Допускается ли пересечение ремонтных сварных швов выполненных ручной дуговой сваркой

Обновлено: 08.07.2024

4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). Не утонять кромки толстого элемента сосуда при стыковой сварке с более тонким элементом допускается, если разница в толщине составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм.

Угол наклона поверхности для обеспечения плавного перехода от одного элемента сосуда к другому в сварных соединениях с разной толщиной стенок - не более20 градусов.

4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

4.3.10.Каждая партия св. электродов согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением подлежит проверке сварочно-технологических свойств и соответствия содержания легирующих элементов нормированному составу путём стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами

4.3.3. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

4.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Способ маркировки должен исключать наклёп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

4.3.16. Все св.швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

4.5.17. ВИК подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов.

4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность св. шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений

4.8.5. Исправлять дефекты на одном и том же участке св. соединения допускается не более трех раз.

7.4.3. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

ГОСТ Р 52630 -2012 (КО 3)

В маркировке листа, плиты должна быть марка стали, номер плавки, номер листа, клеймо ОТК. При сварке змеевиков место клеймения сварного стыка - на основном металле, на расстоянии не более 100мм, при сварке элементов сосуда место клеймения – 20 -50мм от кромки шва.

Кромки элементов сосуда должны быть зачищены на расстоянии не менее 20мм

Выпуклость св. швов корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных сталей снимать не нужно

Для проверки качества поверхностей на отсутствие закатов, расслоений, трещин выполняют визуальным осмотром. На поверхности обечаек риски, забоины, царапины допускаются, если глубина не превышает минусовые предельные отклонения.

Величина отклонения от перпендикулярности торца трубы с наружным диаметром не более 100мм относительно торца трубы при газовой сварке: 0,6мм.

Сварщики должны быть аттестованы, имеющие удостоверения.

Вместо клеймения разрешается прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов при толщине стенки 4мм.

ОТУ 3-01/2 «Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов»

1.1 Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2) и температуре не ниже минус 70"С, и не выше 540"С. на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

5.5.3. Расстояние между прихватками для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте должно быть 100-500 мм, в зависимости от толщины металла, длина прихваток для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте - 20-100 мм.

5.5.5. Количество прихваток для трубных соединений диаметром от 250 до 450 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте -четыре, для трубных соединений диаметром от 25 до 200 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – три, для трубных соединений диаметром до 25 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – две прихватки.

5.5.3. Прихватки на месте пересечения швов не допускаются. Расстояние между прихватками для продольных швов аппаратов должны выбираться в пределах 100¸500 мм в зависимости от толщины металла. Длина прихваток 20¸1ОО мм.

1.4.Сварщики впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и выше при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата должны быть аттестованы в установленном порядке и должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины 150х250х12..18 мм.

5.5.8.Слой шва с шириной разделки 15мм при ремонте корпуса аппарата из углеродистой стали рекомендуется выполнять в два прохода.

5.5.7.Сварные швы длиной свыше 1000мм выполняют обратноступенчатым способом, 300-1000мм - от середины к концам или обратноступенчатым способом, до 250-300мм – «напроход”.

5.5.10.Ремонтную наплавку корпуса стального аппарата следует выполнять не менее, чем в два слоя.

3.15. Прокаливать электроды – один раз.

5.5.8. Максимальная величина ширины валика при ремонте корпуса аппарата из хромомолибденовой стали и для аустенитной хромоникелевой стали - 2 диаметра электрода.

5.5.10. Ремонтную наплавку плакирующего слоя стального аппарата из двухслойной стали, когда предъявляются требования к межкристаллитной коррозии выполняют не менее, чем в два слоя.

5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).

5.2.1. Демонтаж устройств, приваренных к корпусу, как правило, должен производиться по металлу устройства механической обработкой (шлиф. машинкой и т.д.). Допускается использование для этого термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой). В этом случае резка проводится по металлу устройства на расстоянии 20¸25 мм от поверхности корпуса.

5.2.4. Метод удаления дефектного участка корпуса выбирается в зависимости от характера, размеров и особенностей развития дефектов:

– трещины всех видов и направлений, как правило, удаляются только механической обработкой с предварительным определением концов трещины цветной дефектоскопией и засверловкой обоих концов трещины на всю глубину сверлом диаметром 5¸6 мм,

Наибольшее распространение получили методы вышлифовки и высверловки трещин. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2,0¸2,5 мм в качестве подкладки нового, который полностью переплавляется при последующей сварке корневого шва;

После удаления дефектов любым способом термической резки зачистка поверхности механическим способом производится на глубину:

– углеродистых и низколегированных сталей до металлического блеска;

– аустенитных сталей типа 08Х18Н10Т, сталей типа 12МХ, 12ХМ, 15ХМ на глубину не менее 1 мм, а сталей типа 15Х5М, 1Х2М1 на глубину не менее 3 мм, считая от наибольшей впадины реза.

5.5.10. Ремонт дефектных участков корпусов наплавкой производится в два и более слоя. Первый слой рекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять в каждом последующем слое перпендикулярно предыдущему. Дефекты, имеющие округлую форму диаметром до 40 мм, лучше наплавлять по спирали, начиная с центра участка дефекта.

5.8.3. Клеймение сварных швов сосудов после ремонтной сварки наплавкой запрещается.

Трещины, выходящие из сварного шва в основной металл на расстояние более 100 мм устраняются путем вырезки дефектного участка с трещинами и установки вставки. .

6.4.6.Внутренний шов приварки днища к обечайке корпуса выполнять электродами, указанными в таблицах приложении 5, 6, 7, 9, 25, с соблюдением требований подраздела 5.4:

- сварочные работы при ремонте корпусов аппаратов производятся при положительной температуре окружающего воздуха

- при ремонте корпусов аппаратов на открытой площадке место сварки должно быть надежно защищено от ветра и атмосферных осадков.

Сварка углеродистых сталей толщиной более 36 мм, низколегированных кремнемарганцовистых - более 30 мм, а также легированных теплоустойчивых сталей, независимо от толщины стенки, при положительной температуре окружающего воздуха производится с предварительным и сопутствующим подогревом

6.5.4. Толщина вставок («латок») и монтажных окон, их размеры и расположение на корпусах сосудов должна быть равна толщине корпуса или превышать ее не более чем на 3 мм.

6.5.8. Сварные швы вставки небольших габаритов (со стороной l не более 600 мм), показанные на рис 6.7а, могут выполняться одним сварщиком . Цифрами 1- 6 показана последовательность сварки швов вставки. Сварные швы вставки со стороной более 600 мм выполняются двумя и более сварщиками (большой объем сварочных работ, рис 6.7б).

6.5.9. При вварке вставок с горизонтальной стороной длиной более 600 мм для снижения остаточных напряжений используется обратноступенчатый метод сварки (рис. 6.7б).

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Пересечение сварных швов при ручной сварке не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину двукратной толщины наиболее толстого стыкуемого листа, но не менее чем на 100 мм. [1]

Пересечение сварных швов при ручной сварке не допускается. [2]

Пересечение сварных швов при ручной сварке не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину двукратной толщины наиболее толстою стыкуемого листа, но не менее чем на 100 мм. [4]

Допускается пересечение сварных швов , выполняемых автоматической или электрошлаковой сваркой при ремонте корпусов сосудов и аппаратов, работающих при давлении до 1 6 МПа и температуре до 400 С, при условии 100 % - ного просвечивания кли ультразвуковой дефектоскопии мест пересечения швов. [7]

Допускается пересечение сварных швов , выполняемых при ремонте автоматической или электрошлаковой сваркой корпусов сосудов и аппаратов, работающих под давлением до 16 кгс / см2 и температуре до 400 С, при условии 100 % - го просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии мест пересечения швов. [8]

Допускается пересечение сварных швов , выполняемых автоматической или электрошлаковой сваркой при ремонте корпусов сосудов и аппаратов, работающих при давлении до 1 6 МПа и температуре до 400 СС, при условии 100 % - ного просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии мест пересечения швов. [10]

Места пересечения сварных швов являются местами повышенной жесткости конструкции. В этих местах чаще встречаются дефекты сварных соединений. Здесь же возникают максимальные остаточные напряжения при сварке. [11]

Следует избегать пересечения сварных швов , а также близкого расположения их между собой. [12]

Не допускается пересечения сварных швов , выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину, равную трехкратной толщине стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, подвергающихся термообработке, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте. [14]

При изготовлении или ремонте сосудов пересечение сварных швов , выполненных ручной сваркой, не допускается. Сварные швы на деталях сосудов должны быть смещены по отношению друг к другу на двухкратную толщину наиболее толстого стыкуемого листа, но не менее чем на 100 мм. Это требование не распространяется на швы, выполненные автоматической или полуавтоматической сваркой. [15]

Допускается ли пересечение ремонтных сварных швов выполненных ручной дуговой сваркой

СОСУДЫ И АППАРАТЫ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ КОРПУСОВ

С ГОСГОРТЕХНАДЗОРОМ РФ

Письмо N 11-11/396 от 14.10.2002 г.

Заместитель генерального директора ОАО "ВНИИнефтемаш" В.Н.Ермолаев 2001 г.

Руководитель Департамента нефтеперерабатывающей промышленности Минэнерго РФ А.И.Бочаров 17 августа 2001 г.

Заместитель директора по научной работе

Зав. лабораторией сварки

Зав. лабораторией технической диагностики

Ст. научный сотрудник лаборатории сварки

Мл. научный сотрудник лаборатории сварки

Инженер лаборатории сварки

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см) и температуре не ниже минус 70°С, и не выше 540°С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

1.2. Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.

1.3. Руководящие инженерно-технические работники и сварщики, занятые монтажом и ремонтом сосудов, должны быть аттестованы в соответствии с "Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России" и "Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" ПБ 03-273-99.

1.4. Сварщики должны иметь удостоверение установленной формы и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. Сварщики, впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и более, должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины размерами 150x250x1218 мм, имитирующей положение шва в пространстве при ремонте, с контролем путем внешнего осмотра и проникающего излучения в объеме 100% сварного соединения и регистрацией результатов в протоколе.

1.5. К проведению работ по термической обработке допускаются аттестованные термисты-операторы, имеющие удостоверение на право производства термических работ. Кроме того, термисты-операторы должны сдать испытания по электробезопасности не ниже чем на II квалификационную группу, а также по противопожарным мероприятиям и охране труда. Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.

1.6. Для выполнения ремонтной сварки должна использоваться технология, аттестованная в соответствии с требованиями "Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий" ПБ 03-164-97.

1.7. Сосуды и аппараты должны быть подготовлены к ремонту в соответствии с действующими нормативными актами Госгортехнадзора РФ.

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для ремонта корпусов аппаратов должен применяться материал, указанный в паспорте на аппарат. Качество и характеристики этого материала должны подтверждаться соответствующими сертификатами предприятия-поставщика.

При отсутствии материала, указанного в паспорте, может быть использован другой материал, приведенный в приложениях 2, 3, 4 настоящих ОТУ, ОСТ 26-291, ПБ 10-115-96. Этот материал по химическому составу, механическим свойствам и условиям применения должен быть не ниже заменяемого, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами.

Возможность замены марки стали должна быть подтверждена прочностным расчетом и согласована специализированной организацией.

2.2. При выборе материалов для ремонта корпусов аппаратов должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.

2.3. Требования к материалам, назначению, условиям и пределам их применения, а также виды испытаний должны соответствовать требованиям стандартов "Правил . " Госгортехнадзора РФ (см. приложения 2, 3, 4).

3. СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

3.1. Сварочные электроды, используемые при ремонте, реконструкции и монтаже корпусных деталей аппаратов, должны выбираться по таблицам приложений 5, 6, 7, 9. По согласованию со специализированной организацией могут быть использованы другие электроды, не указанные в этих таблицах.

3.2. Все используемые по п.3.1 сварочные электроды должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики электродов должны подтверждаться предприятием - поставщиком электродов соответствующими сертификатами с указанием марки электрода, химического состава и механических свойств наплавленного металла.

3.3. Электроды типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.

3.4. Механические свойства металла шва или сварного соединения, выполненных не указанными в таблицах приложений 5, 6, 7, 9 электродами, должны быть не ниже требований, приведенных в таблице приложения 14.

3.5. При отсутствии сертификатов электроды можно использовать только после предварительной проверки химического состава наплавленного металла и механических свойств сварного шва или наплавки на образцах по ГОСТ 6996, а также сварочно-технологических свойств электродов (для аустенитных электродов, кроме того, при наличии требований проверяют количество ферритной фазы и склонность к межкристаллитной коррозии). Результаты проверки должны отвечать требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям (сертификатам поставки) на сварочные электроды.

3.6. В случае неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания.

3.7. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов лишь по тем видам, которые дали неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данную партию электродов бракуют.

3.8. Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов проверяется на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466. Проверка сварочно-технологических свойств электродов выполняется опытным дипломированным сварщиком не ниже пятого разряда. При неудовлетворительных технологических свойствах данная партия электродов бракуется.

3.9. При выборе электродов необходимо учитывать, что температура эксплуатации сварных соединений должна быть не выше меньшей из максимально допустимых для свариваемых сталей и наплавленного металла, но не ниже большей из минимально допустимых для свариваемых сталей, наплавленного металла и металла шва по таблицам приложений 5, 6, 7, 9 настоящих ОТУ или ОСТ 26-291.

3.10. В металле шва аустенитных хромоникелевых электродов в зависимости от температуры эксплуатации должно быть регламентировано содержание ферритной фазы, которое должно соответствовать ГОСТ 10052 или сертификату на электроды. Допускаемое значение ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации не должно превышать значений, приведенных в таблице приложения 8. При отсутствии сертификатных или паспортных данных аустенитные электроды, применяемые для температуры эксплуатации выше 350°С, должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или в наплавленном металле.

3.11. Ручная наплавка поверхностей деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей корпусов аппаратов из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя, а также сварка плакирующего слоя шва должны выполняться электродами, выбираемыми в зависимости от марки плакирующего (коррозионностойкого) слоя и рабочих условий (таблицы приложений 6, 7). При этом первый (переходный) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2.

3.12. Сварочные электроды для сварки корпусных деталей аппаратов из разнородных сталей должны выбираться с учетом рабочих условий аппарата по таблице приложения 9 настоящих ОТУ.

3.13. Сварочные электроды перед выполнением сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

3.14. Сертификаты и результаты испытаний сварочных электродов, если они выполнялись, должны прикладываться к ремонтной документации корпуса аппарата.

3.15. Электроды, во избежание их увлажнения, должны храниться в сухом, отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс 18°С и относительной влажности воздуха не более 60%. Перед сваркой электроды необходимо прокалить по режимам, приведенным в таблице приложения 10. Максимально допустимое число прокалок - не более двух.

При хранении электродов в обычных условиях, отличных от приведенных в таблице приложения 10 (например, в пеналах), срок их годности после прокалки не более восьми часов (одна смена). Количество электродов, выдаваемое сварщику, не должно превышать его сменной потребности.

4. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ГРАНИЦ И ВЫБОР СПОСОБОВ РЕМОНТА

4.1. Характерными дефектами корпусов аппаратов, появляющимися в процессе эксплуатации, являются:

а) трещины всех видов и направлений в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле;

б) коррозионное поражение сварных швов и основного металла в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии, локальной коррозии (язвы, питтинги и т.п.);

в) эрозионный износ;

г) гофры, вмятины, выпучины и другие виды деформации корпуса;

д) расслоение металла.

4.2. Для определения величины дефектов и границ дефектных участков применяются методы, приведенные в таблице приложения 21.

4.3. Выбор способов исправления дефектных участков корпусов аппаратов производится с учетом:

а) вида дефектов (трещины, коррозия, деформация корпуса и т.п.);

б) конструкции корпуса (толщина стенки, наличие приваренных внутренних устройств и т.д.);

в) материального исполнения корпуса;

г) экономической целесообразности выбранного способа исправления.

4.4. Ремонт корпусов аппаратов с учетом факторов, изложенных в п.4.3, производится тремя способами:

а) заварка дефекта или наплавка дефектного участка;

б) замена дефектного участка (установка вставок, смена листа, обечайки, днища, штуцера);

в) удаление дефекта. При этом остаточная толщина стенки должна обеспечивать прочность и надежность работы сосуда, что должно быть подтверждено расчетом.

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

5.1. Размещение сварных швов при ремонте

5.1.1. При ремонте корпусов аппаратов сваркой сварные швы должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась возможность их визуального осмотра и проверки качества одним из неразрушающих методов контроля (УЗД, радиационный контроль и т.д.), а также обеспечивалась возможность устранения в них дефектов.

5.1.3. Сварные швы при ремонте не должны перекрываться опорами. В горизонтальных аппаратах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35··, а при наличии подкладного листа - не более 0,5·· ( - наружный диаметр аппарата). При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены в объеме 100% радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.4. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

5.1.5. При приварке к корпусу аппарата внутренних и наружных устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок укрепляющих колец штуцеров и др.) допускается пересечение этих сварных швов с ремонтными стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.6. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

- на продольных швах цилиндрических и конических обечаек корпуса, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;

- на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

- на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии;

Пересечение сварных швов

Доброго всем времени суток ! Прощу помощи Бодаюсь с главспецом по следующему вопросу: допускается ли пересечение сварных швов в сварных колоннах? Нас учили что НЕЛЬЗЯ - концентрация напряжений . Он говорит, что можно . Пересечение например такое: варятся горизонтальные ребра к стенке колонны. я срезал у этих ребра углы чтобы шов по ребру не пересек основной шов между полкой и стенкой колонны. Гл спец говорит, что так не делается ! Та же песня с вертик фасонками в оголовке для крепления связей-распорок. Рассудите, люди .

обследование, испытание, проектирование

Все Вы правильно делаете, горизонтальные ребра обеспечивают месную устойчивость стенки, сварные швы Вы же там конструктивно назначаете, и чтобы шовы ребра и полки не пересеклись отрезают угол, Мельникова покажите Вашему глав. спецу

П. 13.27 СНиП МК: Ребра жесткости сварных балок должны быть удалены от стыков стенки на расстояние не менее 10 толщин стенки. В местах пересечения стыковых швов стенки балки с продольным ребром жесткости швы, прикрепляющие ребро к стенке, следует не доводить до стыкового шва на 40 мм.

Балка на балку, кирпич на кирпич.

Вот нашел в Пособии к СНиП по сварным: 4.20. Торцы вертикальных ребер жесткости сварных балок в местах примыкания их к поясам [(за исключением нижних торцов опорных ребер, а также ребер, располагаемых со стороны, противоположной односторонним поясным швам (см. рис. 11)] должны иметь скосы, размеры которых рекомендуется принимать 40Ч40 мм (рис. 13).
40 - не догма, можно и меньше.

Дело не только в этом. А как раз в концентрации от сварных швов. Можно спецскосы посмотреть в подкрановых балках.

А если это не ребра жесткости (ребра для фасонок) а ребра для восприятия опорного усилия Фермы (балки) скосы все равно делать? (выкладываю свою колонну для просмотра) Мне сказали, что в докуметне 1.424.2-11.1-16КМ в сварной колонне написано, что для опорного ребра оголовка в верхней части уголки срезать запрещается ! Но ведь серии тоже люди писали. К тому же со временем знания устаревают ! (раньше тоже думали что Земля на 3-х китах стоит )

Какой такой в натуре поясной шов под опорной плитой оголовка колонны? Там должно быть подогнано и приварено минимальным швом, причем после ребер.

Виноват , маху дал, над опорной плитой конечно-же никаких швов нет ! Ладно. Я разобрался: срезать в оголовке опорное ребро нельзя, НО горизонтальные то ребра НУЖНО подрезать!? (на чертеже это поз.10)

Да, где нужно воспринять мощные сжимающие локальные нагрузки и нет сдвигающих и растягивающих наряжений, ребра стараемся не срезать, а где поясной шов, стараемся срезать. Собственно, если момент маленький (колонна), то особо срезать и не нужно.
Вообще же надо иметь ввиду, что электросварка ведется при температуре дуги тысячи градусов, и при остывании образованного в горячем виде шва шов тянет металл с межмолекулярной силой. А потому надо стремиться не сосредотачивать в одном месте много швов. Иначе будет много напряжения и сталь треснет, может и без нагрузки.

Извиняюсь что влезаю, но у меня такой вопрос- есть колонна квадрат 100х100 и к ней подходят 2 подходят 2 балки 100х100 в перпендкулярных направлениях! Швы накладываются! Что делать?

Швы непременно будут рядышком - ведь там радиус, и их нельзя объединить и одним проходом проварить. Следовательно, рядышком будут два шва с минимально необходимым катетом.

Когда сваркой по металлу проходят, материал релаксирует, и снимаются внутренние напряжения. После остывания появляются остаточные напряжения от сварки. Полагаяь на это я предпологаю, что при пересечении сварных швов напряжения остаточные почти не меняются. Я клоню к тому что на месте пересечений швов много напряжений не будет.

Менять узел нужно.

[quote=Bryan;369848]Когда сваркой по металлу проходят, материал релаксирует, и снимаются внутренние напряжения. После остывания появляются остаточные напряжения от сварки. Полагаяь на это я предпологаю, что при пересечении сварных швов напряжения остаточные почти не меняются. Я клоню к тому что на месте пересечений швов много напряжений не будет.QUOTE]

Тогда зачем в сварных балках у ребер жесткости срезают уголки . Колонна тоже работает на изгиб (конечно по большей части в основании, в оголовке момента нет). Но если ребра варятся внизу для фасонок связей? Может стоит применить случай как для балок?

А есть какое-то минимальное расстояние между параллельными швами! В СНиПе про ето ничего не сказано! Может кто подскажет где взять все эти расстояния, а то в СНиПе пара рисунков и все.

Когда сваркой по металлу проходят, материал релаксирует, и снимаются внутренние напряжения. После остывания появляются остаточные напряжения от сварки. Полагаяь на это .

Ага, 1-1=0.
Уровни и картина внутренних напряжений в металле никаким образом не могут компенсировать уровни и картину от сварного шва - слишком все различно. Внутренние напряжения могут быть и на нулевом уровне.
Кроме того, шов по своей геометрии является концентратором.

Может еще какие-нибудь мнения будут? Одни противоречия получаются: в балках надо срезать ребра, в колонная не надо.

Соединения сварные стальных строительных конструкций

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, ИЗГОТОВЛЕНИИ И МОНТАЖЕ

Дата введения 2005-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова" от 01 июля 2005 г. N 164

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова"

2 ПРИНЯТ на научно-техническом Совете ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова" от 27 января 2005 г.

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова"

Настоящий стандарт разработан в соответствии с Федеральным законом "О техническом регулировании" N 184-ФЗ и предназначен для организаций, разрабатывающих проектную и технологическую документацию на проектирование, изготовление и монтаж сварных стальных конструкций производственных зданий и сооружений.

Стандарт может применяться организациями, выполняющими работы в области, установленной стандартом, если эти организации имеют сертификаты соответствия, выданные Органом по сертификации в системе добровольной сертификации, созданной организациями-разработчиками стандарта. Организация-разработчик не несет никакой ответственности за использование данного стандарта организациями, не имеющими сертификатов соответствия.

При разработке настоящего стандарта использованы нормативные документы, регламентирующие требования к сварным соединениям на настоящий момент в части проектирования, изготовления и монтажа стальных строительных конструкций.

Замечания и предложения по дополнениям и изменениям настоящего стандарта просим направлять по адресу: 117997, Москва, ул. Архитектора Власова, 49, ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова", факс 960-22-77.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт содержит требования к сварным соединениям при проектировании, изготовлении и монтаже стальных конструкций производственных зданий и сооружений (доменных цехов и газоочисток, вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений, гидротехнических сооружений).

1.2 Требования стандарта распространяются на сварные соединения конструкций, изготавливаемых из углеродистой и низколегированной стали класса С225-С440.

1.3 Стандарт допускается применять при строительстве сооружений, подведомственных Ростехнадзору, с учетом требований правил безопасности, утвержденных Ростехнадзором.

1.4 При проектировании, изготовлении и монтаже конструкций, находящихся в особых условиях эксплуатации, а также для уникальных сооружений, должны разрабатываться специальные технические условия.

2 Общие требования к сварным соединениям при проектировании стальных строительных конструкций

2.1 В стальных строительных конструкциях со сварными соединениями следует: предусматривать применение высокопроизводительных механизированных способов сварки, обеспечивать в проектируемых сварных соединениях свободный доступ к местам выполнения сварки с учетом выбранного способа и технологии сварки.

Применяемые сварочные материалы и способ сварки должны указываться в проекте стальных конструкций и обеспечивать значение временного сопротивления металла шва не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла. В проекте также должны указываться особые требования к выполнению сварных соединений, если таковые необходимы в принятых проектных решениях.

2.2 Для сварки стальных строительных конструкций принимаются следующие способы сварки:

- ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при выполнении сварных швов, расположенных в труднодоступных местах или в различных пространственных положениях, когда применение механизированных способов сварки не целесообразно;

- автоматическая сварка под флюсом применяется для укрупнения листовых заготовок при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров;

- механизированная сварка в защитных газах является наиболее широко применяемым способом сварки на заводах при изготовлении металлоконструкций единичного характера производства.

Разделку кромок под сварку и тип сварного соединения следует применять, исходя от принятого способа сварки, в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А).

2.3 В сварных соединениях стальных конструкций следует исключать возможность хрупкого разрушения конструкций в процессе их монтажа и эксплуатации в результате неблагоприятного сочетания следующих факторов:

- высоких местных напряжений, вызванных воздействием сосредоточенных нагрузок или деформаций деталей соединений, а также остаточных напряжений;

- резких концентраторов напряжений на участках с высокими местными напряжениями и ориентированных поперек направления действующих растягивающих напряжений;

- пониженной температуры, при которой данная марка стали в зависимости от ее химического состава, структуры и толщины проката переходит в хрупкое состояние.

2.4 При конструировании стальных сварных конструкций следует исключать возможность вредного влияния остаточных деформаций и напряжений, в том числе сварочных, а также концентрации напряжений, предусматривая соответствующие конструктивные решения (с наиболее равномерным распределением напряжений в элементах и деталях, без входящих углов, резких перепадов сечения и других концентраторов напряжений) и технологических мероприятий (порядок сборки и сварки, предварительный выгиб, механическую обработку соответствующих зон путем строгания, фрезерования, зачистку абразивным инструментом и др.).

2.5 При конструировании сварных конструкций следует учитывать, что конструкции со сплошной стенкой имеют меньше концентраторов напряжений и менее чувствительны к эксцентриситетам по сравнению с решетчатыми конструкциями.

2.6 При конструировании сварных узлов конструкции следует избегать пересечения сварных швов.

2.7 Размеры и форму сварных угловых швов следует применять с учетом следующих условий:

а) катеты угловых швов должны быть не более 1,2, где - наименьшая толщина свариваемых элементов;

б) катеты угловых швов следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1;

в) расчетная длина углового сварного шва должна быть не менее 4 и не менее 40 мм;

г) расчетная длина флангового шва должна быть не более 85, за исключением швов, в которых усилие действует на всем протяжении шва;

д) размеры нахлестки должны быть не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов;

е) соотношение размеров катетов угловых швов следует принимать, как правило, 1:1. При разных толщинах свариваемых элементов допускается принимать швы с неравными катетами, при этом катет, примыкающий к более тонкому элементу, должен соответствовать требованиям п.1.6а, а примыкающий к более толстому элементу - требованиям п.1.6б;

ж) в конструкциях, воспринимающих динамические и вибрационные нагрузки, а также возводимых в климатических зонах с температурой -40 °С-65 °С, угловые швы следует выполнять с плавным переходом к основному металлу при обосновании на выносливость или на прочность с учетом хрупкого разрушения.

2.8 Для крепления ребер жесткости, диафрагм поясов сварных двутавров, несущих статическую нагрузку, и вспомогательных конструкций зданий и сооружений, допускается применение односторонних угловых швов, катеты которых следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1.

Предел текучести стали, МПа (кгс/см)

Минимальные катеты швов , мм, при толщине более толстого из свариваемых элементов , мм

Тавровое с двусторонними угловыми швами, нахлесточное и угловое

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Автоматическая и полуавтоматическая

Тавровое с односторонними угловыми швами

Применение этих односторонних угловых швов не допускается в конструкциях: эксплуатируемых в среднеагрессивной и сильноагрессивной средах; в конструкциях либо их элементах, работающих в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических, вибрационных или подвижных нагрузок, а также в конструкциях, возводимых и эксплуатируемых в климатических районах с температурой -40 °С-65 °С.

2.9 Для расчетных и конструктивных угловых швов в проекте должны быть указаны вид сварки, электроды или сварочная проволока, положение шва при сварке.

2.10 Сварные стыковые соединения листовых деталей следует, как правило, выполнять прямыми с полным проваром и с применением выводных планок. В монтажных условиях допускается односторонняя сварка с подваркой корня шва и сварка на остающейся стальной подкладке.

2.11 Применение комбинированных соединений, в которых часть усилия воспринимается сварными швами, а часть - болтами, не допускается.

2.12 Применение прерывистых швов, а также электрозаклепок, выполняемых ручной сваркой с предварительным сверлением отверстий, допускается только во вспомогательных конструкциях зданий и сооружений.

3 Требования к сварным соединениям при изготовлении и монтаже стальных строительных конструкций

3.1 Сборка конструкций под сварку

3.1.1 Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке транспортировании - остаточное деформирование их.

Не допускается перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

Собранные, предъявленные и принятые под сварку конструкции и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

3.1.2 Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах наложения основных сварных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали до С375 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками - не более 500 мм, а в конструкциях из стали С440 - соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены сварщиками, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п.2.2 настоящего стандарта, с применением тех же сварочных материалов и тех же режимов, что и основные швы сварных соединений.

3.1.3 В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп.3.2.2 настоящего стандарта.

3.1.4 Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений должны соответствовать величинам, указанным в таблицах А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А), на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали С440 - в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на собираемых деталях, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.1.5 Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая установку фиксирующих устройств. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

3.1.6 Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

3.2 Общие требования к выполнению сварочных работ

3.2.1 Сварку стальных конструкций следует производить по заранее разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры и механические свойства сварных соединений.

3.2.2 Сварка стальных конструкций должна выполняться по возможности высокопроизводительными механизированными способами.

Режимы сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

Читайте также: