Думов с и технология электрической сварки плавлением

Обновлено: 17.05.2024

Сварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили ее широкое применение в народном хозяйстве; без нее сейчас немыслимо производство судов, турбин, котлов, самолетов, мостов, реакторов и других конструкций. Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

Глава I. КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ

§ 1. Классификация электрической дуговой сварки

§ 2. Сущность основных способов электрической сварки плавлением

Глава II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ

§ 3 Сварочная дуга и сущность протекающих в ней процессов

§ 4. Процессы на отдельных участках сварочной дуги

§ 5. Технологические особенности и условия устойчивого горения сварочной дуги

§ 6, Действие магнитных полей и ферромагнитных масс на сварочную дугу

§ 7. Перенос металла через дугу

§ 8 Особенности переноса металла при импульсно-дуговой сварке

§ 9, Тепловые процессы при электрической сварке плавлением

§ 10, Расчеты тепловых процессов при сварке

Глава III. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 11, Электродные материалы

§ 12. Металлические плавящиеся электроды для ручной

дуговой сварки сталей

§ 13. Флюсы для дуговой и электрошлаковой сварки

§ 14. Газы, применяемые при электрической сварке плавлением

§ 15. Условия хранения и транспортировки сварочных материалов

Глава IV. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКЕ .

§ 16. Особенности металлургических процессов при сварке

§ 17. Кислород, азот, водород и их влияние иа металл шва

§ 18. Металлургические процессы при сварке толстопокрытыми электродами

§ 19. Металлургические процессы при сварке под флюсом и в защитных газах

§ 20. Формирование и кристаллизация металла шва.

Микроструктура шва и зоны термического влияния

§ 21. Влияние погонной энергии на металл околошовной зоны и металл шва

§ 22. Трещины в сварных соединениях сталей

§ 23. Старение и коррозия металла сварных соединений

Глава V. СВАРОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ

§ 24. Сварочные напряжения, деформации и их классификация

§ 25. Схема образования сварочных напряжений и деформаций

§ 26. Расчет сварочных остаточных деформаций и механизм возникновения структурных напряжений

§ 27. Деформация и напряжения при сварке стыковых и тавровых соединений

§ 28. Меры борьбы со сварочными деформациями и напряжениями

Глава VI. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ НИЗ КО УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ

§ 29. Сварные швы и соединения

§ 30. Режимы ручной дуговой сварки

§ 31. Технология ручной сварки металлическим электродом

Глава VII. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

§ 32, Основные особенности сварки и влияние параметров режима на форму шва

§ 33. Технологические способы выполнения сварных соединений

§ 34. Расчет режимов автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом

§ 35. Пути повышения производительности труда при автоматической сварке под флюсом

§ 36. Электрошлаковая сварка, ее особенности и область применения

§ 37. Режимы электрошлаковой сварки

§ 38. Технология электрошлаковой сварки прямолинейных и кольцевых швов

Глава VIII. ТЕХНОЛОГИЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ

§ 39. Пост для сварки в углекислом газе и его оснастка

§ 40. Режимы и технология сварки в среде углекислого газа

Глава IX. ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

§ 41. Группы легированных сталей и влияние примесей

§ 42. Технология сварки низколегированных жаропрочных и среднеуглеродистых сталей

§ 43. Технология сварки среднелегировапных сталей

§ 44. Технология сварки высоколегированных сталей и сплавов

§ 45. Основные свойства, классификация и способы сварки аустенитных сталей

§ 46. Технология снарки разнородных ц двухслойных сталей

Глава X. НАПЛАВКА ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ И СВАРКА ЧУГУНА

§ 47. Наплавка твердых сплавов

§ 48. Механизированные способы наплавки

§ 49. Технология сварки чугуна и ее особенности

Глава XI. СВАРКА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

§ 50. Сварка алюминия и его сплавов

§ 51. Сварка сплавов на магниевой основе

§ 52. Сварка титана и его сплавов

§ 53. Сварка меди и ее сплавов

§ 54. Сварка никеля и его сплавов

Глава XII. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ РЕЗКА. НОВЫЕ ВИДЫ СВАРКИ МЕТАЛЛОВ

§ 55. Электродуговая и воздушно-дуговая резка металлов § 56. Дуговая подводная сварка и резка металлов .

Технология электрической сварки плавлением. Думов С.И. 1987

Глава II. Теоретические основы электрической дуговой сварки плавлением
§ 3. Сварочная дуга и сущность протекающих в ней процессов
§ 4. Процессы па отдельных участках сварочной душ
§ 5. Технологические особенности и условия устойчивого горения сварочной дуги
§ 6. Действие магнитных полей и ферромагнитных масс на сварочную дугу
§ 7. Перенос металла через дугу
§ 8. Особенности переноса металла при имнульсно-дуговой сварке
§ 9. Тепловые процессы при электрической сварке плавлением
§ 10. Расчеты тепловых процессов при сварке

Глава III Сварочные материалы
§ 11. Электродные материалы
§ 12. Металлические плавящиеся электроды для ручной дуговой сварки сталей
§ 13. Флюсы для дуговой и электрошлаковой сварки
§ 14. Газы, применяемые при электрической сварке плавлением
§ 15. Условия хранения и транспортировки сварочных материалов

Глава IV. Металлургические процессы при электродуговой и электрошлаковой сварке
§ 16. Особенности металлургических процессов при сварке
§ 17. Кислород, азот, водород и их влияние на металл шва
§ 18. Металлургические процессы при сварке толстопокрытыми электродами
§ 19. Металлургические процессы при сварке под флюсом и в защитных газах
§ 20. Формирование и кристаллизация металла шва. Микроструктура шва и зоны термического влияния
§ 21. Влияние погонной энергии на металл околошовной зоны и металл шва
§ 22. Трещины в сварных соединениях сталей
§ 23. Старение и коррозия металла сварных соединений

Глава V. Сварочные напряжения и деформации
§ 24. Сварочные напряжения, деформации и их классификация
§ 25. Схема образования сварочных напряжений и деформаций
§ 26. Расчет сварочных остаточных деформаций и механизм возникновения структурных напряжений
§ 27. Деформация и напряжения при сварке стыковых и тавровых соединений
§ 28. Меры борьбы со сварочными деформациями и напряжениями

Глава VI. Технология сварки покрытыми электродами низкоуглеродистых и низколегированных сталей
§ 29. Сварные швы и соединения
§ 30. Режимы ручной дуговой сварки
§ 31. Технология ручной сварки металлическим электродом

Глава VII. Технология сварки под флюсом низкоуглеродистых и низколегированных сталей
§ 32. Основные особенности сварки и влияние параметров режима на форму шва
§ 33. Технологические способы выполнения сварных соединений
§ 34. Расчет режимов автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом
§ 35. Пути повышения производительности труда при автоматической сварке под флюсом
§ 36. Электрошлаковая сварка, ее особенности и область применения
§ 37. Режимы электрошлаковой сварки
§ 38. Технология электрошлаковой сварки прямолинейных и кольцевых швов

Глава VIII. Технология дуговой сварки в среде защитных газов
§ 39. Пост для сварки в углекислом газе и его оснастка
§ 40. Режимы и технология сварки в среде углекислого газа

Глава IX. Технология электрической сварки плавлением легированных сталей
§ 41. Группы легированных сталей и влияние примесей
§ 42. Технология сварки низколегированных жаропрочных и среднеуглеродистых сталей
§ 43. Технология сварки среднелегированных сталей
§ 44. Технология сварки высоколегированных сталей и сплавов
§ 45. Основные свойства, классификация и способы сварки аустенитных сталей
§ 46. Технология сварки разнородных и двухслойных сталей

Глава X. Наплавка твердых сплавов и сварка чугуна
§ 47. Наплавка твердых сплавов
§ 48. Механизированные способы наплавки
§ 49. Технология сварки чугуна и ее особенности

Глава XI. Сварка цветных металлов
§ 50. Сварка алюминия и его сплавов
§ 51. Сварка сплавов на магниевой основе
§ 52. Сварка титана и его сплавов
§ 53. Сварка меди и ее сплавов
§ 54. Сварка никеля и его сплавов

Глава XII. Электрическая резка. Новые виды сварки металлов
§ 55. Электродуговая и воздушно-дуговая резка металлов
§ 56. Дуговая подводная сварка и резка металлов
§ 57. Сварка и резка сжатой дугой
§ 58. Электронно-лучевая сварка
§ 59. Лазерная сварка

Глава XIII. Технологический процесс изготовления сварных конструкций
§ 60. Разработка технологического процесса
§ 61. Сборка сварных конструкций

Думов с и технология электрической сварки плавлением

Год выпуска: 1974
Автор: Б.Е. Патон
Жанр: Технические науки
Издательство: Машиностроение
Язык: Русский
Формат: DJVU
Количество страниц: 768

В книге приведены классификация сварочных процессов и сравнительная характеристика различных способов сварки. Рассмотрены вопросы свариваемости основного металла и причины возникновения дефектов в сварных соединениях. Даны сведения о сварочных материалах, оборудовании и режимах, применяемых при сварке и наплавке разнообразных конструкций из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, легких металлов и сплавов Даны сведения о способах неразрушающего контроля качества сварных соединений

Книга предназначена для научных и инженерно-технических работников предприятий и научно-исследовательских организаций.

Сварка — один из наиболее широко распространенных технологических процессов. К сварке относятся собственно сварка, наплавка, сваркопайка, сварка, склеивание, пайка, напыление и некоторые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Основное применение находит сварка металлов и их сплавов при сооружении новых конструкций, ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случаев не уступает прочности целого металла.

Сварку можно выполнять на земле и под водой в любых пространственных положениях. Возможность выполнения сварки в космосе была доказана советскими летчиками-космонавтами Т. С. Шониным и В. Н. Кубасовым. На борту космического корабля «Союз-6» они впервые осуществили сварку коррозионностойкой стали и титанового сплава в условиях космического вакуума и невесомости.

Соединение при сварке достигается за счет возникновения атомно-молекулярных связей между элементарными частицами соединяемых тел. Сближению атомов мешают неровности поверхностей в местах, где намечено осуществить соединение деталей, и наличие на них загрязнений в виде окислов, органических пленок и адсорбированных газов.

В зависимости от методов, примененных для устранения причин, мешающих достижению прочного соединения, все существующие разновидности сварки (а их насчитывается около 70) можно отнести к трем основным группам — сварка давлением (сварка в твердом состоянии), сварка плавлением (сварка в жидком состоянии) и сварка плавлением и давлением (сварка в жидкотвердом состоянии).

При сварке плавлением соединение деталей достигается путем локального расплавления металла свариваемых элементов — основного металла — по кромкам в месте их соприкосновения или основного и дополнительного металлов и смачивания твердого металла жидким. Расплавленный основной или основной и дополнительный металлы самопроизвольно (спонтанно) без приложения внешнего усилия сливаются, образуя общую так называемую сварочную ванну. По мере удаления источника нагрева происходит затвердевание — кристаллизация металла сварочной ванны и формирование шва, соединяющего детали в одно целое. Металл шва при всех видах сварки плавлением имеет литую структуру.

Для расплавления металла используют мощные источники нагрева. В зависимости от характера источника теплоты различают электрическую и химическую сварку плавлением: при электрической сварке начальным источником теплоты служит электрический ток, при химической в качестве источника теплоты используют экзотермическую реакцию горения газов (газовая сварка) или порошкообразной горючей смеси (термитная сварка).

В данной книге освещены вопросы, касающиеся только электрической сварки плавлением металлов и их сплавов.

Впервые мысль о возможности практического применения «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. Р. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосферного электричества. Практической проверке такого мнения способствовало создание итальянским ученым А. Вольта гальванического элемента (вольтова столба). В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров, используя мощный гальванический элемент, открыл явление электрической дуги. Он также указал возможные области ее практического применения. Независимо от В. В. Петрова, но несколько позже (1809 г.), электрическую дугу получил английский физик Г. Деви.

Для практического осуществления электрической сварки металлов потребовались многие годы совместных усилий физиков и техников, направленных на создание электрических генераторов. Важную роль сыграли открытия и изобретения в области магнетизма и электричества.

Первые электромагнитные генераторы были созданы в 70-х годах XIX в. До этого имели место лишь отдельные попытки осуществления электрической сварки металлов с помощью гальванических элементов. Так, в 1849 г. американец К. Стэт получил английский патент на соединение металлов с помощью электричества. Однако этот патент не был реализован на практике. Глубокая разработка вопросов электрической сварки металлов началась позже.

В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. Он практически осуществил способы сварки и резки металлов электрической дугой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (спиральношовные трубы, порошковая проволока и др.). Электрическая дуговая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. В способе Н. Г. Славянова (1888 г.) в отличие от способа Н. Н. Бенар-доса металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Н. Г. Славянов разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. Он применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки и горячей сварки чугуна, организовал первый в мире электросварочный цех. Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу.

Дальнейшее развитие электрической дуговой сварки несколько замедлилось в связи с конкуренцией газовой сварки кислородноацетиленовым пламенем. В начале XX в. этот способ обеспечивал более высокое качество сварных швов, чем дуговая сварка голым электродом.

Положение изменилось, когда в 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг применил металлические электроды с нанесенным на их поверхность покрытием. Это покрытие предохраняло металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизировало горение дуги. Применение покрытых электродов обеспечило резкое повышение качества сварных соединений. Ручная электродуговая сварка плавящимся электродом начала широко применяться на заводах США, Англии, Австро-Венгрии и других стран.

Отсталая промышленность дореволюционной России так и не смогла в должном объеме использовать дуговую сварку. Промышленное применение этого вида сварки в нашей стране началось только после победы Великой Октябрьской социалистической революции. Уже в начале 20-х годов под руководством В. П. Вологдина были изготовлены сварные котлы, а несколько позже — суда и другие ответственные конструкции. В конце первой четверти XX в. ручная дуговая сварка плавящимся электродом стала основным способом сварки в нашей стране и во всем мире.

Все время развиваясь и совершенствуясь, ручная дуговая сварка не утратила своего ведущего положения и в настоящее время. Освоена сварка специальных сталей, цветных и легких металлов и других материалов, и для этих условий достигнута рав-нопрочность сварного соединения с основным металлом.

Наряду с внедрением и совершенствованием ручной дуговой сварки во всех странах проведены работы по изысканию новых способов защиты зоны дуги от окружающего воздуха и по механизации основных сварочных операций. Уже в начале 20-х годов в различных странах были созданы специальные механизмы — автоматы для сварки и наплавки плавящимся электродом с наносимыми на их поверхность или вводимыми внутрь стержня специальными веществами или же с окружающей дугу газовой защитой.

Однако эти автоматы не получили промышленного применения, так как обеспечивали лишь небольшое повышение производительности труда по сравнению с ручной сваркой.

Новый этап в развитии механизированной дуговой сварки в нашей стране начался в конце 30-х годов, когда на основе идей, выдвинутых еще Н. Г. Славяновым, коллективом Института электросварки АН УССР под руководством академика АН УССР Евгения Оскаровича Патона был разработан новый способ сварки, получивший название — автоматическая сварка под флюсом. В середине 40-х годов сварка под флюсом была применена и для полуавтоматического процесса.

Сварка под флюсом за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной изоляции плавильного пространства от окружающего воздуха позволяет резко повысить производительность процесса, обеспечить стабильность качества сварного соединения, улучшить условия труда и получить значительную экономию материалов, электроэнергии и средств.

Высокое качество сварного соединения и равнопрочность его с основным металлом предопределяют применение сварки под флюсом при изготовлении конструкций и аппаратуры, работающих в условиях глубокого холода, высоких температур, сверхвысоких давлений, агрессивных жидких и газовых сред и нейтронного излучения. Способ используют для соединения большинства находящих промышленное применение металлов и сплавов.

Особенно широко сварка под флюсом применяется в Советском Союзе, который по техническому уровню развития и по глубине научной разработки основ этого способа сварки занимает ведущее положение. Возможности автоматической сварки под флюсом еще далеко не исчерпаны, и,можно ожидать дальнейшего ее развития и совершенствования.

Способ сварки под флюсом за рубежом впервые появился в США (фирма Линде). Пути развития этого способа в зарубежных странах несколько отличались от отечественных. Различие в основном заключалось в конструкциях сварочных установок и в применяемых сварочных материалах. В конце 40-х годов получил промышленное применение способ дуговой сварки в защитных газах. Газ для защиты зоны сварки впервые использовал американский ученый А. Александер еще в 1928 г. Однако в те годы этот способ сварки не нашел серьезного промышленного применения из-за сложности получения защитных газов. Положение изменилось после того как для защиты были использованы пригодные для массового применения газы (гелий и аргон в США, углекислый газ в СССР) и различные смеси газов.

Сварку неплавящимся (угольным) электродом в углекислом газе впервые осуществил Н. Г. Остапенко. Затем усилиями коллективов ЦНИИТМАШа, Института электросварки им. Е. О. Па-тона и ряда промышленных предприятий был разработан способ дуговой сварки в углекислом газе плавящимся электродом.

Использование дешевых защитных газов, улучшение качества сварки и повышение производительности процесса обеспечили широкое применение этого способа главным образом при полуавтоматической сварке различных конструкций. Объем применения полуавтоматической сварки в защитных газах из года в год возрастает. Ее широко используют вместо ручной сварки покрытыми электродами и полуавтоматической сварки под флюсом. Для полуавтоматической сварки находят применение также порошковая и активированная проволоки, не требующие дополнительной защиты. Интенсивные работы ведутся по исследованию и промышленному применению разновидности дугового процесса — так называемой сварки сжатой (плазменной) дугой.

Серьезным достижением отечественной сварочной техники явилась разработка в 1949 г. принципиально нового вида электрической сварки плавлением, получившего название электро-шлаковой сварки. Электрошлаковая сварка разработана сотрудниками Института электросварки им. Е. О Патона в содружестве с работниками заводов тяжелого машиностроения. Разработка этого вида сварки позволила успешно решить весьма важные для дальнейшего развития промышленности вопросы качественной и производительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов.

На основе электрошлакового процесса в Советском Союзе создан новый способ рафинирования металла, получивший название электрошлакового переплава.

Развитие сварочной техники неразрывно связано с изысканием новых источников теплоты для плавления металла. Одним из таких источников является концентрированный поток электронов в вакууме, на основе которого в конце 50-х годов французскими учеными был создан новый вид сварки, получивший название электроннолучевого процесса. Электроннолучевая сварка находит достаточно широкое практическое применение при соединении тугоплавких химических активных металлов и сплавов и ряда специальных сталей. В последнее десятилетие для сварки начали применять оптические квантовые генераторы — лазеры. В ближайшие годы можно ожидать дальнейших серьезных успехов в развитии и промышленном применении лучевых сварочных процессов.

Электрическая сварка плавлением достигла высокого уровня развития и стала ведущим технологическим процессом, позволяющим создавать рациональные конструкции для всех без исключения отраслей промышленности из любых практически применяющихся металлов и сплавов различной толщины. Технология электрической сварки плавлением строится на серьезной научной основе, использующей и обобщающей огромный опыт ученых, работников производства и научных коллективов — представителей различных стран и различных научных школ и направлений.

Большой вклад в развитие научных основ технологии электрической сварки металлов и сплавов плавлением внесли советские ученые в области сварки. К ним принадлежат созданный Е. О. Патоном коллектив Института электросварки им. Е. О. Патона, коллективы: МВТУ им. Н. Э. Баумана, ИМЕТа им. А. А. Байкова, ЦНИИТМАШа, ВНИИАВТОГЕНМАШа, ленинградская школа сварщиков, а также многочисленные кафедры сварки технических вузов страны.

Значительные успехи, достигнутые в развитии электрической сварки плавлением в нашей стране, стали возможными благодаря огромному вниманию, которое Коммунистическая партия и Советское правительство уделяли и уделяют этому вопросу.

Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением

Учебник для машиностроительных техникумов. — 3-е изд., перераб. и допол. — Л.: Машиностроение. Ленннгр. отд-ние, 1987. — 461 с.
В настоящем учебнике описана технология всех способов электрической сварки плавлением в соответствии с программой для техникумов, выпускающих специалистов сварочного производства. При этом особое внимание уделено новым перспективным видам и способам сварки. В книге рассмотрены вопросы теории сварочной дуги, тепловых и металлургических процессов сварки, сварочных напряжений и деформаций, сварки легированных сталей, разнородных металлов, цветных металлов, а также технологии изготовления сварных конструкций.
Материал учебника базируется на сведениях по химии, физике, технологии металлов, электротехнике, а также на ряде специальных одновременно изучаемых предметов.

Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением

формат djvu
размер 14.24 МБ
добавлен 25 февраля 2010 г.

Акулов А. И., Бельчук Г. А. и Демянцевич В. П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М., «Машиностроение», 1977. 432 с. с ил. В учебнике описаны сущность и техника различных видов электрической сварки плавлением. Приведены сведения о сварочных материалах и оборудовании. Рассмотрены некоторые вопросы расчетного выбора и обоснование технологических параметров процессов сварки плавлением. Даны сведения об основах.

Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов

формат djvu
размер 39.17 КБ
добавлен 15 февраля 2010 г.

В учебнике описаны сущность и техника различных видов электрической сварки плавлением. Приведены сведения о сварочных материалах и оборудовании. Рассмотрены некоторые вопросы расчетного выбора и обоснования технологических параметров процессов сварки плавлением. Даны сведения об основах выбора технологии сварки и наплавки различных cталей, чугуна и цветных металлов и сплавов.

Контрольная работа Технология и оборудование электрической сварки плавлением и термической резки

формат doc
размер 183.96 КБ
добавлен 19 января 2012 г.

ТГУ:.Тольятти. преп. Ельцов В,В, 4 курс. Дисциплина: Технология и оборудование электрической сварки плавлением и термической резки Расчеты параметров режима сварки и расхода сварочных материалов при различных способах сварки. Назначение и обозначение сварочных электродов. Расчет количества наплавленного металла. Расчет времени плавления электродного металла. Определение времени процесса сварки. Расчёт режимов ручной дуговой сварки покрытыми эле.

Костенко Е.М. Сварочные работы

формат pdf
размер 5.05 МБ
добавлен 03 апреля 2011 г.

М.: НЦ ЭНАС, 2007, 293с. Практическое пособие для электрогазосварщика. Книга написана по программным материалам подготовки рабочих в профтехучилищах, учебно-курсовых комбинатах и на производстве. Она содержит общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах, электрической сварке плавлением, газовой сварке плавлением, газовой сварке и резке. Кратко описано устройство, оборудование и аппаратура для дуговой и газовой сварки, наплавки и резки, ра.

Курсовая работа - Процесс сварки металлов плавлением

формат docx
размер 90.42 КБ
добавлен 07 января 2010 г.

ГК и ВО России НГТУ, Преп. Куроедов В. Б., г. Новосибирск - 1997 год. Содержание курсовой работы: Сварка. Понятие, сущность процесса. Сварка плавлением. Классификация электрической дуговой сварки. Ручная дуговая сварка и оборудование для неё. Технология ручной дуговой сварки. Технология газовой сварки. Приложение. Литература.rn

Курсовая работа Процессы сварки металлов плавлением

формат gif, htm, html
размер 202.3 КБ
добавлен 22 декабря 2010 г.

Сварка. Понятие, сущность процесса Сварка плавлением Классификация электрической дуговой сварки Ручная дуговая сварка и оборудование для неё Технология ручной дуговой сварки Технология газовой сварки Приложение Литератураrn

Патон Б.Е. (ред.) Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением

формат djvu
размер 8.88 МБ
добавлен 10 октября 2009 г.

Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад Б. Е. Патона М., «Машиностроение», 1974. 768 с. В книге приведены классификация сварочных процессов и сравнительная характеристика различных способов сварки. Рассмотрены вопросы свариваемости основного металла и причины возникновения дефектов в сварных соединениях. Даны сведения о сварочных материалах, оборудовании и режимах, применяемых при сварке и наплавке разнообраз.

Реферат Виды сварки

формат htm, doc
размер 167.67 КБ
добавлен 21 октября 2010 г.

Основные вопросы сварки Сварка. Понятие, сущность процесса Классификация электрической дуговой сварки Ручная дуговая сварка и оборудование для неё Технология ручной дуговой сварки Техника сварки Сущность газовой сварки Техника газовой сварки Автоматическая дуговая сварка под флюсом Электрошлаковая сварка и приплав Сварка в среде защитных газов Контактная сварка Стыковая сварка Точечная сварка Шовная сварка Газовая сварка и резка металлов Дефект.

Сварка металлов плавлением

формат rtf
размер 765.87 КБ
добавлен 28 июля 2010 г.

Содержание. Сварка. Понятие, сущность процесса. Сварка плавлением. Классификация электрической дуговой сварки. Ручная дуговая сварка и оборудование для неё. Технология ручной дуговой сварки. Технология газовой сварки. Приложение. Литература.

Чинахов Д.А. Влияние режимов сварки плавлением на структуру и свойства соединений из легированных сталей

формат pdf
размер 7.99 МБ
добавлен 07 августа 2011 г.

Монография. ? Томск, ТПУ, 2010. ? 114 с. В монографии рассмотрены вопросы сварки плавлением легированных сталей. Представлены результаты исследований влияния разных способов и режимов дуговой сварки плавлением в защитных газах на механические свойства, химический состав, микроструктуру, твердость и микротвердость сварных соединений из легированных сталей. Описан разработанный ресурсосберегающий способ сварки легированных сталей. Показаны разрабо.

Трущенко Е.А. Технология сварки плавлением. Часть 1

Пособие содержит сведения о наиболее распространенных способах сварки плавлением. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами, газовая сварка, кислородная резка, сварка в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом. В пособии рассмотрены вопросы особенности формирования сварных соединений при различных способах сварки. Показаны режимы и техника сварки, их влияние на геометрические размеры шва, современные возможности кислородной и специальных методов резки. Даны практические рекомендации по выбору и назначению режимов сварки и резки различных материалов.

Предназначено для студентов направления 150400 "Технологические машины и оборудование".

формат djvu
размер 10.57 МБ
добавлен 03 октября 2009 г.

Каховский И.И., Готальский Ю.Н., Патон В.Е., Трущенко А.А. Технология механизированной дуговой и электрошлаковой сварки

формат pdf
размер 21.62 МБ
добавлен 19 июня 2010 г.

В книге освещены теоретические основы дуговой и электрошлаковой сварки металлов, приведены основные сведения по технологии и технике сварки углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, цветных металлов, чугуна; кратко изложены вопросы механизации и автоматизации сварочного производства. Третье издание данной книги переработано и дополнено новыми материалами, отражающими современное состояние сварочных работ. Главы I, VIII и IX написаны.

Читайте также: