Таблица твердости по роквеллу ножевых сталей

Обновлено: 06.05.2024

Твердость клинков современных кухонных ножей принято определять в единицах по шкале Роквелла. Показатель в 40-45 единиц считается низким и соответствует изделиям из мягких металлов, а значение 60-63 соответствует лезвиям высокой твердости. Например, ножи SuncraftMU соответствуют значению 59 HRC, и это очень высокий показатель.

Однако, для обычного пользователя сложная производственная терминология мало понятна. Что, например, представляет собой упомянутая выше шкала Роквелла, и какое значение твердости можно считать оптимальным для кухонного ножа?

Методом Роквелла принятой называть самый простой и доступный способ определения твердости металлов, основанный на проникновении твердого наконечника твердомера вглубь материала и измерении глубины такого проникновения. Метод назван именем американских изобретателей Роквеллов, которые в начале 20-х годов прошлого века сконструировали и запатентовали твердомер – машину для определения глубины проникновения наконечника в металл.

Сегодня известно 11 шкал определения твердости – A; B; C; D; E; F; G; H; K; N; T. Все они имеют свои особенности и специфику измерения, а полученный результат обозначается символом HR, к которому добавляется буква, соответствующая шкале измерения. Поскольку твердость ножей измеряется единицами HRC, нас интересует шкала С.

В соответствии с условиями проведения тестирования по шкале С, величина твердости измеряется как разница глубины проникновения алмазного конуса с углом 120° в области вершины при приложении нагрузки 150 кгс. Чем тверже материал, тем меньше будет проникновение наконечника.

Максимальный показатель твердости для ножевой стали составляет 70 HRC, но на практике инструменты, значение HRC по Роквеллу которых превышает 65 единиц, не встречаются. Этому есть простое объяснение: чем тверже металл, тем более он хрупкий, что для ножа очень даже плохо. Поэтому оптимальным решением для кухонных ножей является использование стали с твердостью 56-62 HRC, а если это значение выше, то лезвие обязательно защищается обкладками из более мягкого материала, как, например, в изделиях из дамасской стали.

Самостоятельно измерить показатель HRC по Роквеллу в домашних условиях без наличия твердомера практически невозможно, поэтому при покупке ножей стоит выбирать продукцию проверенных производителей, таких, как японский бренд Suncraft.

Твердость материалов является интегрирующим показателем их механических свойств. Существует эмпирическое соответствие между значением твердости и рядом механических характеристик (например, предел прочности на сжатие, растяжение или изгиб).

С развитием машиностроения возникла необходимость иметь общие методики измерения твердости. В начале XX века профессором Людвигом была разработана теоретическая часть методики определения твердости алмазным конусом. В 1919 году Хью и Стэнли Роквеллы запатентовали гидромеханическую установку, которая получила имя — твердомер Роквелла.

Актуальность этого устройства вызвана необходимостью применения неразрушающих методов контроля твердости в подшипниковой промышленности. Существующий метод Бринелля (HB) основан на измерении площади отпечатка шарика диаметром 10 мм. Отпечаток формируется с помощью шарика из закаленной стали или карбида вольфрама, который вдавливается в образец с определенным усилием. Метод Бринелля применяется для определения твердости цветных металлов или низколегированных сталей и неприменим для образцов из закаленной стали. Это связано с тем, что рабочая нагрузка составляет 3000 кгс. Шарик деформируется, поэтому метод Бринелля не может считаться неразрушающим методом контроля.

Метод измерения твердости по Роквеллу

Твердость — характеристика материала, противоположная пластичности, способности материала «вытекать» из-под нагрузки. Методика измерения твердости по Роквеллу предназначена для неразрушающего контроля твердости наименее пластичных материалов — сталей и их сплавов. Универсальность метода заключается в наличии трех шкал твердости, которые проградуированы для измерения под одной из трех нагрузок (60, 100 и 150 кгс) для работы с одной из измерительных головок. В качестве рабочего органа измерительной головки применяют алмазный конус с углом 120° и радиусом при вершине 0,2 мм или закаленный шарик диаметром 1/16“ (1,588 мм).

Метод основан на фиксации прямого измерения глубины проникновения твердого тела измерительной головки (индентора) в материал образца. Глубина отпечатка характеризует способность материала сопротивляться внешнему воздействию без образования валика из вытесненного металла вокруг индентора.

Единица твердость по Роквеллу — безразмерная величина, которая выражается в условных единицах до 100. За единицу твердости приняли перемещение индентора на 0,002.

Твердость металла по Роквеллу: таблица

Таблица создана для наглядного сравнения методов Роквелла и Бриннеля.

Твёрдость — способность вещества сопротивляться проникновению в него другого тела. То есть способность сопротивляться деформации и изменению формы. Для ножей – это один из основных показателей их качества.

Твердость ножа должна быть хорошо сбалансирована, чтобы долго держать идеальную заводскую и принимать новую, домашнюю заточку, чтобы не гнуться и не ломаться при боковой нагрузке, чтобы лезвие не крошилось и не мялось.

Твердость клинка во всем мире определяют по методу Роквелла (назван в честь одного из ученых, работавших над этим методом в первой половине XX века). Делается это путем вдавливания в вещество металлического или алмазного шарика или конуса.

Измерения происходят в условных единицах, обозначаемых HRC (или RC). Шкала прибора имеет разметку от 20 до 67 единиц. Твёрдость 60 единиц – самое высокое значение для ножа. Все, что свыше, означает, что нож твердый, но хрупкий. Поэтому большинство качественных клинков имеют твердость от 52 до 58 HRC.

Твердость HRC

Твёрдость определяется как отношение силы сопротивления к площади поверхности, площади проекции или объёму внедрённой в материал части индентора.

Для измерения твёрдости существуют несколько шкал (методов измерения): метод Бринелля, метод Роквелла, метод Виккерса, методы Шора, шкала Мооса

Метод Роквелла — метод неразрушающей проверки твёрдости материалов, твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания стального твердосплавного шарика или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала. Твёрдость, определённая по этому методу, является безразмерной и обозначается HRA, HRB, HRC и т.д.

Максимальная твёрдость по Роквеллу по шкалам A и C составляет 100 единиц, а по шкале B — 130 единиц. Всего существует 54 шкалы измерения твердости по Роквеллу.

Простота метода Роквелла (главным образом, отсутствие необходимости измерять диаметр отпечатка) привела к его широкому применению в промышленности для проверки твёрдости. Также не требуется высокая чистота измеряемой поверхности (например, методы Бринелля и Виккерса включают замер отпечатка с помощью микроскопа и требуют полировку поверхности).

Для EDC ножей постоянного ношения лучше подойдет твердость клинка 57-61 HRC. Золотая середина около 58 HRC.

Твердость - далеко не единственная характеристика металла, важна не только одна твердость, а совокупность всех характеристик.

Например, нож со сказочной сталью с твердостью 65 HRC (если вам предлагают купить нож с такой твердостью, то с высокой степенью вероятности вы столкнулись с шарлатаном, такой твердостью могут обладать только самые современные дорогие суперстали) в реальных условиях может быстрее затупиться и выкрошиться, чем нож со скромными 56 HRC. Часто большая твердость означает большую хрупкость. Все стали отличаются по своим свойствам, и соответственно при одной и той же твердости один нож будет хрупким, а другой хорошо будет выдерживать даже удары по дереву. Также влияет геометрия клинка и угол заточки.

Нож с твердостью более 60 HRC труднее заточить среднестатистическому пользователю не имея под рукой специального инструмента, а тем более на природе, в походе, в полевых условиях.

Для кухонного ножа может вполне хватить твердости 55 HRC, для легкости правки домохозяйкой на бытовой кухонной ножеточке.

Как связаться с нами?

Нож на заказ

На большинство продукции в нашем магазине возможно нанесение инициалов, надписей, логотипов, фирменной символики.

Информация

Служба поддержки

Личный Кабинет

Осуществляется доставка по всем регионам Российской Федерации: Московская область, Самара, Челябинская область, Свердловская область (Екатеринбург), Уфа (Республика Башкортостан), Республика Татарстан, Курганская область, Тюменская область, Пермский край, Оренбургская область, Краснодарский край, Удмуртская Республика и далее - все регионы России.
Наши менеджеры будут рады предоставить вам всю необходимую информацию.

Вся информация на сайте носит справочный характер и не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. Технические параметры (спецификация) и комплект поставки товара могут быть изменены производителем.

Ножевые стали

Придает стали: твердость, износостойкость. Углерод входит в состав любой стали. По сути, это элемент, превращающий обычный металл в сталь. Играет огромную роль в придании твердости. Как правило, с увеличением содержания углерода получается более твердая сталь, улучшается прочность на растяжение, удержание остроты кромки и износостойкость. Ножевые стали обычно называют «высокоуглеродистыми», если они содержат более 0,5% углерода, и это, как правило, то, что нужно ножевой стали. Тем не менее, если производитель добавляет в сталь избыточное количество углерода, то сталь может стать хрупкой, а также снизится коррозионная стойкость.

Повышает износостойкость и увеличивает твердость.
Улучшает способность стали удерживать остроту и увеличивает прочность на растяжение.
Один самый важных элементов, упрочняющих сталь.

Придает стали коррозионную стойкость. Добавление хрома в состав повышает устойчивость к воздействию воды и коррозионную стойкость в целом. Чтобы сталь была отнесена к «нержавеющей», в составе должно быть не менее 13% хрома (это примерное количество). Хром является главным компонентом для образования карбида, благодаря которому снижается хрупкость, но он также отрицательно влияет на износостойкость. Помимо улучшения стойкости к коррозии хром также улучшает прокаливаемость и прочность на разрыв. Однако, каждая сталь будет подвергаться коррозии, если ее не использовать долгий период времени и подвергать воздействию агрессивной влажной среды. Также обратите внимание, что слишком большое количество хрома может снизить ударную вязкость.

Увеличивает твердость, прочность на разрыв.
Значительно улучшает коррозионную стойкость.

Придает твердость. Молибден увеличивает ударную вязкость, что снижает вероятность появления сколов. Также позволяет стали сохранять свою прочность при высокой температуре, что также способствует простоте изготовления клинка. Как и хром, он образует карбиды. Добавляется небольшое количество.

Повышает легкость обработки.
Увеличивает прокаливаемость, ударную вязкость и прочность.
Снижает хрупкость.

Придает прочность. Некоторые производители добавляют небольшое количества никеля для повышения ударной вязкости и прочности, особенно при низких температурах, это предотвращает деформацию и растрескивание во время закалки на этапе термической обработки. Многие производители ножей утверждают, что никель также снижает коррозионное воздействие на сталь, но это утверждение часто оспаривается.

Добавляет коррозионную стойкость, твердость и прочность.

Придает: прочность, износостойкость. Ванадий — еще один элемент, похожий на молибден, который способствует образованию карбидов (самый твердый из всех) и добавляет отличные износостойкие свойства стали. Еще более важно то, что ванадий создает очень мелкие зерна в процессе термической обработки стали, что улучшает общую ударную вязкость. Некоторые из сверхпрочных сталей содержат большой процент ванадия, который также способствует очень хорошей остроте режущей кромки.

Повышает прочность, твердость и ударную вязкость.
Увеличивает износостойкость.

Придает: твердость. Добавление очень небольшого количества кобальта позволяет улучшить закалку и усиливает воздействие других элементов на свойства в сложных сталях. Сам по себе он не образует карбиды, но, безусловно, способствует достижению общей твердости.

Хорошо работает с другими элементами для улучшения свойств сложных сталей.
Повышает прочность и твердость.

Придает: прокаливаемость, прочность, ударная вязкость, износостойкость. Еще один ключевой элемент, который улучшает процесс закалки, делая сталь более устойчивой во время процесса. Марганец будет способствовать повышению твердости, а также прочности на разрыв и износостойкости. Как и все элементы, которые увеличивают твердость, добавление слишком большого количества делает сталь слишком хрупкой.

Позволяет достигать более высоких уровней закалки.
Улучшает износостойкость и прочность на растяжение

Придает: прокаливаемость, прочность. Кремний увеличивает общую прочность, аналогичную воздействию марганца, делая производство стали намного более стабильным. Тем не менее, реальная ценность кремния заключается в удалении кислорода. Кислород нежелателен при производстве стали, потому что он приводит к образованию дефектов.

Повышает прочность на растяжение и предел текучести.

Nb (Ниобий)

Придает: прочность, ударная вязкость, износостойкость, устойчивость к коррозии. Ниобий образует карбиды. Карбиды ниобия улучшают износостойкость и повышают ударную вязкость.

Придает: твердость, износостойкость. Вольфрам образует карбиды, улучшающие сопротивление износу. Обычно его добавляют в сочетании с хромом или молибденом для достижения наилучших результатов.

Повышает прочность, твердость и ударную вязкость.

S (Сера)

Придает: лучшую обрабатываемость. Серу часто считают примесью в стали. Однако в небольших количествах сера улучшает обрабатываемость и процесс образования стружки. Добавление серы производятся пропорционально концентрации марганца.

Улучшает обрабатываемость, но снижает ударную вязкость.

Придает: твердость, коррозионная стойкость. Фосфор обычно считается примесью в сталях. Его количество может достигать до 0,04% в углеродистых сталях. В закаленных сталях может способствовать хрупкости. В высокопрочные низколегированные стали можно добавлять фосфор до 0,10% для улучшения прочности, твердости и устойчивости к коррозии.

Улучшает обрабатываемость, твердость и прочность.
При достаточно высокой концентрации вызывает хрупкость.

Придает: коррозионная стойкость. Азот можно использовать вместо углерода в стали. Повышает устойчивость к локальной коррозии, особенно в сочетании с молибденом. Атом азота будет функционировать аналогично атому углерода, но дает необычные преимущества в коррозионной стойкости.

Придает: коррозионная стойкость, твердость. Медь повышает коррозионную стойкость. Может добавляться в стали, разработанные для лучшей обрабатываемости.

Повышает износостойкость и коррозионную стойкость

Что такое твердость по Роквеллу (HRC)?

Показатель HRС относится к шкале Роквелла по шкале твердости, часть C. Шкала Роквелла широко используется металлургами для определения того, насколько твердый кусок стали: чем больше число, тем тверже сталь. Рейтинг конкретного металла важен для изготовителя ножей, потому что более твердая сталь будет держать кромку лучше, чем более мягкая сталь.

Существует несколько различных шкал Роквелла; каждая из них используется для разных материалов. Шкала С используется специально для оценки стали, используемой в ножах и инструментах.

Показатель твердости стали

Самый высокий показатель HRC не обязательно является лучшим.

Более твердая сталь, как правило, лучше держит кромку, чем более мягкая сталь, но она также с большей вероятностью трескается или выходит из строя. На самом деле, если она действительно твердая, она может разбиться, как стекло на бетоне!

Сталь, используемая при изготовлении ножа, также имеет большое отношение к тому, насколько хорошо нож будет удерживать кромку. Каждый отдельный стальной сплав имеет свой оптимальный диапазон, который уравновешивает твердость с производительностью и предназначением.

Так почему же показатель ножа по Роквеллу имеет значение? Что такое хорошая твердость по Роквеллу для ножа?

Более мягкая сталь более долговечна за счет свой высокой упругости. В большинстве топоров и зубил используется более мягкая сталь, которая выдерживает удары, с которыми они сталкиваются в повседневной работе.

Поскольку карманные ножи и охотничьи ножи обычно не используются для строгания и рубки древесины, они выигрывают от использования более прочной стали, которая сохраняет отличную остроту для нарезки мягких материалов.

Однако, нож для выживания, к которому вы собираетесь приложить экстремальные усилия, только выиграет от твердости по Роквелу 55-58. Нож, который мог бы резать кости и твердую древесину, в первую очередь, должен быть прочным. Нож с более низкой твердостью может затупиться быстрее, но с большей вероятностью переживет большое количество ударов и механических повреждений.

Испытание по Роквеллу помогает производителям ножей уравновешивать три наиболее важных фактора, которые могут повлиять на качество их готовой продукции: твердость, гибкость и вязкость. Наличие этих трех факторов в правильном балансе позволяет им производить ножи для различных сфер использования.

Существует несколько различных аббревиатур, которые могут использоваться изготовителем ножей при указании твердости: HR, HRc, HR C, RC, Rc, C по шкале Роквелла, шкала твердости Роквелла C. Независимо от того, как написано о ножевой стали, все они ссылаются на одну и ту же шкалу С. Это может немного запутать, но просто знайте, что рейтинги сами по себе одинаковы - какое бы обозначение не использовал производитель.

Стэнли П. Роквелл был металлургом на заводе по производству шарикоподшипников в Новой Англии в 1919 году. Он разработал шкалу твердости для того, чтобы измерять твердость шариков для подшипников быстро, точно и с высокой повторяемостью.

Производители всего, начиная от пружин для часов и заканчивая колесами для поездов, давно нуждались в таком испытании и быстро применяли шкалу Роквелла для всех видов стали, а также других металлов, деталей. В конце концов, тест был адаптирован даже для испытаний неметаллических материалов - даже пластмасс.

Как измеряется твердость по шкале Роквелла?

Шкала Роквелла измеряет относительную твердость металла. Она основана на том, насколько глубокой является полученная вмятина при ударе тяжелого предмета. Так как же проводят испытания металла?

Во-первых, металл должен быть термически обработан и абсолютно плоским. Иначе результаты теста будут неточными.

Одним из методов является использование конуса с алмазным наконечником для принудительного удара по металлу. Затем тестеры измеряют, насколько глубоко конус проник в поверхность. Затем, это измерение преобразуется в шкалу, которая показывает различные металлы, которые были испытаны, и как они все связаны друг с другом.

Одним из небольших недостатков при испытании клинка ножа является то, что оно оставляет небольшую точечную вмятину на поверхности, что некоторые могут счесть дефектом. Знак испытания может быть скрыт, если испытание проводится в области, которая находится под рукояткой.

Тест Роквелла фактически состоит из двух тестов. Во время первого испытания создается лишь незначительное усилие, используя алмазный наконечник, похожий на карандаш в сверлильном станке. Это гарантирует, что зона испытания абсолютно плоская и является мишенью для основного испытания на давление. После того, как сделано первое измерение, тест повторяется в той же точке. Давление резко возрастает для этого второго теста, при этом приблизительно 150 кг. давления находятся на этом алмазном наконечнике.

Разница между давлением, использованным для первого и второго испытания, представляет собой число твердости по шкале Роквелла. Два (или более) испытания одного и того же куска металла дадут среднее значение для данного конкретного куска стали.

Почему всегда указывается диапазон значений по шкале Роквелла?

Поскольку испытания по Роквеллу проводятся только на небольшом участке металла, возможно, что на близлежащем участке могут быть получены слегка отличающиеся числа. Кроме того, испытание по Роквеллу проверяет только поверхность материала. Возможно, что твердость внутри может отличаться от результатов на поверхности. По этой причине производители обычно перечисляют ряд чисел для указания твердости. Наличие диапазона номеров допускает погрешность в результатах испытания. Фактические результаты для всего объекта будут находиться где-то в пределах этого диапазона.

Краткий обзор ножевых сталей

Известно, что нож всегда был спутником человека (помните об этом, отвечая на вопрос - зачем тебе нож?)). Также известно, что первые люди изготавливали ножи, откалывая и отслаивая кусочки камня, чтобы получить режущую кромку. Иногда они прикрепляли эти кусочки к деревяшке, чтобы получить копье или топор.

Естественно, со временем человек открыл новые и лучшие материалы для изготовления ножей. По мере развития технологий совершенствовались и ножи. Камень стал медью. Затем в ход пошли бронза, сплав меди и олова. Затем в ход пошло железо. Затем сталь, сплав железа и углерода. В некоторых частях света для изготовления ножей использовали даже экзотические материалы, такие как осколки метеорита. Приобретая новый нож, вы хотите принять взвешенное решение, независимо от того, планируете ли вы использовать этот инструмент для выполения хозяйственных работ, выживания, решения секретных тактических задач. В следующем материале мы расскажем о деталях, которые вам необходимо знать.

При выборе различных характеристик для клинков ножей, вам может потребоваться рассмотреть несколько различных атрибутов. Например, улучшение одного атрибута обычно ухудшает другой. Также важно иметь в виду, что ни одна сталь для ножей не справляется со всеми задачами. Как правило, стали, предназначенные для удержания кромки, становятся более хрупкими. Сталь, предназначенная для рубки, часто обладает меньшей коррозионной стойкостью. Иногда имеет смысл носить с собой более одного ножа (резать, рубить или колоть). Учитывая это, ниже приведены свойства сталей и их описания.

Твердость:
Это, возможно, самое частое, что вы слышите. Твердость в ножевых сталях соотносится с прочностью. Она представляет собой способность сопротивляться деформации и измеряется по шкале Роквелла С (HRC). Большинство ножевых лезвий попадают в диапазон от 56 до 60. Чем тверже сталь, тем труднее ее затачивать.

Вязкость:
Этот показатель используется для описания способности противостоять повреждениям, таким как сколы и трещины. Лезвие со сколом не так-то просто вернуть в обычное состояние. Твердость и вязкость прямо противоположны друг другу. В общем, чем тверже сталь, тем менее прочной (или более хрупкой) она может быть. Высокоуглеродистые стали компенсируют этот баланс, жертвуя некоторой коррозионной стойкостью.

Износостойкость:
Это сопротивление истиранию (а также адгезии). Этот показатель обычно коррелирует с твердостью. Чем тверже сталь, тем меньше она изнашивается, хотя легирующие материалы (для не твердых сталей) вносят большой вклад в это свойство.

Коррозионная стойкость:
Это способность противостоять ржавчине, вызванной воздействием окружающей среды, такой как влажность, влага и соль. Это свойство оказывает наибольшее влияние на общие характеристики кромки, поскольку легирующий материал (хром) может снизить прочность и способность удерживать острую кромку. Настоящее нержавеющее лезвие имеет содержание хрома не менее 14%. D2 является примером полунержавеющего лезвия с содержанием хрома 12%, в то время как такая сталь, как M4, далека от нержавеющей - 4% (ее часто называют инструментальной или высокоуглеродистой сталью).

Сохранение кромки:
Наконец, свойство, присущее самому инструменту, - сохранение кромки - это способность кромки ножа сохранять свою остроту при использовании. Это баланс между другими свойствами и определением того, как вы будете использовать нож. Это определит, какие свойства важны при выборе материала для ножа.

Интересно, что кромка состоит из крошечных, очень твердых стеклоподобных структур, называемых карбидами, которые обнажаются при заточке и создают микроскопический "лес" зубьев. 3D-изображение поперечного сечения этой структуры похоже на палочки для пикировки. Для получения наилучшей режущей кромки современные стали пытаются создать сбалансированный продукт с наибольшим количеством непересекающихся карбидов. Это подводит нас к следующей теме - общие типы сталей.

Сталь, используемая для изготовления лезвий ножей, делится на три общие категории: инструментальная сталь, углеродистая сталь и нержавеющая сталь.

Инструментальная сталь

Эта сталь - закаленная легированная сталь, которая используется в режущих инструментах, гаечных ключах и, конечно, в лезвиях наших карманных ножей. Молибден, вольфрам и другие легирующие элементы придают этой стали прочность, твердость и износостойкость.

Углеродистая сталь

Этот тип стали назван по количеству углерода в сплаве (низкое, среднее или высокое). Углерод хорошо закаляется, поэтому из этой стали изготавливают лезвия для тяжелых работ, например, топоры и мачете. Высокоуглеродистая сталь также часто используется для изготовления ножей, поскольку она хорошо держит кромку и легко затачивается. Недостатком является то, что ножи из этого материала требуют более тщательного ухода, поскольку они не так хорошо противостоят коррозии, как нержавеющая сталь.

Нержавеющая сталь

Эта сталь - один из самых популярных видов стали для клинков ножей. Добавление не менее 14% хрома помогает этой стали противостоять коррозии. Однако в определенных условиях они окрашиваются и не держат такую острую кромку, как высокоуглеродистая сталь.

Современный метод получения стальных сплавов называется порошковой металлургией. Расплавленная сталь распыляется в жидкий азот, в котором сталь мгновенно замораживается. Затем порошок очищается, сортируется по размеру (удаляются крупные частицы и загрязнения), а идеальный порошок спекается (нагревается до температуры чуть ниже точки плавления) в горячем прессе высокого давления для затвердевания стали. Лезвия из сплава, изготовленные таким способом, обладают превосходной способностью удерживать кромку. Совсем недавно многие современные производители сталей усовершенствовали этот процесс, создавая порошковые стали в криогенных камерах.

Из чего еще можно изготовить лезвие ножа?

Экзотические материалы

Наконец, у нас есть экзотические материалы. Некоторые нестальные материалы, такие как керамика и титан, также используются для изготовления лезвий ножей, как и кустарный дамаск и сан-май, которые представляют собой ламинированные или слоистые стали.

Керамические лезвия

Керамические лезвия изготавливаются путем обжига и прессования порошкообразного диоксида циркония. Они прекрасно держат кромку и не ржавеют, но их недостатком является хрупкость. К тому же, они легче скалываются и ломаются.

Титановые лезвия

Титан - металл, который принято считать экзотическим материалом для лезвий ножей. Более прочные, легкие и устойчивые к коррозии, ножи из титана могут быть также дорогими, но они являются популярным выбором для ножей для дайвинга. Они отлично держат кромку, но обычно их приходится подтачивать, а не затачивать традиционными способами.

Дамасская сталь

Мастера создают дамасскую сталь, узорчатую сталь, путем сваривания молотом полос стали и железа с последующим многократным нагревом и ковкой. Сегодня большинство мастеров выбирают для изготовления узорчатой стали два-три сплава, которые хорошо сочетаются друг с другом. Сварка различных сплавов смешивает качества этих сплавов вместе, и эти различные сплавы могут способствовать абразивному, пилящему действию лезвия, действуя как микросеррейтор. Часто такие ножи являются предметом коллекционирования.

Большинство настоящих дамасских ножей изготавливаются из высокоуглеродистой стали и более подвержены ржавчине. В последние годы такие компании, как Damasteel, создали нержавеющий порошковый дамаск, который лучше соответствует потребностям пользователей, использующих нож ежедневно.

Сан-май - это японский термин, означающий три слоя. Чтобы создать сан-май, вы создаете "стальной сэндвич", сваренный вместе с помощью кузнечной сварки, подобно дамасской стали, но без многократного складывания. Часто сан-май состоит из высокоуглеродистой (более твердой) сердцевины, зажатой между двумя низкоуглеродистыми (более мягкими) внешними слоями, создавая прочное, но гибкое оружие для самурая или высококлассный поварской нож.

Суперстали

Существуют стали, которые относятся к категории "суперстали". К суперсталям относятся не только порошковые стали, но и стали нового поколения, такие как M390, S90V и 20CV.

Покрытия и отделка лезвий

Самым ранним видом покрытия была "воронение". Это процесс, который помогает защититься от коррозии. При хорошем исполнении он также позволяет получить великолепный цветовой рисунок.

Причин для нанесения покрытия на лезвия в наши дни множество: улучшение эксплуатационных характеристик, внешнего вида или свойств самого покрытия. Тефлоновые покрытия черно-земного цвета существуют для военных применений, а некоторые порошковые покрытия создают лучшую текстуру для специальных работ или лучшей коррозионной стойкости.

Какая сталь лучше?

Не существует "лучшей" стали для лезвия ножа. Вместо этого выбирайте нож по его назначению. Примите во внимание предполагаемое использование вашего ножа. Выбор материала для лезвия зависит от его использования.

Хотя высокоуглеродистая сталь очень острая, вы должны тщательно следить за ее чистотой и сухостью. Кроме того, ее необходимо часто смазывать маслом.

Если это будет ваш нож для подводного плавания, то коррозионная стойкость будет иметь первостепенное значение.

Вы много ходите по тропам каждое лето, вырубая подлесок, чтобы найти идеальное место для кемпинга? В этом случае прочность - это то, что вам нужно.

Если это ваш нож EDC (повседневного ношения), и вы используете его для таких задач, как вскрытие упаковок, обрезание нитки на рубашке или обрезка ветки, вам нужен нож, который хорошо держит кромку, но легко затачивается.

Не зацикливайтесь на поиске лучшего типа стали для конкретного применения. Современные производители стали создают запатентованные смеси сплавов, а ножевые компании манипулируют используемой сталью, закаляя ее путем термообработки и отпуска, а иногда используя специальные виды отделки, чтобы придать клинкам нужные им качества. Таким образом, клинок, изготовленный из одной и той же стали двумя разными ножевыми компаниями, может иметь совершенно разные свойства, особенно в плане легкости заточки. К счастью, большинство производителей ножей указывают качества каждой модели на своем сайте или в каталоге.

В действительности, большинство современных сталей работают достаточно хорошо, чтобы начинающий покупатель ножа обращал больше внимания на то, как нож управляется, и на его предполагаемое использование. Форма клинка (и рукоятки) также играет большую роль в определении характеристик ножа.

Ознакомьтесь с доступными типами материалов лезвия, а затем возьмите нож в руки. Он должен хорошо лежать и ощущаться в руке, пока вы пантомимой показываете движения, для которых вы будете его использовать. А затем откиньтесь назад и наслаждайтесь ножом. и подумайте о том, как далеко шагнули технологии.

Читайте также: