назначение Высоколегированные сплавы никеля обладают наряду с высокой жаро­прочностью и окалиностойкостью значительной коррозионной стойкостью в газовых, соляных и жидкометаллическнх средах и могут эксплуатиро­ваться до температур 1000—1100°С …

МАРТЕНСИТНО-СТАРЕЮЩИЕ СТАЛИ (Лазько В. Е.)

20.1. Состав, структура сталей и их назначение Мартенситно-стареющие стали отличает особый механизм упрочнения, осно­ванный иа выделениях иитерметаллидов типа Ni (Ті, Ai), Ni3Ti, Ni3Mo при нагреве 400—550 °С твердых рартворов железа …

АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ (Савченко В. С.)

19.1. Состав, структура и назначение сталей К аустенитно-мартенситному классу в соответствии с ГОСТ 5632—72 отно­сятся стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество кото­рых можно изменить в широких пределах К этому …

АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫЕ НЕРЖАВЕЮЩИЕ СТАЛИ (Ющенко К А )

18.1. Состав, структура и назначение сталей К наиболее распространенным сталям аустенитно ферритного класса отно­сятся стали типа 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 03Х23Н6, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т, 03Х22Н6М2 [1] Микроструктура хромоинкелевой стали 08Х22Н6Т н хромо - …

АУСТЕНИТНЫЕ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ СТАЛИ (Липодаев В. Н.)

17.1. Состав, структура и назначение Время К аустенитному классу коррозиониостойких сталей относятся стали, имею­щие после высокотемпературного нагрева преимущественно структуру аусте­нита; эти стали могут содержать до 10 % феррита. Состав и …

АУСТЕНИТНЫЕ ЖАРОПРОЧНЫЕ СТАЛИ (Якушин Б. Ф.)

16.1. Состав, структура и назначение Аустенитные жаропрочные стали представляют собой стабильный однофаз­ный твердый раствор Сг и Ni на основе Fe с г. ц. к. кристаллической ре­шеткой. В сталях этой группы …

ФЕРРИТНЫЕ СТАЛ И (Зубченко А. С.)

Состав и свойства сталей 15.1.1. Структура сталей При содержании ~12% Сг в соответствии с рис. 13.1 у сплавов Fe—Сг имеет место замыкание области у-твердых растворов. Точки А і и А3 …

МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫЕ СТАЛИ

(Зубченко А. С.) 14.1. Состав и свойства сталей 14 1 1 Структура сталей С точки зрения коррозионной стойкости оптимальное содержание Сг в стали составляет 12—14 % Такой уровень легирования Сг …

МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ (Зубченко А. С.)

13.1. Состав и свойства сталей 13.1.1. Назначение и марки сталей В большинстве случаев высокохромистые мартенситные стали имеют повы­шенное содержание углерода, некоторые из них дополнительно легированы никелем (табл. 13.1). Углерод, никель …

Жаропрочные перлитные стали (Баженов В. В.)

12.1. Состав и свойства сталей 12.1.1. Основные марки и применение К жаропрочным перлитным относятся низколегированные хромомолибдено­вые стали 12МХ (ГОСТ 20072—74), 12ХМ (ГОСТ 5520—79), 15ХМ (ГОСТ 4543—71), 20ХМЛ (ОСТ 108.961.04—80), предназначенные …

СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫЕ МАРТЕНСИТНО-БЕЙНИТНЫЕ СТАЛИ

(Мусияченко В. Ф., Саржевский В: А.) 11.1. Состав и свойства сталей Среднелегированные мартенснтно-бейнитные стали содержат С в количе­стве до 0,4 % и более. Они легированы Ni, Сг, W, Мо, V. …

НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ БЕЙНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ

(Мусияченко В. Ф., Миходуй Л. И.) 10.1. Состав и свойства сталей 10.1 1 Назначение, производство и основные марки Высокопрочные стали, предназначенные для сварных конструкций широкого назначения, должны обладать хорошей пластичностью, …

Термообработка и свойства сталей

9.3.1. Термомеханическая обработка Различают два вида термомеханической обработки — низкотемпературную (НТМО) и высокотемпературную (ВТМО) [1]. НТМО включает пластическое деформирование аустенита в области его повышенной устойчивости, но ниже температуры рекристаллизации, и …

Земзин В.Н., Шрон Р.З. Термическая обработка и свойства сварных соединений

Земзин В.Н., Шрон Р.З. Термическая обработка и свойства сварных соединений

Л.:"Машиностроение", 1978. - 367 с. Приведены основные положения термической обработки сварных соединений и конструкций, расмотрены сварные соединения широкой номенклатуры сталей и сплавов, находящих применение во всех отраслях народного хозяйства. Рассмтрен расчетный метод определения свойств сврных соединений в зависимости от температурно - временного фактора термической обработки и уровня исходных свойств. Особое внимание уделено выбору оптимальных режимов термической обработки, определяющих повышенную надёжность сварных конструкций в разных условиях эксплуатации.

Афанасьев М.И. Термическая обработка металлопродукции

  • формат doc
  • размер 37.11 МБ
  • добавлен 08 ноября 2011 г.

Электросталь, ЭПИМИСиС, 2011,- 241 с. Лабораторный практикум рассчитан на проведение занятий по курсу «Термическая обработка металлопродукции». В практикуме рассмотрены разделы, изучаемые в курсе, применительно к материаловедению сталей и сплавов. Рассмотрен макроанализ; влияние холодной пластической деформации и последующего отжига на макро- и микроструктуру материала (л. р. 1, 2); изучается влияние скорости охлаждения в интервале Ar1 ? 20 0C на.

Бернштейн М.Л., Рахштадт А.Г. Металловедение и термическая обработка стали. Том 3

  • формат pdf, rar
  • размер 56.37 МБ
  • добавлен 18 декабря 2010 г.

Справочник в 3 томах. Том 3 - Термическая обработка металлопродукции М. Машиностроение: 1983. – 216 с. В третьем томе рассмотрены оптимальные процессы термической обработки металлопродукции различных видов: литой и листовой стали, поковок, труб различного назначения (для магистральных трубопроводов, подшипников, химической промышленности и т. д. ), рельсов, деталей металлургического оборудования. Большое внимание уделено современным методам тер.

Замрий Г.А., Никитин С.И., Степанов Ю.Н. Термическая обработка отливок

  • формат djvu
  • размер 730.79 КБ
  • добавлен 06 июня 2011 г.

Методические указания к лабораторным работам / Чуваш. Ун-т. Чебоксары, 1988.32 с. Составлены в соответствии с программой курса «Термическая обработка отливок», содержат рекомендации и теоретические предпосылки к выполнению лабораторных работ по видам и особенностям термической обработки чугуна, стали, литейным сплавам цветных металлов. Для студентов 4 курса машиностроительного факультетов Чувашского государственного университета специальности 050.

Контрольная работа - Металловедение и термическая обработка металлов

  • формат doc
  • размер 256.82 КБ
  • добавлен 29 ноября 2009 г.

Контрольная работа По предмету: Металловедение и термическая обработка металлов. Содержание: Контрольная работа №1 вариант-22 Существенные характеристики кристаллической структуры Энергетические условия процесса кристаллизации. Почему превращения происходят при строго определенных температурах? Какую роль играют несовершенства структуры кристаллов. Какую роль играют дислокации в вопросах прочности и пластичности материала. Характеристика.

Крупицкий Б.А. Основы термической обработки

  • формат djvu
  • размер 4.59 МБ
  • добавлен 26 сентября 2010 г.

Лениздат: 1959 г. 121 стр. Краткий обзор свойств металлов и методов их механических испытаний. Строение металлов. Основные сведения из теории сплавов. Железоуглеродистые сплавы. Основы теории термической обработки стали. Отжиг и нормализация стали. Закалка углеродистой стали. Поверхностная закалка стали. Химико-термическая обработка стали. Легированные стали и их термическая обработка. Термическая обработка быстрорежущей стали. Термическая обрабо.

Лекции по технологии термической обработки

  • формат doc
  • размер 74 КБ
  • добавлен 24 мая 2009 г.

Лекции 6 курса. Всё кратко, четко, понятно. Технология термической обработки заготовок из конструкционных сталей. предварительная термическая обработка для улучшения обрабатываемости резанием. Предварительная термическая обработка для улучшения обрабатываемости холодным пластическим деформированием. Улучшение поковок. Предварительная термическая обработка для исправления крупнозернистой структуры. Особенности технологии термической обработки отли.

Лекции по ТТО №2

  • формат doc
  • размер 49.66 КБ
  • добавлен 24 мая 2009 г.

Продолжение Технология т/о на металлургических заводах Технология т/о слитков. Термообработка крупных поковок. Режимы противофлокенной т/о крупных поковок Предварительная термическая обработка для улучшения обрабатываемости резанием ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ Особенности технологии термической обработки отливок Термическая обработка отливок из высоколегированных сталей, используемых в основном в химическо.

Перебоева А.А. Технология термической обработки металлов

  • формат pdf
  • размер 2.61 МБ
  • добавлен 07 мая 2011 г.

Курс лекций - Красноярск: СФУ, 2007. 143с. Содержание: Роль термической обработки в повышении качества изделий и снижении металлоемкости машин Принципы разработки технологических процессов термической обработки Технологичность изделий при термической обработке. Факторы технологичности: марка материала, форма и размеры изделий, стадия изготовления, технические требования и допуски на параметры Организация контроля процессов термической обрабо.

Презентация к лекции термическая обработка металлов

  • формат rar
  • размер 154.77 КБ
  • добавлен 18 ноября 2009 г.

Изменения в структуре стали при нагреве и охлаждении. Термическая закалка. Отжиг. Отпуск и нормализация.rn

Обложка

В книге приведены классификация сварочных процессов и сравнительная характеристика различных способов сварки. Рассмотрены вопросы свариваемости основного металла и причины возникновения дефектов в сварных соединениях, сварка аргоном алюминия. Даны сведения о сварочных материалах, оборудовании и режимах, применяемых при сварке и наплавке разнообразных конструкций из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, легких металлов и сплавов. Даны сведения о способах неразрушающего контроля качества сварных соединений
Книга предназначена для научных и инженерно-технических работников предприятий и научно-исследовательских организаций.
171 табл.; 442 ил.; список лит. 35 назв.

1. Алов А.А. Основы теории процессов сварки и пайки. М., «Машиностроение», 1964, 272 с.

2. Бельфор М.Г., Калеиский В.К., Литвинчук М.Д. Оборудование для автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки. М., «Высшая школа», 1967, 172 с.

3. Гермаи С.И. Электродуговая сварка теплоустойчивых сталей перлитного класса. Изд. 2-е, М., «Машиностроение», 1972, 200 с.

4. Гуревич С.М., Рабкин Д.М. Зварювання кольорових металiв i iх сплавiв. Киiв, Держтехвидав УРСР, 1964, 120 с.

5. Заруба И.И. и др. Сварка в углекислом газе. Изд. 2-е, Киев, «Технiка», 1966, 291 с.

6. Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. М.—Л., «Машиностроение», 1966, 232 с.

7. Касаткин Б.С., Мусияченко В.Ф. Низколегированные стали высокой прочности для сварных конструкций. Киев, «Технiка», 1970, 188 с.

8. Каховский Н.И. Сварка нержавеющих сталей. Киев, «Технiка», 1968, 312 с.

9. Лашко Н.Ф., Лащко С.В. Некоторые проблемы свариваемости металлов. М., Машгиз, 1963, 300 с.

10. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. М., «Машиностроение», 1969, 188 с.

11. Макара А.М., Мосеидз Н.А. Сварка высокопрочных сталей. Киев, «Технiка», 1971, 140 с.

12. Медовар Б.И. Сварка аустенитных сталей и сплавов. Киев, «Технiка», 1964, 184 с.

13. Медовар Б.И. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. М., «Машиностроение», 1966. 430 с.

14. Медовар Б.И. и др. Аустенитно-боридные стали и сплавы для свариваемых конструкций. Киев, «Наукова думка», 1970, 148 с.

15. Назаренко О.К. и др. Электронно-лучевая сварка. М., «Машиностроение», 1966, 127 с.

16. Назаров С.Т. Методы контроля качества сварных соединений. М., «Машиностроение», 1964, 128 с.

17. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Расчёт, проектирование и изготовление сварных конструкций. М., «Высшая школа», 1971, 760 с.

18. Патон Б.Е. (ред.) Технология электрической сварки плавлением, Москва—Киев, Машгиз, 1962, 663 с.

19. Патон Б.Е. (ред.) Электрошлаковая сварка. Изд. 2-е, Москва—Киев, Машгиз, 1959, 410 с.

20. Патон Б. Е., Кубасов В.Н. Эксперимент по сварке металлов в космосе. — «Автоматическая сварка», 1970, № 5, с. 7—12.

21. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для дуговой и шлаковой сварки. М., «Машиностроение», 1966, 359 с.

22. Патон Е.О. (ред.) Автоматическая электродуговая сварка. Киев-Москва, Машгиз, 1953, 396 с.

23. Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. М., «Высшая школа», 1967, 508 с.

24. Пiдгаэцький В.В. Пори, включения i трiщини в зварних швах. Киев, «Технiка», 1970, 236 с.

25. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т. 1, М., «Металлургия», 1968, 695 с.

26. Рыкалин Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке. М., Машгиз, 1961, 296 с.

27. Рябоконь Н.Г. Механизация и автоматизация технологических процессов сварочного производства. М., Машгиз, 1963, 276 с.

28. Севбо П.И. Комплексная механизация и автоматизация сварочных процессов. Киев, «Наукова думка», 1964, 87 с.

29. Стеренбогеи Ю.А. и др. Сварка и наплавка чугуна. Киев, , 1966, 210 с.

30. Таубер Б.А. Сборочно-сварочные приспособления и механизмы. М., Машгиз, 1951, 415 с.

31. Фрумин И.И. и др. Технология механизированной наплавки. М., «Высшая школа», 1964, 304 с.

32. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. Харьков, Металлургиздат, 1961, 421 с.

33. Фролов В.В. (ред.). Теоретические основы сварки. М., «Высшая школа», 1970, 392 с.

34. Хренов К.К. Сварка, резка и пайка металлов. Изд. 3-е, М., «Машиностроение», 1970, 408 с.

35. Электроды для дуговой сварки и наплавки. Каталог, Киев, «Наукова думка», 1967, 440 с.

Читайте также: