Инструкция по контролю сварочного термического и контрольного оборудования

Обновлено: 18.05.2024

ДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ГРУППЫ

ДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ГРУППЫ ПО ПБ 03-164-97

ДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ГРУППЫ ПРИ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ

И ПРИ АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

<**>Согласно Правилам изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий. ПБ 03-164-97.

ПРЕДЕЛЫ ДОПУСТИМЫХ ПО СОГЛАСОВАНИЮ С ЗАО "ПРОЧНОСТЬ МК"

ОТСТУПЛЕНИЙ ОТ УСТАНОВЛЕННЫХ РД 153-34.1-003-01 НОРМ

ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕРМИНОВ, ВСТРЕЧАЮЩИХСЯ ПРИ КОНТРОЛЕ

КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Номинальная толщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон).

Несплошность - обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещина, непровар, несплавление, включение, вогнутость и др.).

Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.

Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.

Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления.

Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.

Скопление одиночное - скопление, расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение.

Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.

Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех.

Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех.

Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Инструкция по контролю сварочного термического и контрольного оборудования

СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
(РТМ-1с)

Дата введения 2002-01-01

СОГЛАСОВАН письмом Госгортехнадзора России от 25.05.2001 N 03-35/263

Настоящий РД, являющийся нормативно-техническим и производственно-технологическим документом, разработан на основе РД 34 15.027-93, который был переработан в соответствии с требованиями новых нормативных документов Госгортехнадзора России, новых стандартов, отраслевых инструктивных и руководящих материалов, а также с учетом замечаний научно-исследовательских, монтажных и ремонтных организаций.

Руководящий документ определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений; он охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте энергетического оборудования и трубных систем котлов и трубопроводов.

Настоящий РД предназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования и трубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлением трубопроводов (с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425 °С) и отдельных элементов котлов.

ПРЕДИСЛОВИЕ

РД 153-34.1-003-01 "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования" (PTM-1c) разработан Закрытым акционерным обществом "Прочность МК".

Документ согласован с Федеральным горным и промышленным надзором России (письмо от 25.05.01 N 03-35/263) и внесен на утверждение Департаментом электроэнергетики Минэнерго России и Департаментом техперевооружения и совершенствования энергоремонта РАО "ЕЭС России".

РД утвержден приказом Минэнерго России от 02.07.01 N 197 и вводится в действие с 01.01.2002 г.

С момента введения в действие настоящего РД утрачивает силу РД 34 15.027-93 "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" (PTM-1c-93).

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) предназначен для организаций, осуществляющих монтаж и ремонт трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см) и температурой не более 425 °С и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.) с использованием сварочных технологий на предприятиях Российской Федерации независимо от форм собственности.

1.2. Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы-изготовители котлов и трубопроводов.

1.3. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных допускается изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии (разрешения) Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода - изготовителя этих элементов.

1.4. Требования РД распространяются на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России;

паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см), водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С);

коллекторы (камеры) котла;

трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;

барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см) включительно (ремонт с помощью сварки);

трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;

трубопроводы фосфатирования, отбора проб и кислотных промывок;

мазутопроводы и маслопроводы;

газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см);

трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации.

Указанные элементы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в приложениях 2 и 3*; материалы для изготовления фасонных деталей трубопроводов из листовой стали приведены в приложении 4.

* Деление марок сталей, применяющихся в теплоэнергетике, на типы и классы приведено в табл.П.28.1 приложения 28, а обозначения групп сталей, принятые при аттестации сварщиков и при аттестации технологии сварки, - в табл.П.28.2 приложения 28.

Требования настоящего РД распространяются также на другие производства (помимо электростанций и отопительных котельных), в технологических циклах которых задействованы котлы, трубопроводы пара и горячей воды и другие трубопроводы, указанные в данном пункте РД.

1.5. Настоящий РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п.1.4, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.6. Настоящий РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п.1.4, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в среде углекислого газа плавящимся электродом, механизированную порошковой проволокой.

1.7. Отступления от требований настоящего РД должны быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в приложении 31; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем РД использованы ссылки на следующие нормативные документы:

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 28.05.93 N 12. Изменения N 1 от 07.02.96 и N 2 от 10.07.2000.

ПБ 03-164-97. Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 06.06.97 N 20

ПБ 03-273-99. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63.

ГОСТ 8.326-89. ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений.

ГОСТ 8.513-84. ГСИ. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения.

ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

ГОСТ 550-75. Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия.

ГОСТ 839-80Е. Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Технические условия.

ГОСТ 977-88. Отливки стальные. Общие технические условия.

ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 1460-81. Карбид кальция. Технические условия.

ГОСТ 1779-83*Е. Шнуры асбестовые. Технические условия.

ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 2601-84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

ГОСТ 2850-95. Картон асбестовый. Технические условия.

ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

ГОСТ 5457-75. Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия.

ГОСТ 5583-78. Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.

ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

ГОСТ 6102-94. Ткани асбестовые. Общие технические требования.

ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 8050-85. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.

ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия.

ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования.

ГОСТ 12766.1-90. Проволока из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия.

ГОСТ 12766.2-90. Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия.

ГОСТ 12820-80. Фланцы стальные плоские приварные на от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см). Конструкция и размеры.

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.

ИНСТРУКЦИЯ ПО КОНТРОЛЮ
СВАРОЧНОГО, ТЕРМИЧЕСКОГО И КОНТРОЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Дата введения 1995-02-01

1 РАЗРАБОТАНА Акционерным обществом открытого типа "Энергомонтажпроект"

Кривошеин Д.И., Белкин С.А. (руководитель темы), Малашонок В.А., Феоктистов В.А., Утенкова Л.Д., Стома С.Н. (АООТ "Энергомонтажпроект"), Стенин В.А., Гусев Ю.И. (РАО "ЕЭС России")

2 УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ 01.02.1995

4 ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ

5 ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД и ПТД

ЕСКД. Правила внесения изменений

ГСН. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения

ГСН. Метрологическая аттестация средств измерений

ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ССБТ. Электробезопасность. Общие требования

Генераторы сварочные. Общие технические условия

Трансформаторы однофазные однопостовые для автоматической дуговой сварки под флюсом. Общие технические условия

Преобразователи сварочные. Общие технические условия

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

Автоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

Выпрямители однопостовые с падающими внешними характеристиками для дуговой сварки. Общие технические условия

Принадлежности для промышленной радиографии. Основные параметры

Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия

Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров

Другие НТД и ПТД

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей*

Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства

Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции

Строительные нормы и правила. Газоснабжение

Строительные нормы и правила. Тепловые сети

Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве

Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-93)

* На территории Российской Федерации действуют "Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00);

** На территории Российской Федерации действуют СНиП 12-03-2001 и СНиП 12-04-2002. - Примечание изготовителя базы данных.

СОГЛАСОВАНА Начальником Департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стениным

Начальником отраслевой службы сварки РАО "ЕЭС России" Ю.И.Гусевым

УТВЕРЖДЕНА Заместителем Министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.Н.Корсуном

Настоящая инструкция устанавливает требования к контролю сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяемых для сварки, подогрева под сварку, термической обработки и контроля сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов и их элементов, сосудов и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту ТЭС). Инструкция является неотъемлемой частью "Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ".

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации Госгортехнадзора РФ, строительных норм и правил, а именно:

"Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов"

СНиП 3.05.05-84 Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

СНиП 3.03.01-87 Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции

СНиП 3.05.02-88* Строительные нормы и правила. Газоснабжение

* На территории Российской Федерации действуют СНиП 42-01-02. - Примечание изготовителя базы данных.

СНиП 3.05.03-85 Строительные нормы и правила. Тепловые сети

РД 34 15.027-93* Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).

* На территории Российской Федерации действует РД 153-34.1-003-01. - Примечание изготовителя базы данных.

1.2 Настоящая инструкция предназначена для предприятий (заводов, монтажных и ремонтных организаций)*, выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции объектов тепловой энергетики, газопроводов** и тепловых сетей.

* Далее по тексту вместо "предприятий, (заводов, монтажных и ремонтных организаций) - принято "предприятие".

** Распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см).

1.3 Инструкция регламентирует требования к организации и выполнению контроля сварочного, термического, контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяющихся при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования, сосудов, трубопроводов и металлоконструкций на объектах энергетической отрасли Минтопэнерго РФ.

1.4 Внесение изменений и дополнений в настоящую инструкцию производится ее разработчиком в соответствии с ГОСТ 2.503.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ

2.1 Работы по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов должны выполняться инженерно-техническими работниками (ИТР) служб сварки и контроля предприятия, а также непосредственными производителями работ (контролерами службы контроля, сварщиками, наладчиками оборудования, термистами-операторами, электриками термических установок), специально-назначенными приказом по предприятию.

Организация контроля должна осуществляться руководителями сварочных работ и работ по контролю.

Примечание - В необходимых случаях к работам по контролю за состоянием оборудования привлекаются службы главного механика и главного энергетика.

2.2 В функциональные обязанности руководителя сварочных работ (главный сварщик, начальник лаборатории, цеха или группы сварки) входит организация контроля за состоянием сварочного и термического оборудования и аппаратуры, а также контрольных приборов, которыми укомплектовано сварочное и термическое оборудование.

2.3 В функциональные обязанности руководителя работ по контролю (начальник отдела, службы, лаборатории или группы контроля) входит организация контроля за состоянием оборудования и аппаратуры для разрушающего и неразрушающего контроля, приборов и инструментов для контроля.

2.4 Контроль за состоянием сварочного, термического, контрольного оборудования и аппаратуры предусматривает проведение профилактических осмотров, текущих и капитальных ремонтов и метрологической поверки средств измерений. Контроль за состоянием оборудования и аппаратуры должен выполняться в соответствии с графиками. Графики проверок и ремонтов оборудования и аппаратуры и поверки средств измерений, установленных в оборудовании, разрабатываются руководителями работ по сварке и контролю и утверждаются главным инженером предприятия. Периодичность проверок и ремонтов оборудования (аппаратуры) и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования. При отсутствии указаний в паспортах или инструкциях по эксплуатации периодичность проверок и ремонтов сварочного оборудования может быть принята согласно таблице 1.

1 В случае, если на предприятии имеется служба главного метролога, графики метрологической поверки разрабатываются при его участии.

2 Графики контроля состояния оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов могут быть совмещены с графиками ремонта. В этом случае в графиках указываются ответственные за ремонт и ответственные за контроль.

Таблица 1 - Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования

РД 34.10.127-94. Инструкция по контролю сварочного, термического и контрольного оборудования

Настоящая инструкция устанавливает требования к контролю сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяемых для сварки, подогрева под сварку, термической обработки и контроля сварочных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов и их элементов, сосудов и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту ТЭС). Инструкция является неотъемлемой частью “Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ”.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации Госгортехнадзора РФ, строительных норм и правил, а именно:

“Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды”.

СНиП 3.05.05-84 Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

СНиП 3.03.01-87 Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции.

СНиП 3.05.02-88 Строительные нормы и правила. Газоснабжение.

СНиП 3.05.03-85 Строительные нормы и правила. Тепловые сети.

РД 34 15.027-93 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).

1.2. Настоящая инструкция предназначена для предприятий (заводов, монтажных и ремонтных организаций) *) , выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции объектов тепловой энергетики, газопроводов **) и тепловых сетей.

1.3. Инструкция регламентирует требования к организации и выполнению контроля сварочного, термического, контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяющихся при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования, сосудов, трубопроводов и металлоконструкций на объектах энергетической отрасли Минтопэнерго РФ.

*) Далее по тексту вместо “предприятий, (заводов, монтажных и ремонтных организаций) – принято “предприятие”.

**) Распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см 2 )

1.4. Внесение изменений и дополнений в настоящую инструкцию производится ее разработчиком в соответствии с ГОСТ 2.503.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ

2.1 Работы по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов должны выполняться инженерно-техническими работниками (ИТР) служб сварки и контроля предприятия, а также непосредственными производителями работ (контролерами службы контроля, сварщиками, наладчиками оборудования, термистами-операторами, электриками термических установок) специально-назначенным приказом по предприятию.

Примечание:

В необходимых случаях к работам по контролю за состоянием оборудования привлекаются службы главного механика и главного энергетика.

2.2. В функциональные обязанности руководителя сварочных работ (главный сварщик, начальник лаборатории, цеха или группы сварки) входит организация контроля за состоянием сварочного и термического оборудования и аппаратуры, а также контрольных приборов, которыми укомплектовано сварочное и термическое оборудование.

2.3. В функциональные обязанности руководителя работ по контролю (начальник отдела, службы, лаборатории или группы контроля) входит организация контроля за состоянием оборудования и аппаратуры для разрушающего и неразрушающего контроля, приборов и инструментов для контроля.

2.4. Контроль за состоянием сварочного, термического, контрольного оборудования и аппаратуры предусматривает проведение профилактических осмотров, текущих капитальных ремонтов и метрологической поверки средств измерений. Контроль за состоянием оборудования и аппаратуры должен выполняться в соответствии с графиками. Графики проверок и ремонтов оборудования и аппаратуры и проверки средств измерений, установленных в оборудовании, разрабатываются руководителями работ по сварке и контролю и утверждаются инженером предприятия. Периодичность проверок и ремонтов оборудования (аппаратуры) и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования. При отсутствии указании в паспортах или инструкциях по эксплуатации периодичность проверок и ремонтов сварочного оборудования может быть принята согласно данным таблицы 1.

Примечания:

1. В случае, если на предприятии имеется служба главного метролога, графики метрологической проверки разрабатываются при его участии.

2. Графики контроля состояния оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов могут быть оснащены с графиками ремонта. В этом случае в графиках указываются ответственные за ремонт и ответственные за контроль.

Таблица 1. Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования.

Вид оборудования Вид обслуживания и межремонтные сроки
осмотр текущий ремонт капитальный ремонт
Сварочные трансформаторы и выпрямители 2 раза в месяц 4 раза в год 1 раз в 3 года
Сварочные преобразователи еженедельно 6 раз в год 1 раз в 2 года
Сварочные автоматы и полуавтоматы ежедневно 4 раза в год 1 раз в два года

2.6. К работам по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов допускаются специалисты (инженерно-технические работник, контролеры, электрики термического оборудования, накладчики, термисты-операторы и др.), прошедшие специальную подготовку по программе, разработанной предприятием с учетом требований настоящей инструкции. Проверка знаний проводится комиссией предприятия. По результатам проверки знаний составляется протокол, в котором указываются виды работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов и результаты проверки знаний.

Проверка знаний специалистов на право работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов проводится один раз в три года.

Примечание:

Проверка знаний требований настоящей инструкции специалистов (контролеров, сварщиков, операторов-термистов, электриков), выполняющих ежедневный контроль состояния оборудования, проводится при аттестации их по профессиям.

КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО И ТЕРМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица 2. Маркировка и окраска баллонов для газов.

Назначение баллона Цвет окраски Маркировка Цвет надписи
для азота серый с коричневой полосой азот желтый
для воздуха черный сжатый воздух белый
для гелия коричневый гелий белый
для хладона алюминиевый хладон-12(22) черная и две желтые полосы

4.7.10. Контролю на предмет метрологической поверки подвергаются только то оборудование и вспомогательные средства, в паспортах которых указаны объем и характер поверок.

4.7.11. При контроле работоспособности гелиевых течеискателей должна проверяться пороговая чувствительность, которая должна быть не менее 1,3х10 -13 м 3 хПа/с (1х10 -6 л х мкм рт х ст/c).

4.7.12. При контроле галогенных течеискателей проверку пороговой чувствительности следует проводить в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.

4.7.13. При контроле работоспособности вакуум-камер она должна выдерживать давление не менее 2,5-3х10 4 Па (180-200 мм рт. ст.).

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

5.1. При контроле сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.030.

5.2. Перед допуском к работам ИТР, контролеры, наладчики, электрики, сварщики, термисты-операторы должны быть обучены правилам техники безопасности и должны пройти проверку знаний. Объем знаний правил техники безопасности персоналу устанавливается главным инженером организации, выполняющей сварку, термообработку и контроль в зависимости от категории работников, условий производства работ и указывается в инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.

Допуск рабочих к выполнению работ по сварке и термообработке и контролю разрешается после проведения инструктажа по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажей.

Приложение А

(рекомендуемое)

Наименование предприятия (завода, монтажной, ремонтной организация)

ЖУРНАЛ

Приборов и аппаратуры

Лицо, ответственное за ведение журнала

(должность, фамилия, имя, отчество)

Начат «___» __________________ 19 г.

Окончен «___» __________________ 19 г.

Срок хранения ________________

Регистрационный номер. Дата Наименование оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов Заводской номер Инвентарный номер Вид проверки* Метрологическая поверка контрольно-измерительных приборов Заключение о состоянии оборудования Лицо, выполнявшее контроль. Должность Ф.И.О. Подпись.

* Вид проверки: при поступлении оборудования на склад, при хранении, до начала эксплуатации, периодический, после ремонта

Приложение Б

Таблица Б.1. Перечень основных проверок однопостовых выпрямителей для дуговой

Сварки

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Работа выключателя питающей сети. Сигнальная лампа на панели выпрямителя
2. Направление вращения вентиляторов Визуально
3. Работа кнопок включения и отключения сварочного режима. Проводится после установки необходимого вида внешней характеристики переключателем с соответствующими символами Вольтметр на панели выпрямителя
4. Проверка регулирования рабочего напряжения при жестких внешних характеристиках* Вольтметр и регулятор на панели выпрямителя
5. Проверка управления режимов сварки в т.ч. переносного пульта Тумблер переключения работы с выпрямителя на переносной пуль, вольтметр, регулятор и кнопки на панели переносного пульта.
6. Проверка регулирования сварочного тока под нагрузкой Амперметр на панели выпрямителя
7. Проверка надежности закрепления терморезисторов на корпусах силовых тиристоров Визуально

* При работе выпрямителя на падающих характеристиках режим подбирается при сварке на образцах

Таблица Б.2. Перечень основных проверок автоматов (полуавтоматов) для сварки

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Стабильность и точность поддержания скоростей подачи проволоки и перемещения автомата (горелки) Визуально, секундомер
2. Возможность перемещения автомата вручную Визуально
3. Герметичность газовых магистралей Визуально с обмыливанием мест соединения шлангов при подаче воздуха (газа) в течение 1 мин. при давлении: 3 гс/см 2 (294 кПа) до запирающей арматуры и на участке после запирающей арматуры – 0,75 кгс/см 2 (74 кПа)
4. Герметичность водяных магистралей Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см 2 (294 кПа) в течении 1 мин. при закрытых сливных отверстиях.
5. Наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки Визуально
6. Остановка автомата и растяжка дуги при заварке кратера Визуально
7. Поперечное перемещение сварочной горелки или мундштука Визуально
8. Проверка управления режимом сварки со шкафа управления и/или переносного пульта Стрелочные индикаторы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и подачи проволоки
9. Состояние газопроницаемого вкладыша горелки Визуально

Таблица Б.3. Перечень основных проверок горелок для аргонодуговой сварки

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Целостность электрической изоляции Визуально
2. Герметичность газовых магистралей и газового вентиля Визуально погружением в воду
3. Герметичность водяных магистралей Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см 2 (294 кПа) в течение 1мин. при закрытых сливных отверстиях.
4. Состояние газопроницаемого вкладыша (сетки) горелки Визуально
5. Надежность крепления и отсутствия обгорания механических электрических контактов Визуально
6. Состояние резьбового соединения Визуально

Таблица Б.4. Перечень основных проверок установок для термообработки токами

Средней частоты

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Четкость и очередность включения электрических элементов установки Стрелочные индикаторы режимов термообработки и сигнальные лампы
2. Безотказность работы блокирующих устройств и схем защиты Сигнальные лампы
3. Герметичность и надежность работы системы охлаждения генератора, индуктора, конденсаторов Параметры проверки устанавливать по паспорту элемента установки
4. Состояние изоляции в контакторах с гашением дуги Визуально
5. Состояние наружных электрических контактов Визуально

Приложение В.

Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров

1. Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров режима сварки выполняется в следующей последовательности:

а) установить стрелку прибора в отключенном состоянии на ноль шкалы, вращая отверткой корректор на передней панели прибора;

б) включить прибор в рабочий режим и с помощью регулятора параметра режима сварки, соответствующего контролируемого прибору, выполнить замеры измеряемого параметра от нуля до номинального значения и обратно.

Номинальное значение соответствует последнему делению шкалы. Например, амперметр на 200 А – номинальное значение (Ан) равно 200 А;

в) прогреть прибор в течение 15 мин. на номинальное значение;

д) включить в цепь поверенный прибор той же марки и класса точности, что и проверяемый последовательно или параллельно проверяемому, в зависимости от его назначения (амперметр или вольтметр)

Проверенный амперметр включить в цепь через шунт последовательно с шунтом проверяемого амперметра;

е) выполнить проверку показаний контролируемого прибора методом сравнения с показаниями поверенного прибора. Отсчет показаний поверенного прибора производить с точностью не ниже 0,2 деления шкалы. Проверку прибора производить при убывающих значениях измеряемой величины (от максимального значения до нуля) и при возрастающих значениях измеряемой величины (от нуля до номинального значения)

1. При проверке прибора на убывающих или возрастающих значениях зафиксировать 3-4 положения стрелки, которые необходимо сравнить со значениями поверенного прибора.

2. После проверки на убывающих (возрастающих) значениях проверяемый и поверенный приборы следует отключить.

ж) вычислить относительную погрешность прибора по следующей формуле:

где, ∆ - погрешность прибора, %

А – показания проверяемого прибора;

Ад – показания поверенного прибора;

Ан – номинальное значение проверяемого прибора (последнее деление шкалы);

з) вычислить абсолютную погрешность прибора по формуле:

где δ – абсолютная погрешность прибора;

2. Проверка точности показаний приборов контроля расхода защитных газов (ротаметров), применяемых при ручной и автоматической сварке, должна производиться по поверенному ротаметру, подключаемому в газовую коммуникацию сварочного поста последовательно с проверяемым прибором. В случае расхождения показаний поверенного и проверяемого приборов более чем на 0,5 л/мин., газоизмерительный прибор направляют в ремонт.

3. Результаты проверки приборов контроля режимов должны регистрироваться в журнале состояния сварочного оборудования.

РД 34.10.127-94. Инструкция по контролю сварочного, термического и контрольного оборудования

Читайте также: