Акт испытания сварочной проволоки

Обновлено: 04.10.2024

2.2.1 Сварочная проволока сплошного сечения, предназначенная для аргонодуговой сварки, сварки в среде двуокиси углерода (углекислого газа), сварки под флюсом и газовой сварки, должна иметь документацию в виде документа о качестве (сертификата) на каждую партию и металлического ярлыка (бирки), закрепленного на каждой бухте (мотке) проволоки.

2.2.2 В документе о качестве (сертификате) на сварочную проволоку в соответствии с ГОСТ 2246 должны быть приведены следующие данные:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение проволоки;

3) номер плавки и партии;

4) состояние поверхности проволоки;

5) химический состав в процентах, включая:

фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок Св-08ХГСМФА; Св-04Х19Н11МЗ; Св-01Х19Н9; Св-06Х19Н9Т; Св-10Х16Н25АМ6;

фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке;

6) содержание ферритной фазы в пробе в процентах для аустенитной проволоки;

7) результаты испытаний на растяжение;

8) масса проволоки нетто в килограммах.

2.2.3 При проверке металлического ярлыка (бирки), закрепленной на бухте с проволокой, контролируют наличие следующих данных:

3) номер партии и плавки;

4) клеймо технического контроля.

2.2.4 Контроль сварочной проволоки сплошного сечения включает:

1) проверку диаметра проволоки;

2) проверку состояния поверхности;

3) проверку содержания основных легирующих элементов (для легированных проволок).

2.2.5 Контроль диаметра проволоки выполняется путем измерения штангенциркулем диаметра проволоки не менее чем в пяти местах на каждой бухте. Если бухта проволоки состоит из нескольких отдельных частей, то измерению подлежит каждая часть.

Если при контроле на отдельных бухтах (частях бухты) выявлены проволоки диаметром, отличным от указанного в сопроводительном документе о качестве, то они должны быть отделены от основной партии и храниться отдельно. На бирках, закрепленных на этих бухтах, следует внести соответствующие изменения.

Предельные отклонения от номинального диаметра проволоки, предназначенной для сварки, согласно ГОСТ 2246 составляют:

при диаметре проволоки 0,8 мм - 0,07 мм;

при диаметре проволоки 1,0-1,4 мм - 0,09 мм;

при диаметре проволоки 1,6-3,0 мм - 0,12 мм;

при диаметре проволоки 4,0-6,0 мм - 0,16 мм.

2.2.6 Контроль состояния поверхности проволоки включает проверку чистоты поверхности, наличия смазки и омеднения. Контроль выполняется визуальным путем. Состояние поверхности проволоки должно соответствовать стандартам и техническим условиям.

В тех случаях, когда выявлены отклонения по состоянию поверхности проволоки от требований стандартов или технических условий, например, выявлена коррозия поверхности проволоки (ржавчина), решение об использовании проволоки на производстве принимает руководитель сварочных работ предприятия (организации).

При язвенной форме коррозии проволоки следует решение об использовании проволоки принимать после проверки возможности зачистки проволоки от ржавчины вручную или механизированным путем. В сомнительных случаях руководитель сварочных работ решает вопрос о возможности использования такой проволоки после определения сплошности наплавки или сварного шва путем визуального и радиографического контроля участка шва длиной не менее 100 мм.

2.2.7 Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов или технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта проволоки не может быть использована для сварки производственных сварных соединений изделий до установления фактического химического состава проволоки количественным химическим или спектральным анализом. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа разрешается проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.

При неудовлетворительных результатах анализа проволока конкретной партии бракуется и на нее оформляется акт-рекламация.

2.2.8 Контроль сварочной проволоки для сварки под слоем флюса наряду с контролем параметров, приведенных в п.2.2.4, включает дополнительно контроль механических свойств наплавленного металла. Настоящее требование распространяется на сварку изделий, подконтрольных Госгортехнадзору. Каждая партия сварочной проволоки должна быть проверена в сочетании с флюсом той партии, который будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для проверки механических свойств сваривается стыковое соединение пластин (согласно рис. 2) и из него изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два - для испытания на растяжение, при котором определяют временное сопротивление и относительное удлинение. Испытания проводятся при температуре +20 град. С. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение - не менее 16%, а ударная вязкость - не менее 49 Дж/см 2 (5 кгс.м/см 2 ).

В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из видов, допускается проведение сварки дополнительного контрольного соединения и повторные испытания на удвоенном количестве образцов по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Результат этих испытаний считается окончательным. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний контролируемое соединение, сваренное проволокой конкретной партии в сочетании с конкретной партией флюса, к сварке производственных соединений не допускается. Данная партия проволоки в последующем должна быть испытана в сочетании с другим флюсом (по марке или партии).

2.2.9 Результаты контроля по п.п.2.2.5. 2.2.8 фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".

2.3 Контроль порошковой сварочной проволоки

2.3.1 Порошковая сварочная проволока должна иметь сопроводительный документ (сертификат) завода-изготовителя на каждую партию проволоки и ярлык (бирку), закрепленный на каждом упаковочном месте.

2.3.2 В сертификате на порошковую проволоку согласно ГОСТ 26271 должны быть приведены следующие сведения:

4) результаты испытаний проволоки;

5) масса проволоки нетто в килограммах;

6) дата изготовления;

7) штамп службы технического контроля.

2.3.3 На ярлыке, прикрепленном к упаковочному месту, указываются следующие данные:

1) условное обозначение проволоки;

3) дата изготовления;

4) штамп технического контроля.

Если порошковая проволока упакована в барабан, то в ярлыке, укрепленном на обечайке барабана, должны быть, кроме того, указаны наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, масса нетто и брутто упаковочного места.

2.3.4 Контроль сварочной порошковой проволоки (самозащитной или для сварки в среде углекислого газа) включает:

3) проверку содержания основных легирующих элементов (для легированных проволок);

4) проверку сварочно-технологических свойств.

Контроль по пунктам 1, 2 и 3 проводится так же, как для проволоки сплошного сечения (п.п. 2.2.5. 2.2.7).

2.3.5 Проверке сварочно-технологических свойств подвергается каждая партия порошковой проволоки. Проверка сварочно-технологических свойств выполняется путем наплавки валика на пластину и последующего визуального контроля с помощью лупы 4-7-кратного увеличения на предмет выявления трещин, пор и неровностей на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок 20, Ст3сп, Ст3пс) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки и указанному в технических условиях и/или этикетке. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не выявлено трещин; максимальный размер пор не превышает 1,2 мм, а их число на любых 100 мм протяженности валика шва составляет не более пяти; углубления между чешуйками не превышают 1,5 мм.

Перед проверкой сварочно-технологических свойств проволока должна быть прокалена (просушена) по режиму, указанному в технических условиях или на этикетке.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний сварочно-технологических свойств и при наличии ржавчины на поверхности проволоки, проволока контролируемой партии к сварке производственных соединений не допускается, а решение о ее дальнейшем использовании принимает руководитель сварочных работ.

2.3.6 Результаты контроля фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".

2.4 Контроль сварочного флюса

2.4.1 В сопроводительном документе о качестве на сварочный флюс согласно ГОСТ 9087 должны быть приведены следующие данные:

1) наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

3) химический состав;

4) номер и масса партии;

5) дата изготовления;

6) обозначение стандарта.

2.4.2 На ярлыке, укрепленном на контейнере (банке, мешке и др.) с флюсом, приводятся следующие данные:

5) обозначение стандарта;

6) наличие манипуляционного знака "Боится сырости".

2.4.3 Контроль сварочного флюса включает проверку однородности строения и цвета флюса.

2.4.4 Однородность строения флюса и цвет зерен флюса определяются визуально при увеличении не более 2,5-кратного. Строение и цвет зерен флюса должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях. Строение зерен и цвет для наиболее распространенных марок флюса приведен в табл.2.

Таблица 2 - Строение и цвет зерен флюса (ГОСТ 9087)

Примечания к таблице 2-

1. Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-17М, АН-22, АН-26С, АН-26П, АН-26СП допускается наличие не более 3% от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от указанного;

В тех случаях, когда при визуальном контроле однородности флюса будет выявлено большое число частиц другого цвета, а также инородных частиц (нерастворившиеся частицы сырьевых материалов, футуровки, угля, графита, кокса, металлические частицы, древесина и пр.), необходимо произвести их отбор от навески флюса, равной 100 г и взвешивание. Количество (вес) отобранных частиц не должен превышать значений, приведенных в примечании к табл. 2.

Таблица 3 - Размеры зерен флюса (ГОСТ 9087)

2.5 Контроль защитных газов

2.5.1 Защитный газ для аргонодуговой сварки, сварки в углекислом газе и кислородной сварки должен поставляться в баллонах в соответствии с требованиями следующих стандартов:

аргон - ГОСТ 10157;

углекислый газ (двуокись углерода) - ГОСТ 8050;

кислород - ГОСТ 5583;

ацетилен - ГОСТ 5457.

Смеси защитных газов поставляются по техническим условиям.

2.5.2 В сопроводительном документе на защитный газ должны быть приведены следующие данные:

1) наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

2) наименование и сорт продукта (газа);

4) дата изготовления;

5) результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии продукта требованиям стандарта;

6) количество продукта (объем или масса);

7) обозначение стандарта;

8) штамп технического контроля.

2.5.3 Баллон с газом должен быть окрашен в соответствующий цвет (согласно стандарту) и к нему прикреплена или вложена в вентиль этикетка со следующими сведениями:

2) наименование продукта и его сорт;

5) обозначение стандарта.

Качество защиты наплавленного валика шва и сплошность шва следует определять визуальным контролем наружной поверхности шва и излома шва с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, либо визуальным и радиографическим контролем. Качество защиты считается удовлетворительным при условии формирования шва, характерном для контролируемого вида защитного газа и способа сварки и отсутствия пор на поверхности и в сечении шва. Допускаются одиночные поры в сечении шва, размер и количество которых на любые 100 мм длины шва не превышает норм, приведенных в РД 34 15.027-93 или другой НТД по сварке конкретных изделий (НТД на сосуды, грузоподъемные краны и др.).

При неудовлетворительных результатах испытаний защитный газ данной партии для сварки производственных соединений не допускается и на данную партию газа оформляется акт-рекламация. Результаты контроля фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".

2.6 Контроль вольфрамовых электродов

2.6.1 В сопроводительном документе о качестве на вольфрамовые прутки, поставляемые по ГОСТ или техническим условиям, должны быть приведены следующие данные:

3) результат химического анализа;

5) масса партии и количество мест в партии;

2.6.2 При проверке ярлыка на коробке с вольфрамовыми прутками контролируются следующие данные:

2) наименование продукта;

3) условное обозначение продукта;

4) количество, шт.;

7) вид маркировки.

2.6.3 Контроль прутков вольфрама (вольфрамовых электродов) включает:

1) проверку диаметра и овальности прутка;

3) проверку стойкости рабочего конца электрода.

Проверку диаметра и овальности прутка вольфрама производят путем измерения микрометром или штангенциркулем в 3-4 местах по длине прутка. Размеры должны соответствовать приведенным в ТУ, сопроводительном документе о качестве и на этикетках (ярлыках). Проверку состояния поверхности прутков выполняют визуально. Поверхность прутков должна быть гладкой, ровной, без значительных вмятин и забоин. Прутки иттрированного вольфрама марки должны иметь шлифованную поверхность без глубоких рисок.

2.6.4 Контроль стойкости вольфрамового электрода выполняют путем осмотра рабочего конца после 3-5 мин. непрерывного горения дуги. Для этого отбирают не менее трех электродов от различных прутков вольфрама одной марки и одной партии, затачивают конец электрода под углом 25-30 град. с притуплением рабочего конца, равным 0,5+0,1 мм. Производят наплавку валиков шва на пластину или трубу из стали марки 20 или 08Х18Н10Т (12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т) без присадочной проволоки на токе 80-110 А (в зависимости от диаметра электрода) при длине дуги, равной 2,0-2,5 мм. Касание электрода о поверхность металла не допускается. Браковочным признаком является образование на рабочем конце электрода шарообразной поверхности, что свидетельствует о недостаточном наличии в прутке лантана или иттрия.

При неудовлетворительном результате испытания следует повторить на удвоенном числе вольфрамовых электродов. По результатам повторных испытаний руководителем сварочных работ принимается решение о применении электродов контролируемой партии для сварки производственных соединений изделий.

В тех случаях, когда партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация.

Результаты контроля фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".

2.7 Контроль активирующего флюса

2.7.1 В сопроводительном документе (сертификате) на активирующий флюс, изготавливаемый в виде порошка и карандаша, проверке подлежат следующие данные:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) номер сертификата и дата;

4) марка активирующего флюса и номер ТУ;

6) массовая доля компонентов в граммах;

7) диаметр флюсового карандаша;

8) снижение величины сварочного тока в %.

Данные по п.п. 6-8 проверяются в документации на активирующий флюс в виде карандашей.

2.7.2 Контроль качества активирующего флюса включает:

1) проверку однородности флюса и цвета;

2) проверку размера флюсовых карандашей (длины и диаметра);

3) оценку сварочно-технологических свойств.

2.7.3 Цвет и однородность флюса проверяют визуально на предмет отсутствия инородных частиц и частиц грубого помола лигатуры. Флюсы ВС-2Э и ВС-31 должны иметь зеленую окраску, при этом более светлую у флюса ВС-31, в составе которого больше двуокиси титана, а также содержится чистый алюминий.

2.7.4 Проверку размера карандашей из активирующего флюса (связующее вещество-парафин) выполняют линейкой и штангенциркулем.

2.7.5 Оценку сварочно-технологических свойств каждой партии активирующего флюса производят по глубине проплавления и форме шва. Для этого делают наплавку автоматической аргонодуговой сваркой на поверхность пластины (трубы) толщиной 5-6 мм, зачищенной от ржавчины, окалины и окисной пленки, двух валиков шва, из которых один сваривают по слою активирующего флюса, а второй - без флюса. Сварку выполняют при одинаковых значениях силы тока (95-100 А) без присадочной проволоки.

Оценку глубины проплавления и формы шва производят на макрошлифах наплавок. Валик шва, сваренный по слою активирующего флюса, имеет большую глубину проплава и меньшую ширину шва в верхней части по сравнению с валиком шва, сваренным без флюса. При испытаниях сваривают по одному контрольному валику с флюсом каждой партии. При неудовлетворительных результатах первичных испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве порций порошкообразного флюса или флюсовых карандашей. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия активирующего флюса, подвергнутая входному контролю, бракуется и на нее оформляется акт-рекламация.

на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

3.1.2. При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.

Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996 в количестве, указанном в табл. 3.1.

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.2.1. Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

3.2.2. Тип электрода по ГОСТ 9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772 (см. табл. 3.2).

В приложениях 4 и 5 приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.

3.2.3. Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).

3.2.4. Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 3.4.

Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов

Акт проверки технологических свойств электродов является одним из документов входного контроля качества, который используется на предприятиях для инспектирования поступающих расходных материалов. При выборе конкретной марки учитываются свойства электродов, которые определяются составом и прочими качествами. На производстве могут возникать технологический брак, расхождения в составе, несоблюдение некоторых технологических условий изготовления и т. д. Соответственно, это влияет на качество продукции. При большом несоответствии заданных и фактических характеристик могут возникать дефекты при сварке электродом.

Для чего нужен акт проверки технологических свойств электродов

Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов составляется во время регламентных процедур, которые входят в рамки технического надзора. Такому контролю должны подвергаться сварочное оборудование и расходные материалы. Акт проверки электродов является подтверждением, что полученная продукция соответствует заявленному качеству. Для этого она проходит полный цикл тестирования, для которого определяется специальный регламент.

Проверка технологических свойств электродов

Одной из особенностей данного акта является то, что он проводится практически одинаково для всех марок изделия. Также он актуален для всех предприятий, т. к. проверка сварочно-технологических свойств электродов проводится по одной схеме. Для процесса привлекаются мастера высшей категории. Это должны быть опытные сварщики, обладающие соответствующим образованием (наличие диплома является обязательным условием) и полномочиями.

Правила и критерии по составлению акта

Технологические свойства электродов проверяются несколько раз, если они будут использоваться для сварки соединений с высоким уровнем ответственности. Первая проверка происходит еще до начала работ, когда расходные материалы поступили на предприятие, или перед сваркой конкретного объекта. Далее происходит проверка через каждые 2-3 месяца, что зависит от регламента предприятия. Как правило, крупные монтажные работы могут продолжаться длительное время. Свойства расходных материалов за этот период могут поменяться, если были допущены ошибки при хранении, но требования к электродам остаются всегда одинаковыми.

Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов должен содержать в себе следующие параметры:

название подрядчика;
название компании, которая изготовила продукцию;
марка электрических проводников и ее основные технические характеристики, куда входят длина, диаметр, партия и прочее;
номер акта проверки, которая проводится в актуальный момент, и дата ее проведения;
основные технические характеристики изделия, на котором проверялись материалы (марка стали и толщина);
сварочные слои;
качественные характеристики стержня изделия, его покрытия;
как ведет себя дуга во время горения;
как зажигается дуга;
детальные характеристики полученного шва (здесь нужно рассмотрение каждого слоя: облицовочного, заполняющего и корневого);
залипает ли изделие во время сварки короткой дугой или нет;
появятся ли трещины и прочие виды дефектов в швах после сваривания;
как отделяется шлак после остывания;
какая сила тока использовалась во время сварки (здесь актуальны данные для всех допустимых положений электрода);
как шлак влияет на создание валика наплавленного металла;
возможные дефекты, которые проявляются во время сварочного процесса;
качество шва, которое указано на основе проведенного с помощью рентгена контроля.

Исходя из этого, видно, что механические свойства электрода – лишь часть данных, которые требуется знать для их последующего использования. Все требования к сварочным электродам являются важными, так как даже из-за небольших дефектов ответственные конструкции могут оказаться полностью негодными к эксплуатации. Несоответствие требованиям повышает риск появления брака.

Важно! Форма акта проверки технологических свойств электродов должна содержать имена и фамилии членов комиссии, которые участвовали в проверке.

В комиссию входят начальник участка, сварщик, сотрудник лаборатории. В акте должны быть указаны номера аттестационных удостоверений. Итогом всего это становится заключение, которое приводится в этом же нормативном документе. Вывод касается всей партии, которая проходила проверку. В акте обязательно наличие подписей всех членов комиссии.

Образец акта проверки технологических свойств электродов

Пример акта проверки технологических свойств электродов указан ниже. Здесь приведен образец формы П27.7. В ней допускаются небольшие отступления, которые касаются особенностей конкретной проверки, в остальном же – все должно соответствовать заявленным нормативным требованиям.

Акт проверки сварочно-технологических свойств электродов

Заключение

Контроль качества является важным моментом для производственного использования расходных материалов. При изготовлении этой категории электрических проводников соблюдаются технологические нормы, после – производится контроль качества на самом заводе, при поступлении на предприятие, где они будут использоваться. В дороге и при хранении могут произойти разные ситуации, которые повлияют на свойства изделий. Составление данного акта является необходимостью для обеспечения надежности металлоконструкций и различных металлических узлов.

Привет всем, что такое входной контроль сварочных материалов? Давайте разберемся, как его следует производить и зачем он нужен. Честно говоря, о том, что сварочные материалы надо испытывать перед их использованием я узнал не давно, может на стройках, где я работал это была не моя зона ответственности, может про это не знал заказчик и не требовал от подрядчиков, а может я тесно не общался с руководителями сварочных работ.

Зачем нам с этим вопросом разбираться, если заказчики ничего не требуют? Когда на стройке происходят несчастные случаи и дело доходит до суда, то первым делом изучают документы (СНиПам, СП, ГОСТам, РТМ 1С, ПН АЭ Г) на основание каких правил должен был строиться объект.

Например в проекте указаны документы в которых написаны правила проведения входного контроля сварочных материалов, а этим в организации никто не занимался, акты и журналы не оформляли. В этой ситуации спросят у руководителей, почему не проводили и ничего не оформляли и оправдания подрядчика о том, что им заказчик ничего не говорил или они не знали, что это надо делать, в этом случае не помогут.

В промышленном и атомном строительстве при монтаже оборудования и трубопроводов большой объем работ приходится на сварку. Думаю всем понятно, если не качественно заварят трубопроводы или оборудование относящиеся к категории опасные производственные объекты, то при разрыве сварных швов может случиться авария в масштабах не только завода, но и города, а может и области.

Электроды это стержень из электропроводного материала, предназначенный для подвода тока к свариваемому изделию.

Сварочная проволока, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом, заполняющим область шва. Материал сварочной проволоки должен соответствовать материалу заготовок по своим физическим свойствам.

Флюсы предназначены для растворения окислов на металлической поверхности, что облегчает смачивание заготовки расплавленным металлом, а также выступает в качестве барьера для доступа кислорода путем покрытия горячей поверхности металла, предотвращая его окисление. В некоторых случаях расплав флюса служит в качестве теплообменной среды, что облегчает нагрев сварочного стыка.

Сварочная лента и сварочные прутки используется при сварке также в качестве присадочного материала.

Защитные газы предохраняют место сварки от контакта с газами воздуха.

Изготовление и монтаж металлоконструкций не обходится без сварки. Основной документ, в который стоит часто заглядывать при производстве работ это СНиП 3.03.01-87 (Актуализированная редакция СП 70.13330.2012)- Несущие и ограждающие конструкции. Про входной контроль сварочных материалов в этом документе написано только в пункте 10.1.10:

Производственный контроль качества по ГОСТ 16037 для сварочных работ должен включать по процессу производства:

- входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку.

Получается, что в общестрое при сварке металлоконструкций входной контроль сварочных материалов сводиться к осмотру внешнего вида принимаемых материалов и наличие сертификатов.

Если вам снабжение сертификатов не предоставит, то возможно заказчик потребует провести механические испытания сварочных материалов. При сдаче исполнительной документации следует прикладывать к актам ответственных конструкций сертификаты на сварочные материалы.

В данных видах работ к входному контролю сварочных материалах относятся более серьезно, чем в общестрое, здесь основной документ РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1с).

Это РД (руководящий документ) предназначен для строительных организаций, которые работают в промышленном строительстве занимаются монтажом и ремонтом трубопроводов и трубных систем, паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.).

О том, как проводить контроль сварочных материалов электродов, флюса, газа, проволоки расписано на 9 страницах.

В основном здесь так же, как и в общестрое особое внимание надо уделить сертификатам при приемке сварочных материалов. Примеры форм оформления актов входного контроля можно посмотреть в этом же РД приложение №27.

Атомная энергетика очень серьезно подходит к контролю сварочных материалов. Наличие сертификатов и хороший внешний вид принимаемых сварочных материалов не достаточно для того чтобы вас допустили к производству сварочных работ.

Согласно ПН АЭ Г-7-010-89 (документ не действующий актуальный НП-104-18) раздел 6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, вы должны будете провести испытание всех сварочных материалов применяемых в вашем проекте на Атомных станциях и предоставить акты.

6.1. Общие требования

6.1.1. Все партии сварочных и наплавочных материалов (проволоки, лент, флюсов, покрытых электродов и защитных газов), подлежащие использованию при сварке или наплавке оборудования и трубопроводов, подлежат контролю.
6.1.2. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов включает:
- проверку сопроводительной документации;
- проверку упаковки и состояния сварочных (наплавочных) материалов;
- контроль металла шва и наплавленного металла.
6.1.3. Контроль качества сварочных и наплавочных материалов должно осуществлять предприятие, использующее эти материалы при сварке (наплавке) оборудования и трубопроводов.
Контроль металла шва (наплавленного металла) на предприятии, использующем сварочные материалы, допускается не проводить, если указанный контроль для каждой партии (для каждого подлежащего производственному использованию сочетания партий присадочных материалов и флюсов) сварочных материалов был проведен другим предприятием в полном соответствии с требованиями настоящих ПК, а результаты контроля оформлены документально и переданы предприятию, использующему проконтролированные партии сварочных материалов.
6.1.4. Контроль качества каждой партии сварочных (наплавочных) материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
6.1.5. При использовании предприятием - изготовителем сварочных (наплавочных) материалов собственного производства допускается совмещение приемосдаточного и указанного в настоящем разделе контроля конкретных партий сварочных (наплавочных) материалов.

Если у вас не будет актов, что были проведены испытания применяемых сварочных материалов, то представители АЭС не примут вашу исполнительную документацию.

Примеры актов входного контроля сварочных материалов

Чтоб испытывать сварочные материалы строительная организация должна иметь минимум оборудованные сварочные посты на строительной площадки, а максимум еще и токарный цех для выточки металлических изделий для сварки и заключить договор с лабораторией.

Какие размеры заготовок из металла необходимо подготовить для проведение механических испытаний сварных соединений можно узнать из «ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)»

Журналы, которые необходимо заполнять при входном контроле сварочных материалов: входного контроля сварочных материалов, учета прокалки покрытых электродов, регистрации технологических испытаний покрытых электродов.

Вот несколько примеров актов, которые заполняются и сдаются вместе с исполнительной документацией на атомных станциях.

Практическая тренировка по тушению пожара первичными средствами пожаротушения для работников ведущей Строительной площадки Санкт-Петербурга.

Строительно-техническая экспертиза объемов и стоимости выполненных ремонтных работ в нежилом здании по адресу: г. Москва, ул. Озерная, д.46

Участие Генерального директора Экспертного центра "ИНДЕКС" в эксперименте по присоединению к электросетям.

Строительно-техническая экспертиза здания кафе, расположенного по адресу: Москва, Кожухово, мкрн. 2-3, корп. 27

Строительно-техническая экспертиза трассы для проведения шоссейно-кольцевых автомобильных гонок серии Формула-1 в городе Сочи.

Работа экспертов на объекте: ж/д станция Фруктовая участка Голутвин-Рязань Московской железной дороги

Строительно-техническая экспертиза объемов и стоимости выполненных ремонтных работ в нежилом здании по адресу: г.Москва, ул. Александра Солженицына, д.17, стр.9

Контакты:

Адрес: 119021, Москва, ул. Тимура Фрунзе, 16, стр. 3,
въезд со стороны Большого Чудова переулка

Телефоны:

ЭКСПЕРТИЗА СМЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ. ЭКСКЛЮЗИВНО!

Хотим довести до вашего сведения одну очень важную информацию. Наше Правительство, заботясь о качестве предоставляемых в строительстве услуг, а также беспопокоясь о некотролируемом росте стоимости строительства, особенно за бюджетные деньги, внесло в Градостроительный Кодекс Российской Федерации некоторые изменения. Отныне, с 01.01.2020 года, сметную оценку стоимости строительства имеет право проводить только эксперт-сметчик, обладающий квалификационным аттестатом по направлению «Ценообразование и сметное нормирование», выданным Минстроем России.

На сегодняшний день, таких экспертов-сметчиков у нас в стране единицы. Но, Экспертный центр «ИНДЕКС», как ведущая экспертная организация России, в области строительства, заранее побеспокоилась об этом и все наши эксперты-сметчики прошли данную аттестацию. Поэтому в штате нашей организации имеется целый ряд квалифицированных аттестованных специалистов по ценообразованию и сметному нормированию.

Мы, всегда будем рады помочь вам, в любых, даже самых сложных вопросах обоснования сметной стоимости строительства, а также в спорных ситуациях, в том числе с ведомственными и надзорными органами, а также в случае судебных разбирательств.

Читайте также: