Требования к судостроительным сталям
Обновлено: 05.05.2024
Конструктор при выборе подходящего материала для проектируемой детали (в зависимости от условий ее работы) должен учесть следующие свойства материала:
а) механические качества – временное сопротивление разрыву, предел текучести, твердость, ударную сопротивляемость и другие свойства, характеризующие прочность металла;
б) способность материала хорошо выдерживать технологический процесс при изготовлении данной детали: изгиб, штамповку, ковку и т.п., а также изменения в механических качествах, иногда вносимых обработкой металла
в) стойкость материала во время службы, старение, коррозию, эрозию, влияние на прочность низких или высоких температур: явления хрупкости, ползучести;
г) вес конструкции при выбранном материале и его стоимость.
В каждом частном случае конструктор при выборе материала руководствуется наличием в нем тех свойств из вышеуказанных, которые по условиям работы конструкции являются решающими. В одних случаях условия прочности являются решающими, в других – условия прочности не имеют значения и выбор определяется стойкостью против износа или против коррозии. Существенное влияние на выбор материала оказывает тип судна или механизма. Например, сталь для корпуса судна – это достаточная прочность (временное сопротивление, предел текучести) и способность хорошо выдержать технологический процесс – главные условия при выборе марки стали. Если судно коммерческого типа – выбирают марку простой углеродистой стали, учитывая ее дешевизну и оставляя на втором месте вес корпуса; если судно специальное – прибегают к сталям повышенного сопротивления, более дорогим, ставя на первое место облегчение корпуса и на второе его стоимость; в особых легких и небольших судах вместо стали используют алюминиевые сплавы.
Сталями принято называть сплавы железа с углеродом, содержащие до 2.14% углерода. В зависимости от химического состава различают стали углеродистые (ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-75) и легированные (ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5632-72. ГОСТ 14959-79). В свою очередь углеродистые стали могут быть:
Рекомендуемые материалы
· малоуглеродистыми, т. е. содержащими углерода менее 025%;
· среднеуглеродистыми содержание углерода составляет 0,25-0,60%;
· высокоуглеродистыми в которых концентрация углерода превышает 0.60%.
Легированные стали подразделяют на:
· низколегированные содержание легирующих элементов до 2,5%;
· среднелегированные, в их состав входят от 2.5 до 10% легирующих элементов;
· высоколегированные, которые содержат свыше 10% легирующих элементов.
Конструкционные, предназначенные для изготовления строительных и машиностроительных изделий.
Инструментальные, из которых изготовляют режущий, мерительный, штамповый и прочие инструменты. Эти стали содержат более 0,65% углерода.
С особыми физическими свойствами, например, с определенными магнитными свойствами (пермаллой).
В зависимости от содержания вредных примесей: серы и фосфора стали подразделяют на:
· стали обыкновенного качества, содержание до 0.06% серы и до 0,07% фосфора;
· качественные – до 0.035% серы и фосфора каждого отдельно;
· высококачественные – до 0.025% серы и фосфора;
· особо высококачественные до 0.025% фосфора и до 0.015% серы.
По степени удаления кислорода из стали, т. е. по степени её раскисления:
• спокойные стали, т. е., полностью раскисленные; такие стали обозначаются буквами "сп" в конце марки (иногда буквы опускаются);
• кипящие стали - слабо раскисленные, маркируются буквами "кп";
• полуспокойные стали, занимающие промежуточное положение между двумя предыдущими; Обозначаются буквами "пс".
Сталь обыкновенного качества подразделяется еще и по поставкам на три группы:
• сталь группы А поставляется потребителям по механическим свойствам (такая сталь может иметь повышенное содержание серы или фосфора);
• сталь группы Б – по химическому составу;
• сталь группы В – с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. В зависимости от нормируемых показателей (предел прочности, относительное удлинение, предел текучести, изгиб в холодном состоянии) сталь каждой группы делится на категории, которые обозначаются арабскими цифрами.
Конструкционные углеродистые качественные стали характеризуются более низким, чем у сталей обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических включений. Они поставляются в виде проката, поковок и других полуфабрикатов.
Маркируются стали числами 05, 08, 10, 15. 85, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Спокойные стали (сп) маркируются без индекса, полуспокойные и кипящие с индексами соответственно «пс » и «кп » .
Легированные конструкционные стали бывают качественными, высококачественными и особо высококачественными. Марки легированных сталей состоят из сочетания букв и цифр, обозначающих их химический состав. Две цифры в начале марки показывают содержание углерода в сотых долях процента; буквами обозначают легирующие элементы, а цифрами справа от буквы их среднее содержание (например, сталь 30X13 содержит 0,30 % углерода и 13 % хрома). Если цифpa после буквы отсутствует, то содержание легирующего элемента не превышает 1,5 % (например, сталь 12ХНЗА содержит 0,12 % углерода, хрома менее 1,5 % и никеля 3 %). Буква «А » в конце марки обозначает, что сталь высококачественная. Например, сталь 38Х2МЮА. Буква «Ш » в конце марки обозначает, что сталь особо высококачественная. Например, сталь 10ГНБШ.
Условные обозначения легирующих элементов:
А – азот, К – кобальт, Т – титан, Б – ниобий, М – молибден,
Ф – ванадий, В – вольфрам. Н – никель, X – хром, Г – марганец, П – фосфор, Ц – цирконий, Д – медь, Р – бор, Ч – редкоземельный элемент, Е – селен,
С – кремний, Ю – алюминий.
Общепринятым в мировой практике судостроения и судоремонта является принцип: в качестве корпусной стали может применяться углеродистая или низколегированная сталь (листы, профили и т. п.) – имеющая сертификаты Регистра Российской Федерации или иного классификационного общества. Требования к судостроительной стали изложены в Правилах классификации и постройки морских судов Регистра Российской Федерации (ч. XIII. Материалы) – а также в ГОСТ 5521-86 «Прокат стальной для судостроения » .
Основным международным нормативом, в котором приведены требования к химическому составу и механическим свойствам судостроительной стали нормальной и повышенной прочности (минимальные требования) являются унифицированные нормы Международной Ассоциации классификационных обществ (МАКО), принятые в 1971 г. Практически с 1973 г. ведущие классификационные общества включили в свои Правила идентичные требования к корпусной стали.
Правилами Регистра Российской Федерации и других классификационных обществ (членов МАКО) для изготовления корпусных конструкций морских судов предусматривается использование судостроительной стали нормальной прочности категорий А. В. D. Е (предел текучести 235 МПа), стали повышенной прочности категорий А32. D32. Е32 (предел текучести 315 МПа), А36 D36, Е36 (предел текучести 355 МПа), А40. D40. Е40 (предел текучести 390 МПа), а также стали высокой прочности.
Для сталей повышенной прочности согласно правилам Регистра Российской Федерации и зарубежных классификационных обществ (включая марки низколегированных сталей по ГОСТ 5521-86) цифры, следующие за буквенными обозначениями, означают минимальный предел текучести в кгс/мм 2 .
Аналогичный принцип обозначения марок углеродистых сталей принят стандартами многих стран, например, согласно немецкому стандарту цифры, следующие за обозначением стали St. означают временное сопротивление. Например, сталь нормальной прочности St 37-3 (Сц=37 кгс/мм 2 или 360 МПа). сталь повышенной прочности St 52-3 (52 кгс/мм 2 ). В Великобритании судостроительная сталь, поставляемая по Британскому стандарту BS4360. имеет обозначение, включающее номер стандарта, категорию стали и значение временного сопротивления, например BS4360-43A, где А – категория стали. 43 – временное сопротивление (43 кгс/мм 2 ).
Для корпусной стали нормальной и повышенной прочности, поставляемой в разных странах для судостроения и судоремонта, обозначения категорий стали идентичны принятым в Правилах Регистра.
Выплавка корпусной стали осуществляется в кислородных конвертерах с продувкой чистого кислорода сверху, мартеновских или электрических печах или иным методом, допущенным Регистром Российской Федерации.
Спокойную сталь получают путем полного раскисления металла необходимым количеством алюминия, ферромарганца, ферросилиция. Спокойную сталь широко применяют в судостроении. В ней практически отсутствуют неметаллические включения, имеется большая однородность химического состава, мелкое зерно (вследствие раскисления алюминием), что существенно повышает сопротивляемость стали хрупкому разрушению (ударная вязкость стали мелкозернистой в 2-3 раза выше, чем крупнозернистой, особенно при понижении температуры).
Если сталь поставляется термически обработанной, то состояние поставки должно быть указано в сертификате. Вид термической обработки устанавливает изготовитель проката. Вместо нормализации допускается закалка с отпуском, а также процесс контролируемой прокатки. Замена нормализации процессом прокатки с контролируемой температурой должна быть согласована с Регистром, если прокат изготовляется под его надзором. Для стали категории Е всех уровней прочности такая замена не допускается.
Таблица 13.1 Способ раскисления и состояние проката судостроительной стали
Эксплуатационные требования к судостроительной стали
Эксплуатационные требования к судостроительным сталям призваны гарантировать высокую работоспособность конструкций корпуса при заданных температурно-силовых параметрах его нагружения в контакте с различными средами. Для прогнозирования работоспособности стали в материаловедении используется комплексная характеристика — конструкционная прочность, включающая критерии прочности, надежности и долговечности. Рассмотрим сущность этих критериев.
Прочность характеризует способность материала сопротивляться упругой и пластической деформации. Показатели прочности судостроительной стали — предел текучести σТ и временное сопротивление разрушению (предел прочности) σв — определяют путем испытания образцов на растяжение по ГОСТ 1497—84. По величине регламентируемого критерия прочности рассчитывают допустимые рабочие напряжения в материале конструкции. Чем больше прочность стали, тем выше допустимые рабочие напряжения и, следовательно, меньше металлоемкость конструкции. Правилами Регистра СССР для изготовления конструкций корпуса судна предусмотрено применение судостроительной стали нормальной прочности (СНП) с пределом текучести не ниже 235 МПа (24 кгс/мм 2 ) и сталей повышенной прочности (СПП) трех категорий: с пределом текучести до 315 МПа (32 кгс/мм 2 ), 355 МПа (36 кгс/мм 2 ) и 390 МПа (40 кгс/мм 2 ).
В настоящее время практически все среднетоннажные и крупнотоннажные морские суда строят с использованием корпусных сталей повышенной прочности. Это позволяет уменьшить массу металлического корпуса и соответственно повысить грузоподъемность судна, увеличить скорость и дальность его плавания. Эксплуатация мощного ледокольного флота, в первую очередь атомных ледоколов, судов арктического плавания, а также плавучих буровых установок и стационарных платформ, работающих при низких температурах (часто в условиях сложной ледовой обстановки), потребовала создания еще более прочных сталей — с пределом текучести 390—590 МПа. Однако повышение прочностных свойств стали является целесообразным лишь в том случае, если оно не влечет за собой недопустимого понижения характеристик пластичности и вязкости. Сущность этого положения объясняется понятием надежности материала.
Надежность определяет способность материала сопротивляться разрушению при зарождении трещин и их распространении, приводящем к разделению изделия на части.
Зарождение микротрещины происходит в результате скопления дислокаций перед непреодолимыми для них препятствиями— границами зерен, межфазными границами, включениями и др. При большой плотности дислокаций (1012— —1013 см-2) материал становится малопластичным, и дальнейший рост напряжений ведет к образованию в этих зонах микротрещин. Считают, что микротрещины в момент зарождения имеют длину 10-4 мм.
Вторая стадия разрушения — распространение трещин — является решающей, так как она определяет конечный характер разрушения материала: хрупкий или вязкий. При анализе разрушения на этой стадии любую микротрещину (имевшуюся в исходном металле или возникшую в процессе эксплуатации) необходимо рассматривать как концентратор напряжений. Механика разрушения устанавливает количественную связь между действующим напряжением, формой и размерами трещин, а также сопротивлением материала докритическому (стабильному) и закритическому (нестабильному) развитию трещин.
Локальные напряжения в вершине трещины во много раз могут превышать их средние расчетные значения (рис. 5.4). Для трещины длиной l и с радиусом закругления в ее вершине r максимальное напряжение определяют из уравнения, где σср — приложенное извне напряжение. Из уравнения следует, что концентрация напряжений у вершины трещины тем больше, чем длиннее и острее последняя. Вязкое разрушение обычно происходит после значительной пластической деформации и сопровождается увеличением радиуса в вершине трещины. Следовательно, ее отрицательное воздействие как концентратора напряжений ослабевает. Главными особенностями вязкого разрушения являются сравнительно медленное развитие трещин (соизмеримое со скоростью деформации) и высокая энергоемкость процесса. Последнее обусловлено необходимостью затраты значительной работы на пластическую деформацию у вершины растущей трещины.
Рис. 5.4. Концентрация напряжений вблизи трещины
Требования к судостроительным сталям
ГОСТ Р 58067-2018
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Техническое обеспечение строящихся, переоборудуемых и ремонтируемых судов
СИСТЕМЫ ОТОПЛЕНИЯ СУДОВЫХ ПОМЕЩЕНИЙ
Maintenance of ships under construction, refit and repair. Heating systems of ship's compartments. Requirements
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-исследовательское проектно-технологическое бюро "Онега" (АО "НИПТБ "Онега")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 5 "Судостроение"
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на системы отопления, предназначенные для создания необходимых условий труда и соблюдения технологических норм в помещениях кораблей, судов и других плавучих сооружений (далее - суда), находящихся на построечных местах, местах ремонта и утилизации.
Настоящий стандарт предназначен для применения на предприятиях судостроительной промышленности при постройке, ремонте, переоборудовании, модернизации и утилизации судов.
Настоящий стандарт распространяется на следующие системы отопления:
- системы парового отопления;
- системы жидкостного отопления;
- системы воздушного отопления;
- системы инфракрасного отопления;
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 481 Паронит и прокладки из него. Технические условия
ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 3262 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия
ГОСТ 5152 Набивки сальниковые. Технические условия
ГОСТ 14202 Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки
ГОСТ 16617 Электроприборы отопительные бытовые. Общие технические условия
ГОСТ 18698 Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом. Технические условия
ГОСТ 24389 Системы кондиционирования воздуха, вентиляции и отопления судов. Расчетные параметры воздуха и расчетная температура забортной воды
ГОСТ 24856 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ 27330 Воздухонагреватели. Типы и основные параметры
ГОСТ 31311 Приборы отопительные. Общие технические условия
СП 60.13330.2016 Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Актуализированная редакция СНиП 41-01-2003
СП 61.13330.2012 Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов. Актуализированная редакция СНиП 41-03-2003
СП 131.13330.2012 Строительная климатология. Актуализированная редакция СНиП 23-01-99
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Сокращения
В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
КИП - контрольно-измерительный прибор;
НКПРП - нижний концентрационный предел распространения пламени;
ПДК - предельно допустимая концентрация;
РМРС - Российский морской регистр судоходства;
СВО - система воздушного отопления;
СЖО - система жидкостного отопления;
СИО - система инфракрасного отопления;
СПО - система парового отопления;
СЭО - система электроотопления.
4 Назначение и состав систем
4.1 Системы отопления предназначены для создания и поддержания в судовых помещениях нормируемых параметров воздушной среды (с учетом метеорологических условий окружающей среды и категории тяжести выполняемых работ), а также соблюдения технологических норм.
Метеорологические условия окружающей среды - в соответствии с ГОСТ 24389, СП 131.13330.2012.
4.2 В состав СПО входят следующие основные элементы:
- трубопроводы подачи пара;
- трубопроводы отвода конденсата;
- трубопроводная арматура по ГОСТ 24856;
4.3 В состав СЖО входят следующие основные элементы:
4.4 В состав СВО входят следующие основные элементы:
4.5 В состав СИО входят следующие основные элементы:
- инфракрасные приборы отопления (керамические, карбоновые, пленочные резистивные и т.п.);
- приборы управления и средства регулирования и автоматической защиты;
4.6 В состав СЭО входят следующие основные элементы:
- электрические конвекционные приборы отопления (конвекторы, электрорадиаторы, трубчатые электронагреватели и т.п.);
5 Требования к системам отопления
5.1 Общие требования
5.1.1 Внутри строящихся (ремонтируемых) судов следует предусматривать технические решения, обеспечивающие нормируемые метеорологические условия (температуру, относительную влажность, скорость движения воздуха в рабочей зоне), соответствующие ГОСТ 12.1.005, [1].
Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны (температура, относительная влажность, скорость движения воздуха, допустимое содержание в нем вредных веществ) определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.
5.1.2 Для устройства систем отопления следует применять материалы, указанные в [2]*. Материалы для водогазопроводных обыкновенных и усиленных труб по ГОСТ 3262 приведены в таблицах А.1 и А.2 (приложение А) соответственно.
При хрупком разрушении величина зоны пластической деформации очень мала, и растущая трещина сохраняет остроту (по радиусу вершины), соизмеримую с межатомным расстоянием. Под воздействием сравнительно низких внешних нагрузок локальные напряжения аутах резко возрастают, и поэтому рост трещины не только не тормозится, а наоборот, ускоряется. После достижения некоторой критической величины напряжений наступает самопроизвольный лавинообразный рост трещины. Развитие хрупкой трещины в отличие от вязкой происходит в основном на закритической (нестабильной) стадии и представляет большую опасность, так как вызывает внезапный отказ деталей при эксплуатации. Для стали скорость роста трещины в таком случае достигает 2500 м/с. Энергоемкость хрупкого разрушения незначительна, и соответственно работа распространения трещины также очень мала.
С учетом микроструктуры стали различают транскристаллитное и интеркристаллитное разрушения. В первом случае трещина распространяется по телу зерна, а во втором — по границам зерен. При распространении трещин по зерну может происходить как вязкое, так и хрупкое разрушение. Межзеренное разрушение всегда является хрупким.
Рассмотренные выше особенности вязкого и хрупкого разрушения отчетливо проявляются при изучении поверхности изломов. Волокнистый (матовый по виду) излом со следами пластической деформации в виде полос скольжения свидетельствует о вязком разрушении стали. Хрупкому разрушению свойствен кристаллический (светлый) излом.
Важные сведения о характере разрушения дают фрактографические исследования, выполненные с помощью электронного микроскопа. Вязкое разрушение характеризуется ямочным (чашечным) изломом. Ямки в изломе возникают в результате образования, роста и слияния множества микротрещин. При этом происходит существенная пластическая деформация межзеренных перемычек, разрушающихся при слиянии соседних микропустот. На дне многих чашек отчетливо выявляются включения карбидов, сульфидов, оксидов железа, что свидетельствует о зарождении микротрещин у этих включений. При хрупком разрушении наблюдается ручьистый излом, представляющий собой систему сходящихся ступенек скола металла.
Вязкий (чашечный) и хрупкий (ручьистый) изломы относятся к транскристаллитному разрушению. Хрупкое разрушение по границам зерен на фрактограммах выявляется в виде характерных гладких поверхностей, так называемых фасеток зернограничного скола. Фрактографический анализ изломов весьма часто выявляет смешанный характер разрушения, т. е. в изломе наблюдаются признаки волокнистого и кристаллического изломов. Доля волокна в изломе обозначается буквой В. Например, обозначение 40 % В показывает, что 40 % сечения образца разрушилось вязко, а 60 % — хрупко.
Вид разрушения существенно зависит от химического состава и исходной структуры стали, а также от условий нагружения образца и температуры испытания. Так, склонность к хрупкому разрушению возрастает с увеличением глубины и остроты надреза металла, с повышением скорости деформирования. Значительную роль играет масштабный фактор: с увеличением размеров изделия вероятность хрупкого разрушения повышается.
Влияние температуры испытания на склонность большинства металлов и сплавов с о. ц. к. и г. п. у. кристаллическими решетками (в том числе и судокорпусных сталей) к хрупкому разрушению показано на рис. 5.5. Из рисунка видно, что при определенных температурах испытания наблюдается резкое падение сопротивления хрупкому разрушению. При этом изменяется механизм разрушения: от вязкого при температурах выше Тв, когда в изломе наблюдается 100 % В, до хрупкого при температурах ниже Тп, когда отмечается 0 % В. Интервал температур, в пределах которого изменяется характер разрушения, называется порогом хладноломкости. Часто порог хладноломкости обозначается температурой полухрупкости Т50, при которой доля волокна в изломе составляет 50 % В.
Естественно что порог хладноломкости судокорпусной стали должен лежать ниже температуры ее эксплуатации. Разность между температурой эксплуатации и Т50 принято называть температурным запасом вязкости. Чем больше температурный запас вязкости, тем выше гарантия от хрупкого разрушения.
Рис. 5.5. Влияние температуры испытания на долю волокна в изломе В и ударную вязкость стали KCU КСТ
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ГОСТ Р 52927-2015
ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ
Rolled of normal, increased - and high-strength steel for shipbuilding. Specifications
Дата введения 2016-04-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов", Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" (ФГУП ЦНИИ КМ "Прометей"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов"
5 Издание (Сентябрь 2017 г.) с Поправкой (ИУС 11-2016)
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6-7, 2020
Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее - прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.
Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР), поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями, имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.
ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-2018 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент
ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент
ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия
ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины
ГОСТ Р 52381-2005 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
Читайте также: