Флюс для сварки арматуры

Обновлено: 20.09.2024

ФЛЮС для сварки.

Флюс для сварки используется для получения сварных соединений требуемого качества и защиты расплавленного металла от воздействия кислорода и азота, которые находятся в атмосферном воздухе. Сварка, производящаяся под флюсом, автоматическая и полуавтоматическая, чаще всего применяется для швов, выполняемых в нижнем положении, когда свариваемые детали располагаются встык в одной плоскости, близкой к горизонтальной. Она также широко применяется для наплавки, чтобы восстановить размеры изношенных деталей или сформировать поверхностный слой с необходимыми свойствами.

Чаще всего такой метод сварки используется в кораблестроении, нефтяной и газовой отраслях, а так же на производстве, где стандартное применение обычных сварочных материалов недопустимо или технологически ограничено.

Флюс для сварки - разновидности, преимущества и назначение

Флюс - это неметаллический материал, применяемый в зоне сварки, наплавки, пайки для создания защиты ванны, восстановления окислов, разжижения и понижения температуры шлаков. Кроме этого, этот сварочный материал используют для выполнения металлургических функций по получению шва нужного химического состава.

Для дуговой сварки и наплавки применяют обычно зернистый или порошкообразный флюс. Такой же флюс используют и для электрошлаковой сварки, но с дополнительными специальными свойствами по электропроводности.

Для газовой сварки и пайки в качестве флюсов применяют пасты, порошки и газ.

Особенности и преимущества работы со сварочным флюсом:

Улучшение условий формирования шва
Защита расплавленного металла в сварочной ванне
Устойчивость горения сварочной дуги
Снижение энергетических затрат на сварку
Исключение разбрызгивания металла
Высокая производительность выполнения сварочных швов

По назначению флюсы разделяют на три группы:

для сварки углеродистых и легированных сталей;
для сварки высоколегированных сталей;
для сварки цветных металлов и их сплавов.

ВНИМАНИЕ! Не все марки флюсов, предназначенные для сварки металлов одной из этих групп, можно использовать для сварки металлов и другой марки! Это обязательно прописывается в технических характеристиках флюса.

Флюсы обеспечивают легкую отделяемость шлака и минимальное количество вредных газов и пыли, выделяющихся при сварке.

Марки флюсов обычно указывают наименование разработчика и порядковый номер флюса. Таким образом, флюсы, разработанные ИЭС им. Патона Е.О., имеют буквенную серию «АН» (АН-348А, АН-348АМ, АН-26С, АН-47 и пр.), что обозначает «Академия наук» (в составе которой находится ИЭС им. Патона).

СВАРБИ - поставщик сварочного флюса

Компания СВАРБИ предлагает сварочный флюс для автоматической сварки от следующих известных производителей:

Мы предлагаем Вам лучший выбор и лучшие цены!

У каждого инвертора есть свои плюсы и минусы. Мы протестировали 5 портативных моделей для MMA-сварки до 200 А, обращая внимание на соответствие заявленных производителем показателей.

Многие аргонодуговые горелки (TIG) используются с газовыми линзами. Преимущество в том, что линзы обеспечивают надежную газовую защиту свариваемых материалов.

Современные композитные баллоны отличаются от своих прародителей достаточно многими параметрами. Однако, не многие в курсе о том, что всеми известный газовый баллон развивается, как торговая единица и имеет большой спрос.

Сварка арматуры

Сварка арматуры, как правило, используется в строительных работах, реже при изготовлении других конструкций. Процесс непростой, и даже опытные мастера допускают ошибки, поэтому к данному виду сварки стоит приступать, только если вы уверены в своих силах.

При изготовлении изделий из арматуры необходимо учитывать множество факторов: тип арматуры, способ сварного соединения, используемое оборудование, режимы работы и т. д. О том, как правильно подобрать режим сварки, выбрать подходящий материал и электроды, вы узнаете из нашего материала.

Плюсы и минусы соединения арматуры сваркой по сравнению с вязкой

В строительстве, в частности, для изготовления каркасов, повышения качества и срока эксплуатации выбирают арматуру. Она используется для создания сложных металлоконструкций, качество которых зависит от способа соединения деталей. Если рассматривать ее в разобранном виде, она представляет собой тонкие, но достаточно прочные прутки, из которых можно изготовить различные сооружения. Способ соединения арматуры влияет на стоимость работы, надежность изделия, время его изготовления и другие моменты. Материал, который используют для изготовления конструкции, имеет большой вес. Для того чтобы понять, что лучше, необходимо изучить все плюсы и минусы вязки арматуры и ее сварки.

Преимущества сварки арматуры:

создает единую конструкцию;
повышает ударную прочность;
детали, соединенные с помощью сварки, сложнее деформируются;
сваренные детали отлично сохраняют форму, несмотря на воздействие внешних факторов;
сварной шов хорошо выдерживает высокую температуру;
изделия приобретают необходимую степень пластичности.

Весьма затратный способ, которым может пользоваться только опытный мастер. Кроме того, для проведения подобной сварки необходима длительная подготовка.
Для многих действий требуется специальное, скорее, стационарное оборудование.
При работе с более прочными металлами энергозатраты возрастают.
После сварки конструкцию практически невозможно разъединить, если допущена ошибка.
После сварки конструкцию практически невозможно разъединить, если допущена ошибка.

Во время сварки арматуры металл теряет свою форму и меняет агрегатное состояние от твердого до жидкого или пластичного. Для того чтобы сохранить качество металла, необходимо производить сварку арматуры по ГОСТу. Для сохранения надежности конструкции должны соблюдаться определенные режимы и параметры работы.

При сварке следует подобрать наплавочные материалы, максимально близкие по составу с основным металлом, чтобы соединение было прочным. Чем меньше разница, тем прочнее шов.

Другой способ соединения, где наплавочные материалы не используются, – это контактная сварка арматуры, которая требует применения сложной техники для получения качественного результата.

Сварка арматуры внахлест обеспечивает крепкое соединение, но все же не идет в сравнение с другими методами, например, стыковой сваркой накладками. В итоге такой метод, как вязка, остается более надежным и удобным в использовании.

нетрудный и наименее затратный способ;
легкий в освоении;
наиболее безопасный способ;
вес сварной конструкции увеличивается незначительно;
не требует зачистки поверхности арматуры;
если необходимо, есть возможность разъединить соединение;
не требует больших энергозатрат;
работу можно проводить автономно, там, где нет источника электропитания.

невысокое качество;
шов менее плотный, поэтому некоторые части конструкции могут сохранять частичную подвижность;
часто металл, используемый для вязки, не выдерживает высокой температуры.

Виды металлической арматуры

Согласно ГОСТ 5781-82, стержни подразделяют на следующие классы: от А-I (А240) до А-VI (А1000). Чаще всего используют такие:

А-I (А240). Гладкие стержни данного класса изготавливают из стали марки Ст3. Сталь может быть горячекатаная спокойная, полуспокойная или же кипящая.
А-II (А-300). Данная арматура имеет преимущество – выступы, за счет которых прочность сцепления с бетоном лишь возрастает. Для изготовления стержней, у которых диаметр не превышает 40 мм, выбирают сталь Ст5 (спокойную либо полуспокойную). Если же диаметр стержней 40 мм и более, то предпочитают 18Г2С.
А-III (А400). Имеют такое же преимущество сцепки, как и предыдущий класс. Выбор останавливают на стали 35ГС и 25Г2С. Последняя считается улучшенным вариантом, поэтому концы стержней, изготовленных из стали 25Г2С, помечают белой краской. Эту сталь можно использовать при электросварке, так как стержни за счет холодного вытягивания приобретают повышенную прочность.

Данный класс арматуры является наиболее распространенным, его используют в ответственных конструкциях, в том числе и в тех, где напряжение создается искусственно во время изготовления.

По ГОСТ Р 52544-2006 есть еще три класса арматуры, подвергнутой термомеханическому упрочнению:

А500С. Горячекатаные стержни. В настоящее время эта сталь часто используется вместо А-III. Ее преимущества: нет легирующих добавок и может применяться при дуговой сварке.
В500С. Холоднокатаный прокат.
Ат800. Горячекатаный прокат.

В железобетонной конструкции применяют два вида арматуры:

Продольную. Это основной тип. Держит расчетную нагрузку.
Поперечную. Используется для объединения поясов продольной арматуры в трехмерный каркас. Связывает сжатый бетон и растянутые стрежни, принимает на себя усилия от температурного расширения.

Диаметр продольной арматуры больше, чем поперечной.

5 основных способов сварки арматуры

Электродуговая ручная сварка

Это наиболее легкий способ сварки арматуры посредством покрытых электродов. Он считается наиболее популярным и удобным. Подходит для работы в сложных пространственных положениях. Огромный плюс – низкая себестоимость. Бюджетным является и оборудование, которое используют в работе. Можно применять не только на стройках, но и в мастерских для ремонта промышленного оборудования.

Однако такой тип сварки арматуры подходит только для неответственных соединений, для конструкций без высоких нагрузок. Диаметр арматуры при ручной дуговой сварке арматуры не должен превышать 20 мм. Немаловажен и опыт работников, их профессионализм и ответственный подход к работе.

При таком виде сварочных соединений применяют наиболее простые инверторы для ручной дуговой сварки.

Ванная сварка

В данном случае арматура соединяется при помощи электрода, где в полукруглой форме располагаются два торца прутков. Чтобы жидкий металл смог затечь и выполнить свою функцию, между краями арматур оставляют щель около 10–20 мм. Плюс к этому необходимо отступить внутри формы 2-3 мм по бокам. Таким образом формируется цельное и крепкое соединение.

Формочки могут быть двух видов: стальной – тогда она приваривается к арматуре, или медной – ее можно использовать много раз. Метод подходит для стыковой сварки арматуры. В таком случае используют более толстые прутки, их диаметр может варьировать от 20 до 100 мм. Вибрации и динамические нагрузки шов переносит прекрасно. Стыковка арматуры сваркой применяется в строительстве зданий по каркасно-монолитной технологии.

Для работы используют как стальные, так и медные накладки. Хотя последние и используют много раз, но они значительно дороже первых. Толщину 20–100 мм проплавлять значительно труднее. Для решения этого вопроса, используют более мощный аппарат для сварки арматуры.

Электрошлаковая сварка

Метод аналогичен описанному выше, но сверху формочка засыпается флюсом. Для того чтобы получить жидкий металл на дне ванночки, необходимо поджечь электрод и немного подождать. Затем его опускают полностью во флюс. Гранулы плавятся от высокой температуры и выделяют дополнительный газ, который лучше защищает жидкий металл от воздействия внешних газов.

Сварка арматуры флюсом применяется при сборке массивных каркасов и подходит как для вертикальных, так и для горизонтальных соединений.

При сборке массивных каркасов необходимо уделить много внимания прочности сооружения, для этого применяют сварку арматуры флюсом. Такой метод может подойти не только для вертикальных, но и для горизонтальных соединений.

Точечная сварка

Точечная сварка арматуры происходит за счет преобразования кинетической энергии тока в тепловую, она плавит стороны, обеспечивая их соединение. Не требуется никаких присадочных материалов. Два медных электрода сжимают прутки за счет электро- или пневмопривода, обеспечивая пропуск тока. Огромный плюс в малой затрате времени – до 1.2 секунды на прихватку.

Подойдет для арматуры диаметром 1–10 мм. Такая технология сварки арматуры используется в полевых условиях для изготовления сетки. Также этот способ можно использовать при стационарной сварке в производстве небольших ЖБИ-изделий для создания армирующего каркаса.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Аппарат контактной сварки арматуры представляет собой медные клещи, к которым подведены «+» и «-». За счет сведения электродов и пропускания тока обеспечивается быстрое соединение. Выделяют ручное и стационарное оборудование. Первое используют в поле, на стройплощадках, а второе – на предприятиях.

Машинная стыковая сварка

Метод отличается от предыдущего лишь более мощным электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом. Наблюдается более глубокая степень проплавления, что объясняется повышенным усилием. Поэтому машинная контактная сварка арматуры оборудованием соединяет прутки сечением 4–20 мм.

Технология не требует присадочных материалов. Применяется для больших ЖБИ-изделий, при изготовлении армирующих каркасов.

Оборудование для такой сварки только стационарное, покупают его за большие деньги, но оно того стоит.

Станок для сварки арматуры подбирается в зависимости от технологии, которую выбирает мастер. Устройства для сварки влияют на качество и целостность конструкции. Поэтому для выбора аппарата лучше обратиться за помощью к профессионалам.

Типы соединений арматуры сваркой

Метод сварки арматуры зависит непосредственно от ее предназначения. Если изначально известно, что большой нагрузки на каркас оказываться не будет, плюс ко всему он должен немного гнуться, можно выбрать нахлестный способ.

Сварка арматуры внахлест

Угол наклона электрода при работе должен быть не более 15° от вертикали.
Работу можно выполнить непрерывным боковым швом.
Очистку поверхности прутков от ржавчины и других загрязнений необходимо сделать заранее (за исключением некоторых марок с рутиловой обмазкой).
Обварку верхней стороны соединения необходимо выполнять в двух местах (в районе концов каждого из стержней).
Обварку нижней стороны – посередине отрезка, где и образуется нахлест.
Участок соединения образуется путем накладывания прутков арматуры друг на друга таким образом, чтобы этот участок составил от 15 до 30 см.

Сварка крестообразных соединений

При помощи коротких прихваток происходит соединение арматуры сваркой. Расстояние между прихватками должно составлять более 8 мм.
Электрод следует располагать под острым углом 30–40° относительно плоскости расположения стержней.
Прихватки накладываются на верхний стержень с двух сторон – обычно он имеет меньший диаметр и не является рабочим. Важным условием является положением перекрестно лежащих стержней. Необходимо, чтобы между ними отсутствовал зазор, и они были прижаты друг к другу.
При отрицательной температуре ММА-сварка крестообразно расположенных прутьев запрещается!

Диаметр и другие параметры арматуры при сварке

Главные показатели режимов во время работы сварочного аппарата:

диаметр электрода;
род, величина и полярность электрического тока;
напряжение электродуги;
скорость выполнения работы;
число техник.

При контактном способе сварки арматуры один из главных показателей, который влияет на работу в целом, ее качество и срок службы, является сила использованного тока.

От толщины используемого материала зависит выбор диаметра электрода. Важно, что рабочий режим основан на уровне электрического тока. Если толщина электрода больше 4 мм, то будет рекомендовано снизить стандартный показатель тока на 10–15 %. Обратный режим полярности более востребован. При работе на постоянном электрическом токе активно вырабатывается тепловая энергия, это увеличивает частоту прожогов металла.

С каждым годом разнообразие сварочных агрегатов увеличивается. Самые современные обладают возможностью преобразовывать переменный электрический ток. Когда ток поступает на электродный стержень, включается соответствующий режим, который переводит его в постоянный ток.

Важно, чтобы наполняемая сталью ванна находилась не ниже поверхности кромок. На этом этапе необходимо правильно настроить скоростной режим. Лучшим считается тот, при котором ширина сварочного шва в 1,5–2 раза превышает диаметр электродного стержня.

Выбор электродов для сварки арматуры

При сварке арматуры большое значение имеет любая мелочь. Для выбора электродов нужно обратить внимание на технику изготовления и диаметр прутков. Буквенный символ «С» на обозначении стали означает «свариваемая» и является обязательным показателем качественного материала, например, А500С, А400С. Также обращают внимание на числовой показатель, который отражает предел текучести.

Учитывают размер прутков:

для варки арматуры диаметром от 5 до 8 мм необходимо использовать электроды толщиной не более 3 мм;
если арматура от 8 до 10 мм – то толщина электрода должна быть от 3 до 4 мм;
арматура свыше 10 мм – подбираем электрод более 5 мм.

Электроды делят на шесть видов, при выборе следует уточнить маркировку:

«У» предназначены для низкоуглеродистых и низколегированных сплавов;
«Т» – для термостойких легированных;
«Н» – наплавочные;
«Э» – с повышенными требованиями пластичности, универсальные в применении.

Для А500С подходят электроды марок Э42А, Э46А, Э50А, Э55, Э60, у которых стержень изготовлен из сварочной проволоки Св-08или Св-08А, рутиловая обмазка с двуокисью титана, которая используется в роли защитного флюса. Рутиловые электроды ОЗС-12 подходят для сложных проектов, так как образуют очень прочное соединение.

Арматура из стали А400С применяется для каркасов, на которые не будет оказываться сильная нагрузка. При сварке такой арматуры выбирают электроды МР (соответствуют по составу Э46), АНО, ими варят прутки внахлест, шов допускается делать по ржавчине. Стыковые соединения ванным методом выполняют электродами с основным покрытием: УОНИ-13/45, ТМУ-21У, стержни соответствуют по химсоставу марке Э42.

Выбор может пасть на любой вариант сварки, однако прочность стыковых швов превосходит сварку внахлест. Для фундаментов, опорных конструкций предпочтительнее ванный метод. Для железобетонных изделий, дорожных покрытий прутки соединяют внахлест любым методом.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Сварка арматуры: методы, материалы, параметры тока

Методы сварки

Наиболее широко используемые типы сварки арматуры – встык и внахлест. Но чаще всего предпочитают именно первый вариант. Проварка металла в этом случае осуществляется по всему участку стыка, что дает наиболее надежный шов. Данный метод применим при изготовлении ответственных конструкций, в то время как сварка нахлестным способом больше используется в быту или при создании каркасов, не рассчитанных на значительные нагрузки. Существуют и другие методы, о чем – ниже.

Встык ванным способом

Стыковая сварка арматуры выполняется с использованием одной детали – U-образной скобы, которую называют сварочной ванной. Сварка выполняется в нижнем положении. Скоба подкладывается под место соединения двух стержней, таким образом, часть стержней с местом стыка оказывается внутри ванночки. Далее при высоких токах (до 450 А при d электрода 5–6 мм) производится сварка. Если работы выполняются при минусовых температурах, силу тока следует увеличить еще на 10–15%. Поскольку эти значения высоки, допустимо лишь легкое касание стержня электродом.

В ходе работ присадочный металл расплавляется, полностью заполняя пространство ванны и образуя очень прочное монолитное соединение. Помимо прочности в числе преимуществ такого способа сварки – низкий расход присадочного материала. Ощутимый плюс и в том, что этот метод позволяет работать с толстой и очень толстой арматурой – от 20 до 100 мм.

При сварке встык используются ванны из различным материалов – графитовые, медные, стальные. Последние в результате становятся частью самой конструкции, графитовые и медные после сварки снимаются с арматуры.

Если каркас из арматуры рассчитан на незначительные нагрузки на кручение или изгиб, прутья свариваются нахлестным способом. Работы в условиях промышленного производства должны выполняться по ГОСТ. Рекомендуемое пространственное положение для сварки — нижнее.

предварительную очистку поверхности прутков от ржавчины и других загрязнений (за исключением некоторых марок с рутиловой обмазкой);
наложение прутков друг на друга с участком соединения от 15 до 30 см;
обварку верхней стороны соединения в двух местах (в районе концов каждого из стержней);
обварку нижней стороны – посередине отрезка, на котором прутья соединяются внахлест.

Также нахлест может провариваться непрерывным боковым швом. Рекомендуемый угол наклона электрода при работе – 15% отклонения от вертикали. После выполнения работ с участка соединения убирается шлак.

Как правило, она выполняется в горизонтальном пространственном положении электродами диаметром 4–5 мм. Перекрестно лежащие стержни должны быть прижаты друг другу таким образом, чтобы отсутствовали зазоры.

Рекомендуемая длина дуги – короткая (соединение арматуры сваркой выполняется короткими прихватками).
Электрод должен находиться под углом 30–40° относительно плоскости расположения стержней.
Торец электропроводника должен быть направлен в угол, образуемый арматурными стержнями.
Электрод постепенно перемещается вдоль места соединения деталей, прихватки производятся на расстоянии не менее 8 мм.
Прихватки накладываются с двух сторон верхнего стержня – обычно он имеет меньший диаметр и не является рабочим.

Если же сварка осуществляется при вертикальном расположении стержней, то, напротив, сварной шов накладывается с обеих сторон рабочего стержня. При отрицательных температурах ММА сварка крестообразно расположенных прутьев не допускается.

Контактная сварка арматуры

Она возможна только с использованием стационарного оборудования. Высокопроизводительный, но при этом и высокозатратный способ. Контактно-стыковая сварка арматуры практически не применяется на строительных площадках из-за сложности транспортировки техники.

Проверка на прочность после сварки

После выполнения работ сварное соединение проверяется на прочность. Для этого существуют различные способы.

Падение металлоконструкции с высоты 1 метр. Она должна с легкостью выдерживать ударную нагрузку, исключены малейшие возможные деформации в месте швов.
Удары молотком – металл простукивается с разумной силой в участках соединений.
Рентгеновское исследование – используется в отдельных случаях, особенно если речь идет об ответственных конструкциях.

Последний вариант позволяет определить скрытые дефекты (поры, трещины и прочее).

Какими электродами варить арматуру

При выборе этого расходного материала учитываются такие показатели, как тип стали стержня, предел ее текучести, толщина стержня и диаметр сварочного прутка. В маркировке арматуры должна стоять буква С («сварочная»), предел текучести (сопротивление разрыву) в индексе обозначают цифрой, например:

А500С – свариваемая арматура из стали с сопротивлением разрыву до 490 МПа;
А400С – арматура такого же типа с пределом текучести до 390 МПа.

Для ММА сварки А500С широко используются типы электродов с рутиловым и основным покрытием: Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А, Э55, Э60. Какие же марки предпочтительнее?

ОЗС-12. Один из лучших вариантов именно для соединения таких стержней. Благодаря двуокиси титана в обмазке они могут работать по окисленным поверхностям, и даже в этом случае в металле шва исключено образование пор. Обеспечивают высокую стойкость соединения к усталости металла, в том числе, когда арматура воспринимает постоянные высокие нагрузки в месте шва. Используются для сварки арматуры для фундаментов, дорожного полотна. В ряду плюсов – возможность варить швы в любом пространственном положении.

УОНИ-13/55У – универсальные электроды с основным покрытием, позволяющие варить и арматуру А500С. Стыки арматуры выполняют ванным способом в нижнем положении шва. Стержни соединяют широким швом, сварная ванна должна как можно дольше находиться в жидком состоянии. Рекомендуемая длина дуги – короткая, поскольку горение при длинной может быть неустойчивым.

Для монтажа каркасов, рассчитанных на меньшие нагрузки, используют арматуру А400С. При сварке широко применяются марки АНО и МР с рутиловым покрытием – варить ими также можно по ржавой поверхности, а арматурные стержни соединяются внахлест. Используются и электропроводники с обмазкой основного типа. Это, прежде всего, изделия, выпускаемые под марками УОНИ-13/45, АНО-21, а также ТМУ-21У (относятся к типу Э42).

Соотношение арматурных и электродных стержней по толщине

Если диаметр арматурного прута находится в пределах 5–8 мм, используется электроды 2, 2,5, 3 мм, не более.
При сварке изделий толщиной от 8 до 10 мм, как правило, задействуют стержни 3, 3,5, 4 мм.
Если толщина арматурного прута превышает 1 см, то нужно использовать стержни диаметром от 5 и более мм.

Электроды для сварки арматуры от «Центр Метиз»

Весь ассортимент электродной продукции для соединения арматурных элементов представлен в нашем каталоге. Здесь вы найдете стержни разных диаметров под прутья различной толщины, присадочный материал с рутиловым покрытием, что позволяет вести сварку по ржавым поверхностям.

Ассортимент позволяет выбрать расходники как для работ в бытовых условиях (конструкции для дачи, загородного участка), так и для промышленного использования. Все представленные у нас электроды для сварки арматуры имеют необходимые сертификаты и свидетельства, полностью соответствует требованиям ГОСТ.

Сварочные флюсы классификация и особенности

При электродуговой или газовой сварке в условиях высоких температур значительно увеличивается химическая активность обрабатываемой зоны. Металл усиленно окисляется под воздействием атмосферного воздуха, в результате шлаки и окислы попадают в него, снижая интенсивность металлургических процессов и в итоге ухудшая качество сварного шва. Для предотвращения этих процессов необходима защитная газовая или жидкая среда, которая изолирует зону сварки. Ее и создают флюсы — неметаллические композитные порошковые компоненты.

Таким образом, назначение флюсов при сварке — изоляция сварочной ванны от атмосферного воздуха, защита наплавляемого металла от интенсивных окислительных процессов, стабильное горение сварочной дуги и получение сварного шва необходимого качества.

Для чего нужен флюс при сварке

Использование флюсов обеспечивает следующие преимущества при сварке.

Как при электродуговой, так и при газовой сварке флюс сварочный обеспечивает более интенсивное расплавление металла — (соответственно при больших токах или высокой концентрации кислорода). Благодаря этому нет необходимости заблаговременно разделывать кромки будущего сварного шва.
В зоне шва и на прилегающих к нему поверхностях удается избежать угара металла — его потерь на окисление и испарение.
Горение дуги имеет более высокую стабильность, что особенно важно при сложных конфигурациях шва
Снижаются потери энергии источника тока на нагрев металла, соответственно увеличивается его КПД.
Оптимизируется расход присадочного материала.
Более удобное выполнение работ для сварщика, потому что флюс экранирует некоторую часть пламени дуги.

Условия использования сварочных флюсов

Задача флюса — стабилизация металлургических процессов при сохранении необходимой производительности электродов. Для этого в процессе сварки следует соблюдать определенные условия.

Флюс не должен вступать в химическую реакцию с металлом стержня и основным металлом.
Зона сварной ванны должна оставаться изолированной на протяжении всего сварочного процесса.

Остатки флюса, связанные со шлаковой коркой в результате сварки, по завершении работ должны легко удаляться. При этом до 80% материла после очистки можно использовать заново.

Недостатки

Условных минусов в использовании сварочных флюсов немного.

Высокая стоимость, которая примерно сопоставима с ценой на сварочную проволоку.
Yевозможность сразу осмотреть сварной шов. В силу этого, особенно в конструкциях сложной формы, место сварки предварительно тщательно подготавливается.

Как работают флюсы

Перед сваркой на места соединений наносится толстый (40-60 мм) слой флюса.
Электрод вводится в зону сварки, происходит поджиг дуги.
Под воздействием высоких температур (до 6000 °C) флюс с его низкой плотностью быстро плавится в газовом пузыре, изолируя сверху сварную ванну, перекрывая к ней доступ газовых, водяных паров и других химических веществ.
Имея высокое поверхностное натяжение, таким же образом расплав флюса предотвращает интенсивное разбрызгивание металла.
Это позволяет значительно увеличить ток дуги (до 1000-2000 Ампер) без серьезных потер материала электрода и с сохранением хорошего качества шва.
Под воздействием флюса в зоне дуги происходит концентрация тепловой мощности — в результате плавление металла происходит быстрее.
При этом металлом заполняются все стыки, независимо от состояния кромок.
Изменяется материальный баланс сварного шва — 60-65% процентов в нем составляет металл свариваемых деталей, и только остальное — это металл сварочного электрода.

Сварочные флюсы - классификация

Классификация флюсов чрезвычайно широка. Их различают по внешнему виду и физическому состоянию, химическому составу, способу получения, назначению. Так, например, для наплавки или дуговой сварки, как правило, используются гранулированные или порошковые флюсы с определенными показателями электропроводности, а для газовой — газы, порошки, пасты.

По способу получения композитов

Различают флюсы плавленые и неплавленые.

Флюс сварочный плавленый широко используют не только при сварке, но при наплавке. Он демонстрирует высокую эффективность в случаях, когда поверхность металла сварного шва путем добавления дополнительных химических элементов должна получить более высокие технические характеристики — например, повышенную стойкость к коррозии или очень ровный и гладкий шов.

Наплавка под флюсом

Получают плавленые флюсы следующим способом: компоненты размалывают, смешивают, затем расплавляют в пламенных или электропечах при полном отсутствии кислорода. Далее нагретые частицы пропускаются через непрерывный поток воды, затвердевая и превращаясь таким образом в гранулят. Размер частиц различен — чем тоньше сварочный пруток, тем меньше должны быть и гранулы.

Неплавленые флюсы (керамические) для сварки изготавливаются путем перемешивания измельченных частиц шихты из ферросплавов, минералов, шлакообразующих без последующего плавления. Частицы смешиваются со стеклом и далее спекаются.

В ряду их преимуществ:

низкий расход,
возможность многократного использования,
высокое качество получаемого шва.

Пример - керамический сварочный флюс марки UF (UF-01, UF-02, UF-03) который используется в энергетике и гражданском строительстве для сварки металлоконструкций из низколегированных сталей повышенной прочности.

Химический состав флюсов для сварки

Химический состав — важная составляющая в характеристике флюсов. Материал должен быть химически инертен в условиях очень высоких температур. Помимо этого, он должен обеспечивать эффективную диффузию отдельных элементов (например, легирующих) в металл шва.

Наибольшую массовую долю (от 35…80% от общего объема) в сварочном флюсе обычно (но не во всех) составляет диоксид кремния (кремнезём) — кислотный оксид, бесцветный прозрачный кристаллический минерал. Кремний препятствует процессу образования углерода, тем самым снижая риски появления трещин и пор в металле шва.

Значительную часть составляет марганец. Как активный раскислитель, этот компонент флюсов для сварки снижает образование окислов в зоне сварочной ванны, вступая в реакцию вначале с кислородом в окислах железа, затем и с оксидом кремния. Результат сложной реакции — оксид марганца, нерастворяемый в стали и впоследствии легко удаляемый. Кроме того, марганец реагирует с вредной для металла шва серой — он связывается с ней в сульфид, который затем также удаляется с поверхности шва.

Также в ряду химических элементов флюсов — легирующие добавки — помимо кремния и марганца это молибден, хром, титан, вольфрам, ванадий и другие. Из задача — восстановить первичный химический состав металла, а в ряде случаев — путем легирования восполнить собой выгоревшие основные примеси стали и обеспечить металлу шва дополнительные специальные свойства. Обычно во флюсе они представлены соединениями с железом — ферросплавами (феррохром и т. д.).

Виды флюсов для сварки по назначению

От назначения сварочных флюсов напрямую зависит их выбор по химическому составу.

Для сварки низкоуглеродистых сталей применяются флюсы с большим содержанием кремния и марганца в сочетании с проволокой из низкоуглеродистой стали без легирующих добавок. Второй вариант — малая доля марганца (или вообще его отсутствие) во флюсе, но легирующие добавки присутствуют в стали сварочного прутка.
Для сварки низколегированных сталей используются флюсы с высокой химической инертностью, — выше, чем для низкоуглеродистых сталей. Благодаря этому получают более пластичный сварной шов. Пример — флюс для сварки стали АН-46.
Для сварки высоколегированных металлов применяются флюсы с минимальной химической активностью. Кремний, как и марганец, практически не используется — его заменяет флюорит (плавиковый шпат), благодаря которому образуются легко отделяемые легкоплавкие шлаки. Также в таких флюсах обычно содержатся оксид алюминия, негашеная известь.
Для сварки активных металлов (таких, как титан) используют солевые флюсы — как правило, это хлоридные и фторидные соли щелочных металлов. Примесь кислорода в них полностью отсутствует, поскольку она снижает пластичность шва.

Назначение сварочного флюса - примеры

Флюсы для газовой сварки

Для сварки алюминия и других цветных металлов, чугуна, инструментальных сталей, отдельных марок тонколистовой стали используется защитная газовая атмосфера. Ее обеспечивают газообразные, пастообразные, а также порошковые флюсы. Они могут наносится:

на кромки соединяемых деталей;
напрямую в сварную ванну;
на присадочный пруток.

В зависимости от физического состояния материала флюсы для сварки подают в рабочую зону по-разному. Некоторую сложность вызывают порошкообразные композиты — их необходимо равномерно и точно вносить в расплав, не позволяя потоку газа раздувать порошок. Составы в виде паст подают на участок соединения. Для подачи газообразных флюсов используют расходомеры — с их помощью газ дозированно подается в рабочую зону.

Электромагнитный расходомер

Важный момент: для газовой сварки флюс по составу подбирают в зависимости от образующихся в ходе сварки оксидов. Если они кислые, флюсы должны быть щелочными (основными), напротив, если щелочные оксиды — выбирают кислые флюсы.

Флюсы, применяемые при газовой сварке наиболее широко:

медь, латунь, бронза — для их сварки используют кислые флюсы с включением борсодержащих соединений (борная кислота и т. д.) — например, такие марки, как МБ-2 или БМ-1;
чугун — для его сварки обычно используются флюсы с включением различных соединений щелочных металлов — натрия и калия;
алюминий — здесь используются составы с содержанием фторидов калия, лития и натрия, а также хлориды. В этом случае наиболее широко применяется сварочный флюс марки АФ-4А.

Флюсы для газовой сварки не используются для соединения деталей из низкоуглеродистых сталей, поскольку на поверхности расплавленного металла интенсивно скапливаются легкоплавкие оксиды железа.

Флюсы для автоматической сварки

Автоматическая и полуавтоматическая сварка наиболее широко применяется при работе с большими конструкциями. Благодаря высоким токам и флюсу возможно сваривание деталей значительной толщины, при этом — без предварительной разделки кромки. Области использования — сваривание труб, изготовление резервуаров, судостроение.

Для такого способа сварки характерно автоматическое поддержание стабильно горящей электродуги, необходимого количества флюса (с отсосом нерасплавившегося), а также непрерывное обновление расплавленного электрода. Чтобы поддерживать в сварочной зоне защитное газовое облако нужного состава, толщина слоя флюса должна быть 40-80 мм, ширина 50-100 мм. Марка флюса для автоматической сварки, как и для классической дуговой, также зависит от характеристик свариваемого металла. Сварка осуществляется в нижнем пространственном положении.

Выгодно купить флюс для сварки различных типов и марок вы можете в компании «Центр Метиз».

Читайте также:

Флюс для сварки арматуры