Гост 33857 2016 сварка и контроль качества сварных соединений
Обновлено: 20.05.2024
В.1 Режимы сварки для проведения испытаний сварочных материалов и сварных соединений лабораторными методами приведены в таблице В.1.
Режимы аргонодуговой сварки образцов
для входного контроля сварочных материалов
Диаметр проволоки, мм
Сила сварочного тока, А
Напряжение на дуге, В
08Х18Н10Т + 12ХН35ВТ (ВД)
Ст3, 20Л, 25Л, 20, 20К, 22К
Примечание - При применении основного материала других марок, из указанных в таблице 1, режимы сварки выбирают исходя из применяемых сварочных материалов.
В.2 Контрольное сварное соединение для проведения испытаний на растяжение металла шва при нормальной или повышенной температуре приведено на рисунках В.1 - В.3.
Рисунок В.1 - Заготовка под сварку
Рисунок В.2 - Контрольное сварное соединение
Рисунок В.3 - Образцы для испытаний
на статическое растяжение
В.2.1 Требования к рисункам В.1 - В.3:
1) клеймо сварщика и ОТК;
2) термообработка сварного соединения в соответствии с требованиями чертежа;
3) расположение сварного шва на заготовке определить после травления;
4) перед разрезкой сварное соединение контролировать внешним осмотром и радиографическим контролем;
5) участки швов, дефектность которых превышает пределы допустимых норм, для изготовления образцов не используют;
6) количество образцов - 3 шт. (рисунок В.3).
В.3 Заготовка и образец для определения содержания ферритной фазы в наплавленном металле и хим. состава наплавленного металла приведены на рисунках В.4 и В.6
Рисунок В.4 - Заготовка под наплавку
Рисунок В.5 - Наплавленная заготовка
Рисунок В.6 - Образец для испытаний
В.3.1 Требования к рисункам В.4 - В.6:
2) количество заготовок - 3 шт. (рисунок В.1);
3) материал заготовки - сталь 08Х18Н10Т или сталь 12Х18Н10Т;
4) количество наплавленных слоев - не менее 5;
5) после каждого наплавленного слоя заготовку охлаждать в воде или на воздухе;
6) вырезку образцов проводят не ниже третьего слоя;
7) количество образцов 2 шт. (рисунок В.6);
8) испытания образцов - по ГОСТ 2246 (приложение 1).
В.4 Контрольное сварное соединение для изготовления образцов для проведения испытаний на стойкость к МКК и на ударный изгиб приведено на рисунках В.7 - В.10
Рисунок В.7 - Заготовка под сварку
Рисунок В.8 - Контрольное сварное соединение
Рисунок В.9 - Образец для испытаний на стойкость к МКК
Рисунок В.10 - Образец для испытаний на ударный изгиб
В.4.1 Требования к рисункам В.7 - В.10:
6) количество образцов для испытаний на стойкость к МКК - 8 шт. (рисунок В.9), 4 из которых являются контрольными;
7) количество образцов для испытаний на ударный изгиб - 3 шт. по ГОСТ 6996 тип VI или тип IX (рисунок В.10). Форму надреза а) и/или б) по рисунку В.10 указывают в заявке на испытания.
В.5 Контрольное сварное соединение для изготовления образцов для проведения испытаний металла шва на стойкость к МКК приведено на рисунках В.11 - В.13.
Рисунок В.11 - Заготовка под сварку
Рисунок В.12 - Контрольное сварное соединение
Рисунок В.13 - Образец для испытаний
В.5.1 Требования к рисункам В.11 - В.13:
6) количество образцов для испытаний на стойкость к МКК - 8 шт. (рисунок В.13), 4 из которых являются контрольными.
В.6 Контрольная наплавка для изготовления образцов для испытаний на стойкость к МКК, определения содержания ферритной фазы и проведения хим. анализа приведена на рисунках В.14 - В.16.
поз. 1 - Заготовка под наплавку,
поз. 2 - Наплавленный металл
Рисунок В.14 - Контрольная наплавленная заготовка
Рисунок В.15 - Образец для испытаний на стойкость к МКК
Рисунок В.16 - Образец для определения
содержания ферритной фазы
В.6.1 Требования к рисункам В.14 - В.16:
2) материал заготовок - сталь 08Х18Н10Т или сталь 12Х18Н10Т. Количество заготовок - 1 шт.;
3) в процессе наплавки проводят охлаждение после каждого прохода до температуры ниже 100 °C;
4) наплавленный металл подлежит визуальному и капиллярному контролю;
5) вырезку образцов из наплавленного металла проводят не ниже третьего слоя;
6) количество образцов для испытаний на стойкость к МКК - 4 шт. (рисунок В.15);
7) количество образцов для определения содержания ферритной фазы - 2 шт. (рисунок В.16);
8) *размеры для справок. Допускаются другие размеры заготовок, достаточные для изготовления требуемого количества образцов.
В.7 Контрольная наплавка для изготовления образцов для испытаний на стойкость к МКК и испытаний на статическое растяжение при нормальной или повышенной температуре приведена на рисунках В.17 - В.19.
Рисунок В.17 - Контрольная наплавленная заготовка
Рисунок В.18 - Образец для испытаний на стойкость к МКК
Рисунок В.19 - Образцы для испытаний
В.7.1 Технические требования к рисункам В.17 - В.19:
2) материал заготовок сталь того типа (класса), для сварки которой предназначены контролируемые сварочные материалы;
3) в процессе наплавки на сталь 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т проводят охлаждение после каждого прохода ниже 100 °C. Количество заготовок под наплавку - 1 шт.;
4) термообработка наплавленной заготовки в соответствии с требованиями чертежа;
5) наплавленный металл подлежит визуальному и капиллярному контролю;
6) вырезку образцов из наплавленного металла проводят не ниже третьего слоя для испытаний на стойкость против МКК и не ниже пятого слоя для испытаний на статическое растяжение;
7) количество образцов для испытаний на стойкость к МКК - 4 шт. (рисунок В.18);
8) количество образцов для испытаний на статическое растяжение - 2 шт. (рисунок В.19);
9) *размеры для справок. Допускаются другие размеры заготовок, достаточные для изготовления требуемого количества образцов.
Гост 33857 2016 сварка и контроль качества сварных соединений
СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Pipeline valves. Welding and quality control of welded joints. Technical requirements
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА")
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 сентября 2016 г. N 91-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 августа 2017 г. N 775-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33857-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.
5 В настоящем стандарте реализованы основные положения СТ ЦКБА 025-2006 "Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования"
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов для опасных производственных объектов (ОПО), атомных станций 4-го класса безопасности и других областей применения.
Стандарт устанавливает основные требования к сварочным материалам, подготовке кромок под сварку сборке, технологии сварки и термообработке сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений
ГОСТ 2.314-68 Единая система конструкторской документации. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий
ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.021-75 Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 2246-80* Проволока стальная сварочная
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 2246-70. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 5264-70 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры*
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8713-79 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору металлов
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ В СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Требования к проектированию, выполнению и контролю качества
Welded joints in steel structures of railway vehicle. Requirements for design, production and quality control
Дата введения 2017-07-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ) и Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ")
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 524 "Железнодорожный транспорт"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 октября 2016 г. N 92-П)
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 ноября 2016 г. N 1707-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33976-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2017 г.
5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53192-2014*
Настоящий стандарт распространяется на проектирование, выполнение и контроль качества сварных соединений и сварных узлов в стальных конструкциях железнодорожного подвижного состава климатических исполнений по ГОСТ 15150.
Действие настоящего стандарта не распространяется:
- на исправление дефектов литых деталей;
- сварку оборудования опасных производственных объектов и резервуаров воздушных железнодорожного подвижного состава;
- ремонт железнодорожного подвижного состава.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-2014 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.036-84 Система стандартов безопасности труда. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности
ГОСТ 14.201-83 Обеспечение технологичности конструкции изделий. Общие требования
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии
ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14776-79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55724-2013.
ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 17066-94 Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические условия
ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия
ГОСТ 22703-2012 Детали литые сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия
ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 "Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением".
ГОСТ 33857-2016
Настоящий стандарт называется "Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования" и распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов для опасных производственных объектов (ОПО), атомных станций 4-го класса безопасности и других областей применения.
Стандарт устанавливает основные требования к сварочным материалам, подготовке кромок под сварку, сборке, технологии сварки и термообработке сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.
Требования к термообработке описаны в разделе 12.
Термообработку после сварки выполняют одним из методов:
- объемной термообработкой в печи. Если конструкция полностью не помещается в печь, нагрев выполняют поочередно — одного, затем второго конца, при этом нагреваемые участки перекрывают на участке не менее двух-трех толщин стенки сварного соединения. Часть конструкции, находящуюся вне печи изолируют для предотвращения недопустимого перепада температур. Поперечное сечение конструкции на выходе из печи не должно включать в себя патрубки и другие выступы;
- местной термообработкой сварных соединений арматуры, при проведении которой должен обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла размером в две-три толщины стенки или ширины шва, в зависимости оттого какая величина больше, в каждую сторону от оси шва. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию применение местной термообработки согласовывают с разработчиком КД;
- внепечной объемной термообработкой нагревом изнутри теплоносителем по режиму высокого отпуска для снижения уровня остаточных напряжений с использованием приборов, показывающих и регистрирующих температуру для регулирования и поддержания равномерного распределения температур в стенке корпуса. Перед этой операцией корпус должен быть полностью закрыт снаружи изоляцией. При этом внутреннее давление поддерживают настолько низким, насколько это практически возможно, и во всех случаях не должно превышать 50 % от допустимого рабочего давления при наивысшей температуре металла ожидаемой при термообработке после сварки.
При сварке конструкций из углеродистых, низколегированных и высокохромистых сталей температура предварительного и сопутствующего подогрева и отпуска должна соответствовать таблице 9.
Высокий отпуск при объемной и местной термообработке сварных соединений углеродистых, низколегированных и высокохромистых сталей рекомендуется проводить с соблюдением режимов, приведенных в таблице 10.
Скорость нагрева, не более,
для толщины
Минимальная выдержка при температуре отпуска
для толщины
1. При температуре окружающего воздуха выше 18 °С допускается охлаждение с температуры отпуска проводить на воздухе.
2. В случае снижения механических свойств сварного соединения или металла шва после термообработки по режимам отпуска, указанным в таблицах 5, 6, 7, 9, допускается снижать температуру выдержки ниже минимально установленной до 50 °С с увеличением времени выдержки. Минимальное время выдержки при пониженной температуре — 2 ч.
3. В случае нарушения контроля температуры при проведении высокого отпуска или возникновения другой причины, в результате которой произойдет вынужденная остановка, и при этом температура металла понизится, допускается продолжить термообработку от фактической температуры на сварном соединении в соответствии с режимом высокого отпуска. При этом время выдержки при температуре отпуска можно суммировать.
4. Скорость нагрева до 350 °С не регламентируют.
Для марок сталей, не указанных в таблице 9, температура предварительного подогрева может быть определена аналитическим путем в зависимости от толщины стенки и эквивалента углерода (Сэкв) свариваемой стали:
Сэкв = С + Mn/6 + Cr/5 + Mo/4 + Si/24 + V/14 + Cu/13 + Р/2
где С, Mn, Cr, Mo, Si, V, Cu, Р — процентное содержание легирующих элементов в металле шва. Медь и фосфор учитывают только в том случае, если концентрация меди больше 0,5 % и фосфора — больше 0,05 % и если нет других указаний заказчика.
При Сэкв более 0,43 и толщине стенки более 30 мм сварку необходимо вести с предварительным подогревом от 150 °С до 200 °С.
Контроль за соблюдением режимов термообработки осуществляет ОТК. Фактический режим термообработки фиксируют регистрирующим прибором на диаграмме и в производственном журнале. Для контроля используют термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.
Замеры температуры проводят в пределах зоны равномерного подогрева на расстоянии не менее 75 мм от свариваемых кромок (по обе стороны шва) в точках, указанных в ТП или ПТД.
ГОСТ 33857-2016. Межгосударственный стандарт. Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
13.3.1.1 Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения и наплавленные под сварку кромки.
Контролю подвергают как сварной шов, так и зону прилегающего к нему основного металла (включая наплавку под сварку) на расстоянии не менее указанного в 13.2.5 от границы сплавления. Контроль выполняют по всей протяженности сварных соединений с двух сторон (в случае доступности).
13.3.1.2 При визуальном и измерительном контроле проверяют:
- соответствие формы и размеров шва и наплавки кромок требованиям чертежа и техпроцессов;
- наличие поверхностных дефектов, превышающих нормы допустимых, указанных в таблицах 14 и 15;
- качество подготовки поверхности швов, наплавки под сварку и околошовной зоны для проведения последующих контрольных операций;
- наличие и правильность маркировки или клеймения швов;
- основные размеры сварной сборки по техпроцессу.
13.3.1.3 Визуальный осмотр выполняют невооруженным глазом, а в сомнительных случаях - с помощью лупы (4 - 7)-кратного увеличения после тщательной очистки швов и поверхности наплавки от шлака и брызг.
13.3.1.4 Контроль размеров шва, неравномерность ширины и высоты выпуклости шва и возможных отклонений размеров и профиля наплавки под сварку выполняют не менее, чем в трех местах каждого шва. Выбор мест контроля сварных соединений проводит ОТК из числа трудновыполнимых, при отсутствии таковых проверяемые участки равномерно распределяют по длине контролируемого шва.
13.3.1.5 При наличии утонения основного металла, получаемого в результате зачистки поверхностных дефектов, толщина в месте утонения не должна выходить за пределы допуска к S, при этом должен быть обеспечен плавный переход от утоненного места к соседним участкам.
13.3.1.6 Оценку качества сварных соединений и наплавленных кромок под сварку при визуальном контроле выполняют в соответствии с таблицами 14 и 15.
Нормы допустимости одиночных поверхностных включений
сварных соединений и предварительно наплавленных кромок
Номинальная толщина сварных (наплавленных) деталей, мм
Допускаемый наибольший размер включения в сварных соединениях (наплавках), мм, для категорий
Максимально допускаемое число включений на любых 100 мм протяженности сварного соединения (наплавки) для категорий
1 Включения с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитывают вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей как при подсчете числа одиночных включений, так и при рассмотрении расстояния между включениями.
2 Любую совокупность включений (одиночных скоплений, группы включений), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночного включения, допускается рассматривать как одно сплошное включение.
13.3.1.7 Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до контроля другими методами.
13.3.2 Капиллярный и магнитопорошковый контроль
13.3.2.1 Необходимость проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна быть указана в КД.
13.3.2.2 Капиллярному контролю подлежат (дополнительно к таблице 12):
- сварные соединения из стали аустенитного класса, выполненные сварочными материалами, легированными ниобием (для сварных соединений 5 категории допускается капиллярный контроль не проводить);
- предварительная наплавка кромок деталей из сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами;
- сварные соединения из сталей и сплавов типа 06ХН28МДТ (ЭИ943), ХН60ВТ (ЭИ868), 03Х17Н14М3, ХН65МВ;
- сварные соединения деталей из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, находящиеся под давлением рабочей среды;
- сварные соединения из сталей 20ХЛ, 20Х, 20ХМЛ, 15ХМ, 12Х1МФ;
- сварные соединения сильфонных сборок. Капиллярный контроль сварных соединений сильфонных сборок, выполненных с присадкой, может быть заменен визуальным контролем лупой (4 - 7)-кратного увеличения;
- другие сварные соединения по указанию КД.
Нормы поверхностных дефектов сварных соединений
и наплавки кромок под сварку при визуальном контроле
Максимально допускаемый дефект в сварных соединениях (наплавках)
Трещины; наплывы; прожоги; не заваренные кратеры, свищи
Для I категории не допускаются. Для остальных категорий допускаются отдельные подрезы длиной не более 10% от протяженности сварного шва и глубиной до 0,5 мм
Поверхность шва не должна иметь грубую чешуйчатость (превышение гребня над впадиной не должно быть более 1,0 мм для толщин до 10 мм включ., а свыше - 1,5 мм); западание (глубина межваликовой канавки) не должно превышать 1,0 мм
Поры, шлаковые включения
Нормы допустимости одиночных поверхностных включений, пор указаны в таблице 14
Смещение свариваемых кромок
Допускается смещение свариваемых кромок до 10% от толщины основного материала, но не более 1 мм
Вогнутость корня шва с внутренней стороны
S до 3 мм включ.
S св. 3 мм до 8 мм включ.
Выпуклость корня шва (сплошная или прерывистая)
Номинальный внутренний диаметр трубы до 30 мм включ.
Номинальный внутренний диаметр трубы св. 30 мм
Цвета побежалости при сварке в защитных газах
При сварке деталей из легированных и коррозионно-стойких сталей и сплавов на поверхности сварных швов не допускается цвет металла шва от темно-серого до черного.
Для сварного шва сильфонной сборки, выполненного без присадки, не допускаются цвета побежалости от темно-синего до черного. Цвета наружной поверхности сильфона допускаются от золотистого до розового. При доступности и необходимости допускается выполнять зачистку поверхностей нержавеющими щетками с последующей протиркой спиртом.
Класс чувствительности в соответствии с ГОСТ 18442 назначает разработчик КД в соответствии с требованием заказчика.
В случае отсутствия указания в чертеже, капиллярный контроль проводят по II классу чувствительности .
В Российской Федерации рекомендуется применять [2].
13.3.2.3 Капиллярный контроль назначают для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварных швов и наплавленного металла (трещин, пор, шлаковых включений и т.п.).
Магнитопорошковый контроль назначают с целью обнаружения поверхностных и залегающих на глубине до 2 мм подповерхностных дефектов.
13.3.2.4 Методика проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна удовлетворять требованиям действующих стандартов, конкретизирующих методики контроля сварных соединений.
13.3.2.5 Капиллярный контроль выполняют, как правило, с двух сторон сварного соединения. При отсутствии возможности контроля с двух сторон, его проводят с одной стороны.
13.3.2.6 При сварке деталей из коррозионной стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного класса, выполненными с предварительной наплавкой кромок аустенитными сварочными материалами, контролируют сварное соединение совместно с наплавкой.
13.3.2.7 Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей из сталей перлитного класса, если есть указания в чертеже. Условный уровень чувствительности магнитопорошкового контроля назначает и указывает в КД проектант. В случае отсутствия указания в КД магнитопорошковый контроль проводят по условному уровню чувствительности Б.
В случае технической невозможности проведения магнитопорошкового контроля или его ненадежности (сложная конфигурация изделия, затрудненность доступа и т.п.) допускается заменять или дополнять магнитопорошковый контроль капиллярным контролем или визуальным контролем тщательно зачищенной поверхности с помощью лупы (4 - 7)-кратного увеличения.
Допустимость замены или необходимость проведения дополнительного визуального контроля с помощью лупы должна быть предусмотрена ТП.
13.3.2.8 Шероховатость поверхности при капиллярном и магнитопорошковом контроле должна быть не выше указанной в 13.2.5.
При контроле сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой, капиллярный контроль допускается проводить без дополнительной мех. обработки, если качество поверхности удовлетворяет требованиям 13.2.5.
13.3.2.9 Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и наплавленных кромок, которые подвергают термообработке, проводят после проведения термообработки.
13.3.2.10 При капиллярном и магнитопорошковом контроле не допускаются дефекты, превышающие нормы таблиц 14 и 15.
Оценку качества сварных соединений проводят как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных дефектов после удаления проявителя (суспензии или порошка) в зоне зафиксированных индикаторных следов.
При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения или наплавленной поверхности считают удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
- индикаторные следы округлые (линейные индикаторные следы отсутствуют);
- наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм, приведенных в таблице 14 для одиночных включений при капиллярном контроле;
- наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает значений норм, приведенных в таблице 14 для одиночных включений при магнитопорошковом контроле;
- количество индикаторных следов не превышает норм, приведенных в таблице 14 для одиночных включений;
- индикаторные следы одиночные. Скоплением считают 3 и более дефекта, расстояние между краями которых более одного и не более трех максимальных размеров дефектов, входящих в скопление.
Округлые дефекты - длина индикаторного рисунка не превышает его трехкратную ширину.
Протяженные дефекты - длина индикаторного рисунка превышает его трехкратную ширину.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитывают вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей.
13.3.3 Радиографический контроль
13.3.3.1 Радиографический контроль сварных соединений и наплавленных кромок под сварку проводят с целью выявления следующих дефектов: пор, недопустимых непроваров, трещин, инородных включений (шлаковых, вольфрамовых и других), вогнутости или превышение проплавления корня шва и т.п. Если вогнутость и превышение проплавления корня шва проверены при визуальном контроле, их оценку при радиографическом контроле не проводят. Нормы оценки дефектов приведены в таблице 16. Для сред, содержащих H 2 S, оценку дефектов проводят по КД и ГОСТ 23055.
Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые
в сварных соединениях при радиографическом контроле
S деталей в месте сварки, мм
Чувствительность контроля, мм, не более
Одиночные включения и скопления
Одиночные крупные включения
Допускаемый наибольший размер
Допускаемое число включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, шт.
Допускаемая суммарная приведенная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
Допускаемое число на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, шт.
Наибольшая длина, мм
Наибольшая ширина, мм
Сварные соединения 1-й категории
Св. 1,0 до 1,5 включ.
Сварные соединения 2-й категории
Сварные соединения 3-й и 4-й категорий
Св. 1,0 до 2,0 включ.
1 Чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения чувствительности 0,3, 0,6, 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32, 0,63, 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2 Приведенная площадь включения или скопления - произведение максимального размера включения на его максимальную ширину.
3 Суммарная приведенная площадь включений и скоплений - сумма приведенных площадей отдельных одиночных мелких включений и одиночных скоплений.
4 Определение понятия "скопления" приведено в ГОСТ 23055.
13.3.3.2 Радиографический контроль выполняют по ГОСТ 7512.
13.3.3.3 Подготовка поверхности швов, подлежащих контролю, должна соответствовать ГОСТ 7512.
13.3.3.4 Радиографический контроль сварных соединений, подлежащих мех. обработке с удалением части шва, проводят после окончательной мех. обработки или после предварительной мех. обработки, при этом припуск на окончательную мех. обработку не должен превышать 3 мм на сторону. При этом чувствительность контроля выбирают по радиационной толщине стенки после мех. обработки.
13.3.3.5 Радиографический контроль сварных соединений, подлежащих термообработке, выполняют после термообработки.
Стыковые сварные соединения толщиной до 20 мм из сталей марок 20, 09Г2С, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, в случае если они подвергались радиографическому контролю до проведения термообработки, допускается после проведения термообработки не контролировать радиографическим методом. В этом случае после термообработки указанные соединения должны быть проконтролированы капиллярным методом контроля.
13.3.3.6 Качество сварного соединения или наплавленной детали считают удовлетворительным, если на снимках не будут зафиксированы трещины, непровары, включения, вогнутость или превышение проплавления корня шва.
Если вогнутость или превышение проплавления корня шва проверены при измерительном контроле, их оценку при радиографическом контроле не проводят.
13.3.3.7 Радиографический контроль угловых и тавровых сварных соединений проводят, если толщина металла шва составляет не менее 20% от суммарной толщины основного металла и металла шва в направлении излучения. В случае если толщина металла шва составляет менее 60% от указанной суммарной толщины, допускается уменьшение требуемой чувствительности контроля, но не более чем в 1,5 раза.
13.3.3.8 Оценку качества корня шва проводят по нормам для полной толщины свариваемых деталей, но не более чем для толщины 50 мм.
13.3.3.9 При оценке качества сварных соединений с неполным проплавлением, конструктивный зазор (непровар), видимый на снимке, браковочным признаком не является. Для замыкающих швов на подкладном кольце, конструктивный зазор с затекшим шлаком или металлом, видимый на снимке, браковочным признаком не является.
13.3.3.10 Радиографический контроль при наличии технической возможности проводят через одну стенку. При радиографическом контроле через две стенки, оценку качества проводят по толщине одной стенки.
13.3.4 Ультразвуковой контроль
13.3.4.1 УЗК проводят для выявления внутренних дефектов сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса: трещин, непроваров, шлаковых включений, пор, и других без расшифровки их характера, но с указанием количества дефектов, условной протяженности, координат расположения и оценкой их эквивалентной площади.
13.3.4.2 Качество сварного соединения, наплавки кромок под сварку и наплавленного антикоррозионного покрытия считают удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
- характеристики и количество несплошностей удовлетворяют таблицам 17 и 18;
- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя;
- поперечные трещины отсутствуют.
Нормы допустимости одиночных несплошностей
при ультразвуковом контроле сварных соединений
из углеродистых и низколегированных сталей
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм 2
Допускаемое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения, шт., для категории сварного соединения
Читайте также: