Электрическая сварка область применения

Обновлено: 02.05.2024

Электродуговая сварка представляет собой наиболее распространенную разновидность сварочной технологии, которая считается универсальной и широко используется в металлообработке в совокупности с штамповкой, литьем и прокатом заготовочных частей металлоизделия. Суть методики электродуговой сварки заключается в том, что с помощью электрода, полностью обработанного силикатной горячей обсыпкой, осуществляется соединение металлических частей изделия. Обсыпка в процессе сварки расплавляет электрод и прочно соединяет между собой металлические элементы.

В технологической номенклатуре методику электродуговой сварки обозначают с помощью следующих общепринятых аббревиатур:

РДС: ручная сварочная дуговая технология. Аббревиатура РДС используется в отечественной номенклатуре.
MMA: ручная металлическая технология сварки с помощью электрической дуги. Аббревиатура ММА применяется в иностранной документации.
SMAW: дуговая сварочная технология в протекторной сфере (например, во флюсовой среде для обеспечения защиты металлических поверхностей от негативного воздействия воздуха). Аббревиатура SMAW используется в зарубежной и отечественной технической документации.

Области применения электродуговой сварки предусматривают:

Соединение деталей плоских каркасов и сеток из арматуры для создания блоков пространственного типа.
Соединения блоков непосредственно при монтаже для создания блоковых изделий.
Создание прочных каркасов и сеток из отдельных, предварительно подготовленных стержней из арматуры.
Соединение закладных элементов и стержней из арматуры в процессе установки сборных конструкций из железобетона.
Подготовка арматуры в профильных организациях при отсутствии стыковочной контактной аппаратуры и устройств.
Соединение стержней с диаметром более десяти миллиметров. Для создания стержневых каркасов с диаметром заготовок до восьми миллиметров технология электродуговой сварки не используется из-за риска пережигания стержней и повышенной сложности технологии.

К областям применения электродуговой сварки относятся и стройплощадки, на которых подобная методика совместно с контактной сварочной технологией, используется для соединения стержней из арматуры.

В процессе использования электродуговой сварочной технологии сварщикам необходимо придерживаться следующих правил безопасности:

Использовать затемняющие щиты поляризационного типа, защищающие веки, лицо и глаза от возникновения ожогов при дуговых сварочных вспышках.
Осуществлять работы в специальных перчатках из плотной резины на диэлектрическом слое, которые предотвращают прохождение заряда через тело сварщика и замыкание типа «поверхность сварки-баласник».
Соблюдать осторожность при оплавлении и нагревании сварочных поверхностей.
Не допускать попадания на электрические провода и кабели снега или воды, во избежание возникновения короткого замыкания.

Электродуговая сварка, как и другие сварочные методики, обладает рядом достоинств и недостатков. К плюсам подобной сварочной технологии можно отнести:

Возможность проведения сварочных работ в различных пространственных положениях, в зависимости от навыков работника.
Возможность соединения любых разновидностей стали.
Быстрое переключение с одного металла на другой в процессе сварки с целью образования электродами наплавок и стяжек.
Простота в обслуживании и использовании, высокие показатели эффективности.

К недостаткам методики относятся:

Прямая зависимость конечного результата от навыков сварщика.
Электромагнитное излучение сварщика в процессе работы.
Низкие показатели коэффициента полезного действия в сравнении с автоматизированной сварочной методикой.

Дуговая сварка в зависимости от положения может быть следующих основных видов:

Применение дуговой сварки

Современную металлообработку сложно представить без применения дуговой сварки. Она используется для соединения отдельных элементов металлических конструкций. Кроме того, применяется наряду с другими видами работ, например, такими как литье, штамповка и прокат деталей изделий.

Электродуговая сварка – это самая популярная и считающаяся универсальной модификация сварочной технологии, которая очень часто используется в металлообработке – где и как расскажем ниже.

Область применения дуговой сварки

Суть электродуговой сварки в соединении при помощи обсыпанного горячим силикатом электрода частей металлической конструкции, то есть в процессе дуговой сварки обсыпка плавит электрод, соединяя элементы металлических заготовок.

Методика дуговой сварки имеет свое обозначение в технологической номенклатуре. Это такие известные аббревиатуры, как:

РДС: сварка ручная дуговая. Данное обозначение применяется чаще в российской (ранее в советской) технической литературе.
MMA: ручная дуговая сварка. То же, что и РДС, однако в иностранной номенклатуре применяется название ММА.
SMAW: дуговая сварка в автоматическом режиме и в защитной среде (например, под флюсом), которая закрывает сварочную ванну от влияния окружающей среды. Наименование SMAW применяется как в России, так и за рубежом.

Электродуговая сварка используется:

При изготовлении блоков пространственного типа – для соединения плоских каркасов и арматурных сеток.
При монтаже блоковых конструкций – соединяя блоки между собой.
Для производства каркасов и сеток – сваривая отдельные арматурные стержни.
При установке сборных железобетонных конструкций – соединяя арматурные стержни и закладные элементы.
В случае отсутствия контактных устройств и аппаратуры – подготавливая арматуру на профильных производствах.
При соединении каркасов из арматуры диаметром > 10 мм. Стержни толщиной менее 8 мм не соединяются с применением дуговой сварки по причине высокой вероятности пережигания и сложности сварочной технологии.

Достаточно активно происходит применение ручной дуговой сварки в строительстве. Для соединения арматурных стержней данную методику используют вместе с технологией контактной сварки в процессе строительства.

Сферы применения ручной дуговой сварки

Ручная дуговая сварка с использованием угольного электрода, позднее названная РДС, ММА или РД, изобретена в России в конце XIX века Н. Бернардосом. Технология сразу прошла патентование в большинстве европейских стран и в России. Чуть позже тот же Н. Бернардос придумал сначала контактную, а затем и дуговую сварку в газовой защитной среде.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

За прошедшие с момента изобретения годы технология применения РДС много раз видоизменялась и получила различные модификации. Примером может служить методика соединения с плавящимся стержнем, которая, в отличие от РДС с угольным электродом, получила широкое применение в бытовых целях. Одновременно появлялись новые сварочные аппараты с разнообразными функциями, а также металлы, имеющие особые свойства.

Рекомендуем статьи по металлообработке

ММА (ручная дуговая сварка) – наименование, принятое в международной документации, – представляет собой операцию создания шва, соединяющего металлические детали при помощи электрической дуги. Последняя протягивается от электрода к поверхности металлических деталей и при стабильной работе создает крепкий, ровный шов. Для изготовления электродов используется металлическая проволока, покрытая особыми составами, защищающими при горении сварную ванну от воздействия окружающей среды, в частности, кислорода. Длина таких электродов должна быть менее 0,45 м.

Процесс розжига дуги происходит двумя способами: постукиванием – специалист легким постукиванием о поверхность металла добивается зажигания, и чирканьем – электродом, как спичкой, проводят по поверхности металла. Происходит одновременный процесс расплавления металла и электрода под воздействием дуги. Электрод плавится, наплавляя металл и формируя шов. Технология предполагает небольшое разбрызгивание металла в процессе производства работ.

ММА-соединение покрытым электродом – считается одним из самых простых, но с множеством тонкостей процесса. Производительность труда при данном методе достаточно низкая, поскольку много времени уходит на формирование шва, что считается нерациональным. Это постепенно привело к вытеснению его из промышленного производства. В настоящее время чаще всего такую технологию применяют в быту.

Однако можно говорить о многофункциональности такого вида соединения, как ручная дуговая сварка, применение которой подходит для наплавки валов, соединения различных типов металлов, а также быстрого мелкого ремонта любых металлических изделий дома. При наличии опыта специалист способен делать различные виды швов – как простых, так и трудоемких (например, потолочные).

РДС покрытым электродом имеет чрезвычайно широкое применение. Причина – простота и универсальность процесса. Сферой применения являются области, где автоматическое соединение невыгодно или затруднено. Это создание швов, имеющих сложную конфигурацию, а также прерывистых или коротких. Одним из бесспорных преимуществ РДС является возможность сделать соединение во всех пространственных положениях. Это имеет большое значение при монтаже различных конструкций.

Применяется дуговая сварка (РДС) при соединении изделий толщиной 0,02–3 см, несмотря на то, что ГОСТ 5264-80 позволяет расширить данный интервал до 0,01–12 см. Метод используется при ремонте и восстановлении мелких партий изделий, а также при сборке конструкций из разных видов металла и его сплавов.

Основными достоинствами применения РДС являются:

легкость процесса обучения основам процесса;
соединение во всех пространственных положениях;
возможность выполнения работ в труднодоступных местах;
быстрота смены соединяемого материала;
разнообразие марок электродов для соединения разных видов стали;
Простота, низкая стоимость оборудования, а также возможность его быстрого перемещения.

Недостатками применения РДС специалисты называют низкую производительность труда, долгий срок обучения и получения необходимых навыков (от 1 года до 1,5 лет для специалистов с высокой квалификацией), зависимость качества работы от персональных характеристик сварщика, трудности соединения материалов с толщиной < 1 мм, иногда < 2 мм.

С помощью РДС соединяют чугун, медь, стали и разные медные сплавы. Для работы с каждым из металлов и их сплавов подбирают необходимые электроды и их покрытия.

Где применяется полуавтоматическая дуговая сварка

Процесс полуавтоматического соединения, как одного из видов дуговой сварки, заключается в одновременной автоматической подаче в зону соединения защитного газа и сварочной электродной проволоки. Газ должен защитить сварочную ванну, состоящую из расплавленного металла, от влияния окружающей среды, в том числе кислорода. Чаще других применяется углекислота или аргон. Полуавтоматическое соединение также используют достаточно часто, поскольку оно подходит для работы и с черными, и с цветными металлами.

Данный вид соединения позволяет варить листы металла толщиной 0,5 мм, а также выполнять важные работы по металлу до 3 см толщиной в любых положениях. Области применения полуавтоматической дуговой сварки – практические любые. Например, в авторемонтных мастерских или для соединения любого металлического профиля при изготовлении металлических конструкций.

Достоинства сварки полуавтоматом:

облегченные условия труда;
небольшая зона нагрева и малая деформация заготовок, поскольку дуга имеет высокую степень концентрации;
возможность проведения работ в любом положении;
возможность соединения тонких заготовок;
квалификация сварщика может быть невысокой;
отличное качество соединения (шва);
высокая скорость выполнения работ.

К недостаткам полуавтоматического соединения относится:

Низкая мобильность оборудования. Однако данная проблема может быть решена использованием (вместо баллонов с защитным газом) электродов, покрытых флюсом, которые также защитят расплав.

Область применения автоматической дуговой сварки

Автоматизированные комплексы находят свое применение для соединения цветных и черных металлов в средах, вредных для здоровья человека, и в неудобных, стесненных условиях.

Применение их в мелком производстве или в быту ограничено дороговизной оборудования, а также расходных материалов. Но на производстве большие объемы работ и высокая производительность обеспечивают окупаемость оборудования, которое используется для:

соединения различных комбинаций черного металла и цветного;
дуговой сварки деталей, толщина которых колеблется от 1,5 мм и до 20 см;
особо ответственных работ по созданию химических и ядерных реакторов, емкостей, которые будут функционировать под высоким давлением и пр.;
работы с внутренними швами различных емкостей и трубопроводов.

Внимание! Применение автоматического оборудования исключает нахождение сварщика в зоне работ. Это повышает безопасность производства и улучшает условия работы специалиста.

Технологии ручной дуговой и автоматической сварки схожи. Применение последней имеет свои достоинства:

увеличение в несколько раз скорости работ (высокая производительность труда);
стабильность параметров швов;
глубокая проплавка металлов;
возможность работы с трубами и емкостями всех размеров;
низкая трудоемкость производства и отсутствие необходимости высококвалифицированных кадров;
высокая безопасность работы.

Дополнительные достоинства применения автоматического соединения появляются при использовании различных флюсов. Например, порошкообразного, с подачей его по шлангу или содержащегося в сварочной проволоке. К таким преимуществам относится:

отсутствие разбрызгивания расплавленного металла;
стабильная сварочная дуга;
низкая скорость остывания, что улучшает свойства шва;
защита расплава от влияния воздуха, а именно водяного пара, кислорода, азота;
поддержание раскисления шва и, следовательно, введение в него легирующих добавок.

Поскольку флюсовый порошок расходуется в процессе работы автомата не полностью, его остатки вместе с окалиной счищает специальный трактор, который обрабатывает изделие после соединения. Так происходит на современном оборудовании. Более старые модели не имеют трактора, и заготовка очищается от флюса и окалины вручную. После этого изделие окрашивают.

В настоящее время разработано несколько технологий применения автоматического соединения. Одни автоматы вращаются сами, вернее их головка, иные, оставляя головку неподвижной, вращают изделие. Последние в основном применяются для работы с трубами.

Некоторые автоматы снабжены тракторами с самоходными шасси, они передвигаются внутри или снаружи заготовок по заранее установленному маршруту. Применяются не только различные кинематические схемы, но также разные способы формирования защитной атмосферы вокруг расплава.

Перед началом изготовления той или иной детали с применением автоматического дугового соединения требуется написать техническое задание, предусматривающее режим дуговой сварки. Правда, нередки случаи отсутствия техзадания.

Для такого случая предусмотрен экспериментальный метод подбора параметров и характеристик автоматической дуговой сварки. Вот некоторые руководства к действию:

Для выработки качественной сварочной дуги необходима ее стабильная поддержка. Добиться этого можно оптимальным соотношением скорости подачи проволоки и силы тока.
При работе с применением флюса прослеживается закономерность – скорость соединения возрастает одновременно с повышением вылета проволоки электрода.
В процессе применения легированной проволоки можно использовать режимы соединения с более высокой скоростью ее подачи.
Напряжение и сила тока во многом влияют на форму и размер шва, получаемого при соединении заготовок. Ширина (ее уменьшение или увеличение) зависит от напряжения тока, а глубина проварки шва – от его силы.
От правильно подобранного флюса для марки металла, с которой происходит работа, зависит качество соединения.

Придерживаясь данных рекомендаций, можно быстро и качественно сделать дуговую сварку. Одновременно необходимо изучить области применения дугового соединения автоматическим оборудованием.

Поскольку, несмотря на большую его распространенность, использование данного вида дуговой сварки достаточно ограничено. Рассмотрим некоторые из них:

Судостроение, где применение нашла автоматическая дуговая сварка под флюсом. Оборудование позволяет прямо на заводе собирать большие блоки конструкций или деталей, крупные секции кораблей.
Добыча и переработка нефти, газа и иных агрессивных жидкостей, где применяют автоматическое дуговое соединение для производства резервуаров, в том числе нефтехранилищ. Причина – высокое качество швов и их стойкость к влиянию агрессивной среды.
Трубопрокатные заводы, где автоматическая дуговая сварка применяется для создания труб с большим диаметром. Данным оборудованием оснащены все трубопрокатные производства. В настоящее время уже неважно, для каких целей производятся трубы: обычные водопроводные или для газопроводов – они изготавливаются на автоматическом оборудовании.

Итак, автоматическое соединение с применением флюса используется при изготовлении важных и ответственных заказов, к которым предъявляются повышенные требования безопасности, поскольку данный вид дуговой сварки соответствует всем запросам.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Дуговая сварка – это процесс соединения краев деталей посредством их плавления тепловой энергией, которая возникает за счет постоянного или переменного тока высокой частоты. Дуга воздействует на кромки соединяемых изделий, образуя сварочную ванну, на месте которой возникает шов. Давайте рассмотрим виды, особенности и область применения дуговой сварки.

Области применения дуговой сварки и технология процесса

Основной принцип действия заключается в передаче энергии от различных источников (инверторов, трансформаторов, преобразователей и пр.) на электрод, от которого протягивается дуга к обрабатываемой поверхности предметов, образуя замкнутый контур. Электрод под воздействием дуги плавится и образуется сварочная ванна. Процесс работы четко регламентирован и описан. Он неизменен для всех видов ручного соединения.

Электрод состоит из флюса, стекла, силиката, внутри которых находится металлический стержень. Под воздействием энергии любой из верхних слоев сгорает, создавая выбросы шлака и газовое облако. Это защита рабочей области от попадания атмосферного воздуха, пагубно влияющего на металл. Стержень электрода плавится и, по мере продвижения вдоль кромки свариваемых деталей, образует шов.

Области применения дуговой сварки под флюсом с использованием полуавтоматического и автоматического метода:

Для наплавки в целях восстановления изношенных частей и деталей изделия.
Для соединения различных металлов – стали, меди и ее сплавов, а также титана и его сплавов.

Эксплуатационные характеристики изделий, созданных таким методом, высоки. Они могут работать в агрессивных средах, в областях высокого давления и при экстремальных температурах.

Изделия, помимо их изготовления, требуют и ремонта. В процессе использования, часто возникает необходимость укрепить шов, сделать дополнительный наплав металла или восстановить первоначальную форму.

Наплавка алюминия нужна при:

различных видах сколов;
истертостях;
выбоинах кромок изделия;
износе внутренних поверхностей, а также подшипниковых втулок;
изломах кромки инструментов, режущих металл;
трещинах крепежных элементов.

Наплавка – это восстановление утраченных форм изделия, его первоначальных размеров. Удобство технологии заключается в применении ее в различных областях промышленности. Она делается на любой поверхности, увеличивая ее толщину и объемы. Таким образом, происходит ремонт оборудования и его частей.

Технология сварки углеродистых сталей зависит количества углерода, входящего в их состав.

Всего различают три группы углеродистых сталей:

Существуют общие подходы к дуговой сварке таких сталей. Соединение стыковых швов происходит чаще в подвешенном состоянии. Оборудование настраивается на глубокое, прочное соединение шва без прожига. Работа может проводиться с обеих сторон и в несколько слоев. Данный вид сварки применим в области соединения деталей, имеющих большую толщину.

Однако следует отметить и негативную сторону процесса – увеличение количества брака по причине расположения изделий на весу. Для его устранения применяют иной метод – повторное дуговое соединение. Цель его применения – исключение дефектов при работе с углеродистыми сталями в подвешенном состоянии.

Технология заключается в следующем:

С места брака полностью удаляется металл.
Поверхность и края изделия зачищаются.
Происходит повторное заваривание.

Область применения электрошлакового метода – соединение металлов практически неограниченной толщины, сталей разных марок и классов. При данном методе используют скобы, которыми закрепляются детали перед началом работ. В процессе они привариваются на месте входа в металлические детали. Часто сверху располагают планку, закрепляющую шов и делающую невозможным разрыв изделия.

Выпрямители – это аппараты, преобразующие переменный ток в постоянный, который требуется для проведения дуговой сварки.

Составными частями выпрямителя являются:

трансформатор силовой;
блок выпрямителя;
пусковое устройство;
панель управления;
защитный блок;
измерительный блок;
регулятор напряжения (тока);
дроссели.

Выпрямитель используют для преобразования силовой энергии, выравнивания показателей тока, в целях повышения качества сварочных работ. Существует несколько схем составления выпрямительных блоков. Выбор необходимого зависит от конструкции силового блока и вида соединения.

Виды дуговой сварки и области их применения

Существует разделение дуговой сварки на несколько групп в зависимости от:

степени механизации;
вида и полярности тока;
типа дуги;
вида и свойств сварочного электрода;
условий горения;
защиты от атмосферного воздуха.

По степени автоматизации (механизации) происходит разделение на:

автоматическую – процесс применения полностью автоматизирован;
полуавтоматическую – движение электрода происходит вручную, а подача проволоки автоматизирована;
ручную.

Виды дуговой сварки делят также по типу и полярности тока:

постоянный ток – получается ровный тонкий шов;
ток высокой частоты – струйное плавление электрода, удаляются прорези, привариваются прихваты;
импульсный;
переменный ток – применяют при резке металла.

По типу дуги:

зависимая дуга или прямого действия – горит между электродом и металлом;
независимая или косвенного действия – дуга растянута между двумя электродами.

По виду и свойствам электрода дуговую сварку разделяют на ту, при которой используют:

Плавящиеся электроды – создают сварочную ванну и склеивают кромки деталей.
Неплавящиеся – вольфрамовые, угольные или графитовые. Область их применения ограничена напылением, восстановлением испорченных деталей и созданием наплывов.

По условиям горения дуговая сварка бывает:

Закрытая – дуга полностью скрыта от глаз и находится в сварочной ванне.
Открытая – дуга видима и требуется защита глаз светофильтром (специальной маской). Область применения: при ручной сварке, а также в защитных газовых средах.
Полуоткрытая – часть дуги открыта для наблюдения через светофильтр, а вторая часть скрыта в металле.

По способу защиты дуговая сварка подразделяется на:

шлаковую – с толстыми электродами под флюсом;
шлакогазовую – толстопокрытым электродом;
газовую – создается среда защитных газов;
комбинированную – применение в связке газа, флюса и покрытия;
без защиты – может проводиться электродом или электродом со специальным стабилизирующим покрытием.

Работа покрытым электродом очень популярна. Она объединяет защиту флюсом и газом, создавая качественный шов без применения дорогого оборудования. Область применения ручной дуговой сварки покрытыми электродами ограничивается мелким производством или домашними целями.

Соединение под воздействием защитных газов используется при автоматической, полуавтоматической и ручной технологиях.

Область применения дуговой сварки в защитных газах распространяется на:

Сложные конструкции с высокими требованиями к прочности.
Промышленное изготовление трубопроводов и автомобилей.
Соединение цветных и черных металлов, а также их сплавов.

Использование углекислого газа для защиты позволило механизировать работу, заменив ручную сварку на автоматическую и полуавтоматическую.

Область применения дуговой сварки в среде углекислого газа:

Изготовление изделий из тонкого металла и небольших деталей.
Выделка небольших швов из толстого металла.
Соединение изделий в разных плоскостях.

Подробнее о методах ручной и автоматической дуговой сварки

Методы дуговой сварки в технической литературе часто обозначают аббревиатурами:

РДС – ручная дуговая сварка, используется в основном в отечественной документации;
ММА (Manual Metal Arc) – применяемое в международной практике обозначение РДС;
SMAW – обозначает автоматическую дуговую сварку электродом под флюсом. Аббревиатура применяется как в отечественном, так и в зарубежном документообороте.

Область применения ручной дуговой сварки достаточно обширна:

Создание блоков пространственных объектов – соединение арматурных сеток и плоских каркасов.
Объединение их в блоковое изделие.
Сваривание стержней из арматур в прочные сети и каркасы.
Возведение сборных железобетонных конструкций – соединения арматуры с закладными элементами.
Обработка арматуры в условиях отсутствия контактных устройств.
Сваривание стержней толщиной более 10 мм – меньший диаметр не подходит для метода по причине высокого риска их пережога.

Ручную дуговую сварку совместно с контактной применяют в области строительства, на рабочих площадках, где посредством применения данных технологий соединяют стержни из арматуры.

Существуют определенные правила в области безопасности проведения сварочных работ по электродуговой технологии:

Работу необходимо проводить в защитных резиновых перчатках на диэлектрическом слое, препятствующих прохождению электрического тока через тело сварщика.
Закрывать лицо и глаза светозащитной маской либо щитом поляризационного типа, которые предотвратят ожоги при сварочных вспышках.
Быть крайне осторожным при нагреве и оплавлении поверхностей.
Предотвращать контакт воды и снега с электрическими проводами.

Метод ручной дуговой сварки покрытым электродом создает защитную среду из газа и флюса вокруг рабочей зоны. Однако область применения ручной дуговой сварки покрытым электродом не очень широка по причине низких показателей производительности по сравнению с автоматической и полуавтоматической. Чаще всего ее используют в домашнем ремонте или на небольших производствах, когда покупка дорогого оборудования не оправдана.

Как и любая другая технология, дуговая сварка имеет свои плюсы и минусы. Достоинствами ее применения являются:

Соединение любых видов сталей.
Возможность создания в процессе работы наплавок и стяжек с помощью разных металлов, одновременная работа с ними.
Технология позволяет работать в любом положении – это зависит от опыта сварщика и его удобства.
Она проста и дает высокие показатели эффективности.

К недостаткам применения дуговой сварки стоит отнести:

Зависимость результата работы от профессионализма сварщика.
Воздействие области электромагнитного излучения на специалиста.
КПД значительно более низкий, нежели в процессе применения автоматической сварки.

Сравнительный анализ ручной и автоматической дуговой сварки и областей их применения

Невозможно однозначно утверждать, что какой-либо из видов дуговой сварки имеет явное преимущество перед другим. Для этого надо рассмотреть плюсы и минусы каждого из них.

1. Плюсы и минусы РДС.

Преимуществами ручной дуговой сварки являются (в дополнение к вышеуказанным):

простота в освоении и работе, а также в эксплуатации оборудования;
возможность работы в любом положении и с любой стороны;
работа с помощью согнутого электрода на труднодоступных участках;
разнообразие металлов, с которыми может работать сварщик.

Из недостатков ее применения отмечают:

вред электромагнитного излучения для здоровья сварщика;
зависимость опыта работника и результата работы;
Производительность труда значительно ниже, чем при иных видах сварки.

2. Достоинства и недостатки применения полуавтоматической дуговой сварки.

снижение себестоимости за счет незначительного расхода материалов;
возможность работы с металлами, подвергшимися небольшой коррозии;
применение медной проволоки;
соединение стальных листов толщиной до 0,5 мм;
защита сварочной ванны от воздействия воздуха;
отсутствие шлака и окиси на шве;
скорость работы значительно выше, чем при использовании РДС.

Минусы работы с полуавтоматом:

значительное разбрызгивание металла при отсутствии защиты газом;
яркая дуга создает опасность для лица и глаз сварщика, что требует серьезной защиты.

Ручная дуговая сварка применяется для:

изготовления сеток из арматуры и иных деталей;
возведения каркасов и сетей из арматуры;
монтажа конструкция из железобетона;
подготовки арматуры при отсутствии стыковочного оборудования.

При работе с цветными металлами.
В работе с металлами, которые плавятся только при высокой температуре.
При сварке нержавейки и иных высоколегированных сталей.
Для соединения труб с прямыми и спиральными швами.
В нефтепереработке, в авиационной промышленности и в машиностроении.

Помимо перечисленного, полуавтоматическую сварку часто применяют при соединении алюминия с черным металлом, при этом как защиту используют углекислый газ по причине его дешевизны. Впрочем, используют в этом качестве и аргон, и гелий.

Область применения автоматической дуговой сварки ограничена конкретными сферами, поскольку она требует четкого технического здания:

В судостроении – автоматическая сварка позволяет соединить крупные блоки изделия, в том числе целые секции судов.
При производстве труб большого диаметра – автоматы используются на всех трубопрокатных заводах.
В нефтехранении и нефтепереработке – применяют резервуары, созданные с помощью автоматической сварки. Причина – в высоком качестве сварочного шва и его стойкости к агрессивным средам.

Виды сварки металлов

На сегодняшний день применяются различные виды стыковки металлов, основные различия и характеристики подразделяются на техническую, физическую, а также технологические разновидности. Технологический процесс соединения подразумевает взаимодействия материалов на межатомном уровне путем воздействия температур. Несъемные крепления используются для множества материалов, основные из них металлические детали, также свариваются стекло, пластмасса и керамика. Процесс происходит основными способами ручной, полуавтоматической или автоматической, в зависимости от характеристик механизмов.

Понятие процесса сварки

Энергия подводится к электроду, материалу для сварки, путем усиления через инвертор. Определение сварки начинается с того, что воздействие электрической дуги приводит к расплавлению металла электрода, что приводит к образованию сварочной ванны. При процессе образования ванны происходит смешивание с основным материалом, шлаки всплывают на поверхность и служат как защитная пленка. Затвердевание металла после процессов называется процессом сварки.

Для определения, что такое сварка, важно знать, что существует два вида электродов – неплавящиеся и плавящиеся. Неплавящийся электрод подразумевает использование присадочной проволоки, которая вводится в сварочную ванну отдельно. Второй вариант плавит непосредственно прут электрода. Защита от окисления в процессе стыковки производится газами, подводящийся при горении головки. Существуют переменные и постоянные агрегаты, при работах с агрегатами постоянного тока происходит более качественный, равномерный шов.

Физические признаки сварки

Взаимодействие металлов или других материалов происходит путем межатомного воздействия элементов. При обычных температурных показателях материалы не взаимодействуют друг с другом вне зависимости от условий, из-за твердой структуры металлов. Загрязнение поверхностей при соединении в виде образований жира или окисей оказывает значительное влияние при процессе связки металлов.

Под действием сдавливания возможно физическое соединение на поверхности или пластическая деформация. Атомно — металлические связи происходит путем взаимодействий электронных соединений при сварке металлов, а также стыковка ковалентных металлов. Определение типа и вида сварки происходит по нескольким параметрам взаимопроникновения, например сдавливание, распайка и термомеханическое воздействие.

Расплав металла сваркой

Расплавление материала происходит без воздействия внешних механических сил, обеспечивается необходимая температура сварочными дужками, газовым пламенем, другим источникам энергии. Виды сварочных работ под давлением подразумевают деформацию металла, что придает текучесть жидким соединениям. Процесс стыковки материалов происходит за счет наплыва свежих слоев материала друг на друга.

Технологичность главное свойство сварных работ

Существует множество разновидностей способов, видов сварочных работ. Классификация имеет прямую зависимость от типа материала и оборудования. Распространенные виды сварочных работ:

электрошлаковые;
дуговые;
плазменное и электронно-лучевое;
световые, газовые;
ультразвуковые;
холодные, печные, контактные виды.

Плазменная сварка Электрошлаковая сварка

Важность технологических свойств

Бесперебойность процесса и его механизацию обеспечивают технологические свойства. Металлический компонент в сварочном шве остается защищенным в случае соблюдения требований и технологий. Виды сварки подразделяются на:

вакуумные;
воздушные;
защитно — газовые;
по флюсные;
пенные;
под флюсные виды.

Степень расплавленной среды материала подразделяется на атмосферную и струйную разновидность. Расплавленное вещество на дужке сварного шва характеризует струйную технологию. Характер заменимости способствует возможной замене газа на более или менее активный. Существует совокупность активных или инертных соединений газов. Степень механизации подразделяется на ручную, механизированную и полностью автоматический процесс.

Классификация способов сварки

Основными способами создания сварочных швов выделяются три основные виды сварки. Плавление элементов без прилагаемого усилия или давления применяется к оборудованию, способному работать электрической дугой или газовым пламенем. Расплавленные металлы соединяются в сварочной ванне, образуя защитный слой поверх деталей для предотвращения окислов и взаимодействия с кислородом.

Термомеханическим видом соединения подразумевается применение давления и тепловой энергии. Подогрев заготовок элементов осуществляется за счет тепловой энергии, механическое усилие придает нужное соединение пластичному металлу. Классификация сварки имеет третий вид, при котором производится давление на части материалов. В результате действий, материал сжижается, становится текучим, что дает возможность соединить материалы в труднодоступных местах. Загрязнённый слой отводится на поверхность текучей жидкости, в результате чего появляется обновлённый слой, чистый шов.

Термический класс сварки

Данный класс сварочных работ выполняется путем плавления кромок частей материалов. В начале процесса образуется сварочная ванна, после отвода которой производится шов. Классификация видов сварки термическим способом разделяется на основные подкатегории:

газовая;
электронно-лучевая;
плазменная;
лазерная;
термитная;
электрически дуговая стыковка.

Наиболее распространенным считается последний вариант т.к. не требует специализированного инструмента, приспособлений.

Дуговая сварка

Электродуговая стыковка деталей пользуется наибольшей популярностью при проведении работ. Электрическая дуга между электродами производится мощным разрядом, одним из элементов производится процесс сварки.

Схема дуговой сварки

Работа производится после обработки, заготовки материала, состоит из основных этапов.

Производится соприкосновение электрода с металлом, что вызывает короткое замыкание, после этого, инструмент отводится на расстояние не более 5 мм. Короткое замыкание служит для достижения электродом требуемой температуры, путем интенсивной эмиссии электронов в конструкции катода. После достижения стабильной, устойчивой дуги, производятся работы.
Устойчивый дуговой заряд производится путем ускорения электронов в электрическом поле, происходит ионизация газового соединения анода с катодом. Температура электрической дуги, как источника тепла достигает до 6000⁰. Сварочный ток при напряжении дуги до 50 В, использования покрытого специальным составов, достигает до 3 кПа.

Предназначение данного вида сварки с использованием покрытых электродов состоит в легировании состава шва, защиты расплава от окружающих воздействий путем газового и шлакового способа.

Газовая сварка

Электродуговой способ, при котором осуществляется процесс в газовой защитной среде. Подразделяются газообразные вещества на инертные и активные виды.

Методики сварки существуют МИГ и МАГ разновидностей, основное предназначение состоит в использовании универсальных материалов, различаются механическими параметрами.

Перед использованием оборудования необходимо проверить все составляющие, зачистить обрабатываемый металл от окраски и ржавчины.

Устройство аппарата для газовой сварки

Комплект газосварочного оборудования состоит из:

кислородный рукав номинальным давлением 0,64 МПа, используется для подачи ацетилена;
подача кислорода производится через рукав третьей категории давлением до 2 МПА;
два редуктора для регулировки давления;
баллоны объемом от 40 л;
горелка с регулировочным винтом.

Давление подачи ацетилена производится регулировкой редуктора на баллоне, специальный манометр указывает на точный параметр. Давление горючей смеси должно составлять около 0,2 МПа, кислород регулируется идентичным способом до уровня 0,5 МПа. Регулировка газовой горелки происходит путем открытия подачи ацетилена до тех пор, пока огонь не стабилизируется у основания, кислородом устанавливается мощность пламени.

Основные составляющие пламени это ядро, зона восстановления и факел. Горелка располагается под определенным градусом к основному металлу, расстояние между ядром и материалом составляет 1,5 мм. Поступательными движениями разогревается металл до температуры плавления, после изменяется градус подачи горелки, подается присадочная проволока.

Лучевая сварка

Высокое качества шва достигается путем работы в вакууме. Процесс представляет собой передачу мощного пучка энергии к заготовке. Электроны взаимодействуют со составляющими веществами материала, что приводит к быстрому разогреву, достижению необходимой температуры плавления. Используются данная категория сварочных работ при работе с микроэлементами, т.к. луч можно регулировать до размеров микрона в диаметре.

Установка для лучевой сварки Схема электролучевой сварки

Термитная сварка

Сварка происходит с использованием специального материала – термит, состоящего из соединений магния или алюминия, железной окалины. Порошкообразная смесь применятся к подготовленным в жаропрочном виде материала металлам, предварительно разжигая запалом либо электрической дугой. Результатом становится прочное соединение, основное предназначение данного вида работ состоит в стыковке труб, рельсов, наплавки массивных изделий.

Электрошлаковая сварка

Относительно новый способ произведения сварочных работ разработан в институте им. Патона. Подготовленные детали обволакиваются шлаком, который нагрет до температур, превышающих плавление проволоки и металла. Электрошлаковая сварка позволяет заполнять большие разрывы в один проход, процесс не отличается от дугового вида стыковки металлов. Высокое качества шва достигается за счет образования защитной ванны, которая выдвигает нестабильные соединения металлов на поверхность.

Схема процесса электрошлаковой сварки

Процесс электрошлакового вида сварки происходит следующим образом:

кромки вертикально расположенных деталей наклоняются на 20-25⁰ по отношению к размеченной части;
устанавливается необходимый зазор для помещения порошка;
дуга, разжигаемая между нижней пластиной и электродом, расположенным сверху расплавляет флюс;
шлаковая ванна возникает путем плавления флюса, медных ползунов, после чего шунтируемая дуга потухает;
происходит переход из дугового вида в шлаковую, ванная которой нагревается до 1700⁰;
кромки металла расплавляются шлаком в сварочной ванне, после удаления электрода происходит остывание и кристаллизация металла.

Данным способом возможно работать со сложными швами, крупногабаритными деталями. Повышенное качество, отсутствие трещинообразования, позволяют стыковать шлаковой сваркой ответственные детали.

Газовые примеси и пузыри удаляются без затруднений из зоны сварки, этому способствует вертикальное расположение конструкции.

Термомеханический класс сварки

Комбинированный способ предлагает воздействие не только повышенной температурой на металл, но и механические усилия. В большинстве случаев, используется при стыковке малогабаритных частей, которые обычным способом качественно связать не представляется возможности. Процесс происходит в электродах — губках, в которых закрепляется две части деталей. Основными видами сварки называются контактная, диффузионная и кузнечные способы.

Кузнечная сварка

Качественное соединение кузнечным способом работ достигается при условиях очищенных от налетов, окислов прилагаемых поверхностей. Работа ручным инструментом осуществляется по нагретому металлу, детали нахлестываются и производятся удары молотком по поверхности.

Способы кузнечной сварки Кузнечная сварка

Кузнечный вид сварки применяется далеко не ко всем материалам, имеет малую производительность, требует достаточного опыта от кузнеца.

Современные виды работ вытеснили кузнечное дело ввиду малой надежности стыкованных деталей.

Контактная сварка

Нагрев при сварке сопротивлением достигается прилеганием поверхности иглы к изделию. Электрический ток проходит через инструмент нужного диаметра, предварительно необходимо подготовить металл путем сдавливания или осадочного механического воздействия. Химическое воздействие атомов металла дает возможность сварить мелкие детали, легко поддается автоматизации и высокопроизводительна.

Различается на три основные способа, точечную, роликовую и стыковую разновидность. Широко применяется в промышленности и машиностроении, в труднодоступных местах и соединениях.

Диффузионная сварка

Основой способ является использования диффузии атомов при высоком уровне вакуума. Поверхностные слои металла нагреваются в силу высокой диффузионной способности атомов до температур, приближенной к плавлению. Контакт и надежная стыковка происходит механическим воздействием высокой силы, минимальная мощность сжатия составляет 20 МПа.

Применяется данный вид при плохо контактирующих материалах.

Процесс начинается с помещения деталей в специальную камеру, крепление и передачи усилия. Материалы выдерживаются определенной время, под воздействием электрического тока.

Механический класс сварки

Виды и способы механической сварки используют физическое воздействие на стыкуемые материалы. Основные способы имеют преимущества при отсутствии возможности до температуры плавления. Переход энергии из механической в кинетическую позволяют нагреть стыкуемые изделия до порога плавления.

Сварка трением

Основные детали, к которым применяется сварка трением, являются трубы небольшого диаметра, стержневые конструкции. Автоматизированный процесс позволяет производить различные виды сварочных работ в специальных машинах, в шпиндель которых крепятся заготовки. Машина работает посредством перемещения одной из деталей к неподвижной части. Частота вращения доводится до 1500 об/мин, в результате чего происходит нагрев деталей и оплавление.

После выключения муфты вращения, машина выполняет осадку изделий. Экономичность, быстрое выполнение поставленных задач, делают вид работ трением преимущественнее дуговой, а также имеется возможность варить металлы из разных сплавов.

Холодная сварка

Заготовки стыкуются путем холодной сварки путем деформирования пластических свойств материалов. Температура при операции может достигать минусовой, поверхности должны быть зачищены от окислов и ржавчины. Соединение происходит на межатомном уровне, поэтому элементы должны быть идеально ровными и обработанными.

Применяется холодный вид при стыковке шин, проволоки или труб. Давление варьируется от 1 до 3 ГПа, данный способ требует подготовленного к высоким нагрузкам оборудования.

Сварка взрывом

Соединение деталей при сварке взрывом происходит путем синхронной пластической деформации деталей. Подвижная часть детали прикладывается параллельно к устойчиво закрепленной мишени, после чего производится контролируемый взрыв. Основное применение данный способ получил ввиду возможности стыковки разнородных металлов. Взрывные вещества применяются из состава гранулотола, аммонита, гексогена.

Ультразвуковая сварка

Стыковка деталей происходит с применением источников энергии, выдающим на выходе ультразвуковые колебания. Применяется при шовной, точечной, контурного вида сварки механическим воздействием. Сухое трение способствует разрушению оксидных пленок, после заменяется на чистое трение, при котором происходит процесс сварки. Основными преимуществами данного способа является отсутствие предварительной очистки поверхностей, что значительно экономит время. При сварке пластмассовых деталей не допускается перегрев прилагаемых зон, т.к. контролируется температурный диапазон определенного участка. Отсутствуют вредные пары, газы при процессе, нагрев происходит за доли секунды.

Недостатками при ультразвуковом виде можно выделить дорогостоящее оборудование, малый диапазон толщины материалов. Необходимо четко определить толщину свариваемых видов материалов, при размерах вне допуска, возможно применение акустической линзы, что дает возможность сфокусировать энергию на определенном участке детали.

Электродуговая сварка

Сваривание на сегодня является самым широко применяемым способом создания неразъемных соединений металлов и их сплавов. Электродуговая сварка была изобретена во Франции в начале 20 века и используется в любом, самом дальнем уголке Земли.

Что собой представляет метод электродуговой сварки

Основы электродуговой сварки были разработаны в конце 19 века русским инженером Бернадосом.

Технология электродуговой сварки основана на расплавлении примыкающих друг к другу областей двух свариваемых деталей теплом, получаемым от электрической дуги. Область расплавленного металла – так называемая сварочная ванна — перемещается вслед за электродугой. Застывая, она образует неразъемное соединение двух заготовок — сварочный шов.

Принцип электродуговой сварки

Электрическая дуга возбуждается в воздушном промежутке между деталями и электродом. Для этого применяют источник напряжения. Он выдает небольшое напряжение- 70-100 вольт, но должен развивать большой ток — сотни ампер. Чаще всего используются источники постоянного тока — они дают более стабильную дугу и меньше разбрызгивают расплавленный металл.

Особенность технологии состоит в том, что расплавленный металл, особенно цветные металлы и высоколегированные стали, активно реагирует с кислородом воздуха и с азотом. Для защиты сварочной ванны применяют различные газы:

аргон;
углекислый;
гелий и другие инертные газы.

Газы образуются в процессе сгорания обмазки стержня или подаются в рабочую зону из баллона.

Схема электродуговой сварки

Электродуговая сварка может проводиться как плавящимся электродом, металл которого войдет в состав материала шва, так и неплавящимся. В этом случае флюсовые добавки насыпают вдоль линии шва в виде порошка.

Характеристики электрической дуги

Электрическая дуга с физической точки зрения представляет собой постоянно действующий разряд в газовой среде.

Одна из важных характеристик дуги — перепад напряжения.

Если держатель присоединен к положительному разъему источника тока, его называют анодом, если к отрицательному — катодом. Если электродуговые работы ведутся переменным током, то анод и катод меняются местами 50 раз в секунду.

Сварочная дуга Возбуждение сварочной дуги

Расстояние между электродом и деталью называют искровым, или дуговым промежутком. Электрический ток может протекать через газ только в том случае, когда в нем есть заряженные частицы, ионы и электроны. Их нет в газе, находящемся в спокойном состоянии. Чтобы они появились, газ требуется ионизировать. Это и происходит при электрическом разряде, который далее поддерживает сам себя.

Виды и методы электродуговой сварки

Применяемый вид электродуговой сварки определяется:

свариваемыми материалами;
толщиной заготовок;
условиями сварки.

По степени автоматизации процесса дуговой сварки различают

ручную электродуговую сварку;
полуавтоматическую — вместо стержня используется сварочная проволока, которая подается в рабочую зону специальным механизмом, также автоматизирована подача защитных газов;
автоматическую — Проводится в атмосфере защитных газов без участия человека.

Ручная электродуговая сварка Полуавтоматическая дуговая сварка Схема полуавтоматической сварки

По типу применяемого электрода оазличают сварку: плавящимся ( включая полуавтоматическую) инеплавящимся, используемым только в качестве проводника тока к зоне дуги.

Преимущества

Электродуговой метод обладает очевидными достоинствами:

высокая мобильность;
малое время подготовки ;
низкая стоимость в расчете на килограмм шва;
высокая производительность;
способность работать от бытовой электросети (в случае применения сварочных инверторов);
широкая доступность оборудования, сопутствующих и расходных материалов.

Недостатки

Как и у любого метода, у электродуговой сварки существуют и недостатки:

для обеспечения стабильно высокого качества шва сварщику требуется приобрести значительный опыт;
обмазка склонны к отсыреванию, это приводит к появлению дефектов;
для сварки цветных металлов требуется применять специальные сварочные материалы, оборудование и методы.
качество соединения зависит от внешних погодных условий.

Недостатки электродугового метода побуждают ученых и инженеров вести упорные работы по его совершенствованию, разработке новых сварочных материалов, оборудования и приемов работы.

Виды аппаратов и виды включений

Самый простой и дешевый вид сварочного источника — это мощный понижающий трансформатор. Данный вид аппаратов отличается большим весом и габаритами, вызывает броски напряжения в питающей электросети. Они морально устарели и используются только в самых глухих углах и в некоторых узкоспециальных применениях.

Современным типом оборудования для электродуговой сварки является инвертор. Его устройство во много раз сложнее, чем у трансформатора, зато он лишен его недостатков.

обладает малым весом и габаритами;
не влияет на питающую электросеть;
обеспечивает стабильные параметры дуги;
легок в освоении и использовании.

Инвертор выдает постоянный ток.

Следующей ступенью развития специального оборудования стал полуавтомат. Источник тока в нем инверторного типа. Полуавтомат ведет сварку сварочной проволокой, которая подается через горелку специальным механизмом. Вместо флюсовой обмазки также через горелку подаются защитные газы из баллона. Полуавтомат отличается высокой производительностью и стабильностью работы. Его дороговизна окупается при больших объемах работ.

Инвертор позволяет работать в разных режимах подключения- с прямой и обратной полярностью. Прямая полярность используется в большинстве случаев сварки большинства металлов и конструкционных сталей.

Для сварки металлов, отличающихся высокой химической активностью в нагретом состоянии, применяют обратную полярность. При этом сварку ведут с использованием порошковых флюсов и присадочной проволоки

Электроды и защитные газы

Электрод — один из главных участников процесса. От его правильного подбора во многом зависит качество соединения.

Плавящийся электрод не только подает ток в зону дуги. Плавясь, он понемногу стекает в сварочную ванну, его металл входит в состав материала шва.

Флюсовая обмазка, сгорая в огне электродуги, выделяет защитные газы. Их облачко скапливается над сварочной ванной, вытесняя кислород и азот, содержащиеся в воздухе. Твердые остатки сгорания флюса образуют на поверхности шва корочку шлака, которую после остывания удаляют механическим способом.

При сварке неплавящимся стержнем в зону дуги требуется вводить присадочную проволоку.

Область применения

Область применения электродуговой сварки самая широкая. Везде, где нужно быстро, и недорого и качественно соединить металлические заготовки в строительную конструкцию или изделие – можно увидеть вспышки электросварки.

заводы металлоизделий;
машиностроительные производства;
строительство любого масштаба — от гидроэлектростанций и космодромов — до заборов и сараев.;
аэрокосмические предприятия;
судостроение;
производство транспорта;
предприятия по выпуску бытовых приборов;
и многое другие.

Сфера применения электродугового метода постоянно растет. С распространением сварочных инверторов электродуговой метод стал технологией, доступной любому домашнему мастеру.

Основы безопасности процесса сварки

Основные вредные факторы электродуговых работ — это:

ультрафиолетовое излучение дуги;
высокая температура расплавленного металла;
вредные газы;
поражения электрическим током.

Чтобы избежать неприятных последствий, следует

пользоваться средствами индивидуальной защиты: маской сварщика, респиратором, защитными перчатками;
одежа и обувь должна быть огнеупорной, плотной, не оставлять открытых участков кожи;
перед началом работы проверять оборудование на отсутствие механических повреждений, нарушений изоляции и отсутствия утечки газов.

Меры безопасности при сварке

Нельзя также загромождать рабочую зону и работать со случайных опор.

Требования госстандартов

Типы сварных соединений, спецификации сварочных материалов, методики проведения электродуговыхработ регламентируются ГОСТами России и соответствующими их международными стандартами. Этим нормам надо следовать для обеспечения качественной, производительной и безопасной работы. Самые употребительные из них — это:

ГОСТ 5264-80 описывает виды и способы выполнения сварочных швов ;
ГОСТ 14771-76 регламентирует использование защитных газов при сварочных работах;
ГОСТ 26291-79 посвящен типам электродов и соответствующих им режимов сварки.

По мере освоения профессии, роста квалификации и сложности работ сварщик все чаще обращается к государственным стандартам.

Читайте также: