Какие виды сварки используют при ремонте тепловых сетей

Обновлено: 02.07.2024

Различаются два вида сварки: сварку плавлением и сварку давлением.

Сущность сварки плавлением состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева. Источником нагрева могут быть электрическая дуга, газовое пламя расплавленный шлак, плазма, энергия лазерного луча. При всех видах сварки плавлением образующийся жидкий металл одной кромки соединяется и перемешивается с жидким металлом другой кромки, создается общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После затвердевания металла сварочной ванны получается сварной шов.

Содержание

1.Вступительная часть (история развития сварки, роль сварки в народном хозяйстве).
2.Основная часть (назначение, цели, подготовка к работе, сварочные работы).
3.Заключительная часть (техника безопасности, противопожарные мероприятия).
4.Используемая литература.

Работа содержит 1 файл

тр.rtf

Выбор сварочного оборудования для изготовления теплотрассы.

После того как мы купили электроды, нам для производства внутреннего водопровода понадобится сварочное оборудование, в нашем случае мы выбираем сварочный трансформатор и сварочный агрегат. Мы можем купить или взять в аренду сварочный трансформер и сварочный агрегат, в нашем случае нас больше устраивает взять сварочное оборудование в аренду. Получив сварочное оборудование, мы отвозим его на объект, где будут производиться сварочные работы, ставим сварочный трансформатор и сварочный агрегат в помещение, чтобы они никому не мешали, чтобы они не подвергались воздействию влаги, и их никто не смог украсть или сломать. Сварочный трансформатор предназначен для понижения напряжения 380 В переменного тока до напряжения холостого хода.

Подготовка к работе.

Проверяем наличие топлива, масла, охлаждающей жидкости, плотность аккумулятора. Исправность всех узлов и деталей.

Принцип работы.

Двигатель заработал, вал якоря завращался в магнитном поле статера, силовые линии которого пересекают витки якоря, наводит в них ЭДС, образуется переменный ток напряжением 65-90. В поступает на коллектор и при помощи угольных или графитовых щеток снимается постоянный ток и идет в сварочную цепь, при

зажигании дуги напряжение падает до 25-27 В.

Подготовка металла к сварке.

После того, как все нужное нам для изготовления водопровода находится на объекте работы, мы начинаем подготовку металла к сварке, т.е. производим правку, обезжиривание, зачистку металла.

Правка металлопроката производится, как правило, в холодном состоянии вручную, на правочных плитах. При правке металла мы будем использовать молоток, кувалду.

Обезжиривание - это очистка металла от масла и других смазочных материалов. При обезжиривании, мы используем солярку, тряпки, щетки.

Зачистка - это очищение металла от ржавчины, грязи, окалины. При зачистке металла, мы используем металлические щетки, наждачную бумагу, напильники.

После того как мы подготовили к сварке металл, приступаем к процессу разметки. Разметку мы производим по чертежам.

Разметка представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. При разметке, мы использовали такие инструменты, как стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер,

циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник, мел.

Резка металла для изготовления

теплотрассы.

Закончив разметку, мы проводим контроль по чертежам. После контроля приступаем к разделительной резке металла по разметке. Резка бывает термическая и механическая. При термической резке металла, используется газовая резка, электродуговая резка. А при механической резке применяются болгарка, механическая пила, гильотина и др. Для нас удобнее будет воспользоваться механическую резку, в нашем случае болгарку. После процесса резки металла мы проводим контроль по чертежам, чтобы все размеры совпадали с размерами, указанными на чертежах. После контроля мы производим зачистку кромок металла от заусенцев.

Организация рабочего места при сварке теплотрассы.

Когда мы провели все нужные операции перед началом сварочных работ, мы организуем рабочее место.

Организация труда на рабочих местах должна обеспечивать необходимые условия для высокопроизводительной и качественной работы исполнителей с минимальными затратами сил и времени.

Основную роль в научной организации труда на рабочем месте играют производственно- технологические и психофизиологические факторы.

К первым относится совершенствование организации рабочего места и технологии, специализация и оснащенность средствами механизации основных и вспомогательных работ.

Предполагается, что за каждым рабочим местом должны быть закреплены определенные виды работ.

Рабочее место, в зависимости от закрепленных за ним видов работ, должно быть оснащено рационально расставленным, исправленным сборочно-сварочным оборудованием, приспособлениями, инструментом и складскими местами, а при его организации должны быть учтены правила техники безопасности, противопожарной техники и производственной санитарии. Чтобы обеспечить наивысшую производительность труда, сварщику необходимо не только правильно организовать рабочее место, но и создать соответствующие условия работы. Он должен быть обеспечен работой в количестве, позволяющем полностью загрузить рабочий день. Он должен знать нормы, расценки и сроки выполнения работы. Оборудование должно позволять точно устанавливать режим сварки, в соответствии с заданным технологическим процессом.

Обязанности сварщика перед началом работы.

Для защиты окружающих от действия лучей электрической дуги рабочее место электросварщика, находящееся как в помещении, так и на открытом воздухе, необходимо изолировать переносными ограждениями (щитами, ширмами), которые должны быть прочными,

легкими и изготавливаться из листовой стали, фанеры, соответствующим образом обработанной из асбестового полотна или, в крайнем случае, из брезента.

При необходимости производства сварочных работ на проезжей части или в проходах следует оградить это место сигнальными указателями. Прежде чем выполнять сварочные работы, необходимо предупредить об этом окружающих.

После того как мы организовали рабочее место, подготавливаем сварочное оборудование: проверяем исправность всех узлов и деталей. Производим проверку сварочных материалов на качественное использование. Электроды должны быть сухими, обмазка на них должна быть без повреждений. Только после этого подключаем сварочный трансформатор к сети (подключает только электрик).

Технология сварки теплотрассы.

После того, как все готово к сварке, мы производим подгонку свариваемых частей теплотрассы, чтобы все совпадало с чертежами. Если все совпадает, то мы приступаем к процессу прихватки свариваемых частей. Перед прихваткой свариваемых частей мы подбираем силу сварочного тока, в зависимости, от марки свариваемой стали, марки электродов, диаметра электродов, толщины свариваемого металла, температуры окружающего воздуха.

Производим прихватку подогнанных частей водопровода. Затем делаем контрольное осматривание и оценку по конструкции, указанной на чертежах.

Если что-то не совпадает, мы разбираем несоответствующие части конструкций, зачищаем кромки и прихватываем части снова. Если все в порядке, мы производим сварку частей водопровода между собой.

Газовая сварка достаточно широко применяется при монтаже труб небольшого диаметра до 100-150 мм, при изготовлении угольников, тройников, отводов и других конструктивных элементов теплотрассы. Трубы сваривают стыковыми швами с допустимой выпуклостью шва до 1-3 мм в зависимости от толщины стенки.

При сварке теплотрассы для транспортировки газов и жидкостей сквозное проплавление стенки недопустимо, так как возникающие внутри трубы наплывы создают дополнительное сопротивление газам или жидкостям. Поэтому технология подготовки труб под сварку будет иная, чем при сварке листовых конструкций. При сварке труб с толщиной до 3 мм скоса кромок не делают. Стык собирают с зазором до половины толщины стенки трубы. При сварке труб толщиной свыше 3 мм делают скос кромок под углом 35-45 . Острую часть кромок притупляют, чтобы они не оплавлялись при сварке, и расплавленный металл не протекал внутрь трубы. В отдельных случаях, в зависимости от назначения теплотрассы, используют и другие, более сложные способы стыковки труб:

- без скоса кромок с подкладным кольцом;

- с раструбом и вставным кольцом;

- с разделкой кромок и внутренней вытачкой в трубах для более

точной их центровки и др.

При сварке теплотрассы для транспортировки газов и жидкостей запрещается применять остающиеся подкладные кольца. При сварке труб применяют как левый, так и правый способы сварки. Перед сваркой трубы выравнивают, чтобы их оси совпадали, затем прихватывают в нескольких местах по окружности и приступают к сварке. Для центровки труб во время сварки используют различные приспособления.

Если трубу можно поворачивать, то сварку лучше вести в нижнем положении.

Неповоротный стык сваривают последовательно нижним, вертикальным и потолочным швами. Этот случай является наиболее трудным для сварщиков, так как требует умения выполнять разные швы по ориентации их в пространстве.

В неповоротных стыках труб диаметром до 150 мм сначала сваривают нижнюю половину затем в обратном направлении - верхнюю. Начало и конец верхнего шва сваривают с перекрытием.

При сварке труб диаметром до 300 мм и более сварку начинают с какой-либо точки окружности и выполняют четырьмя участками.

При сварке промышленных и бытовых газопроводов с давлением газа до 1,2 МПа, трубы предварительно сваривают в производственных условиях в секции, длина которых выбираются исходя из возможности транспортировки.

Секции труб очищают и грунтуют противокоррозийной изоляцией. После чего производят подготовительные работы.

На сварочную проволоку должен быть сертификат. При отсутствии сертификата сваривают специальные образцы с последующим испытанием по определенной методике (3 образца для испытания на разрыв и 3 - на угол загиба).

После окончания подготовительных работ поверхность кромок и прилегающие к ним наружную и внутреннюю поверхности труб зачищают до металлического блеска на ширину не менее 10 мм по окружности. Сборка и сварка торцов труб с продольным изготовительным швом должна производиться со смещением продольных швов на 50 мм по окружности по отношению к шву предыдущей трубы.

К сварке труб допускаются сварщики, сдавшие экзамен по специальности в соответствии с Правилами Гостехнадзора и имеющие удостоверение на право сварки газопровода. Каждому сварщику присваивается номер или шифр, который он обязан наплавлять на расстоянии 30-50 мм от стыка.

Ручная газовая сварка труб выполняется только в один слой.

При выполнении работ в зимних условиях необходимо обеспечить надежную защиту сварщика и места сварки в соответствии с требованиями работы в полевых условиях. После сварки стыка производится внешний осмотр для выявления дефектов:

шлаковых включений, подрезов, пор, трещин и пр. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки после их очистки от шлака, брызг металла и окалины.

Поверхность наплавленного металла по всей окружности должна быть слегка выпуклой с плавным переходом к основному металлу без подрезов и незаваренных мест. Высота выпуклости шва допускается 1-3 мм, но не более 40% от толщины стенки трубы. Ширина шва не должна превышать толщину стенки трубы более чем в 2,5 раза. Не допускаются наплывы и грубая чешуйчатость. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду перечисленные требования, бракуются или подлежат исправлению. Не допускается исправление стыков методом повторного наложения шва.

Существует способ газовой сварки в условиях, когда невозможно приблизиться с горелкой к объекту. Например, трубы для горячей или холодной воды в помещениях располагают вблизи стен, что создает сложные условия для сварки. В этих случаях применяется способ сварки с козырьком. Подготовка стыка под сварку требует определенных профессиональных навыков. Сваренный стык обладает высокой надежностью.

После сварки проводим контроль по чертежам. Если что-то не совпадает, мы вырезаем эту часть. Подготавливаем новую часть конструкции и ввариваем ее на место несоответствующей части. Если же все в порядке, мы маркируем изделие, сдаем его заказчику и получаем заработную плату по контракту.

Заключительная

Противопожарная безопасность при сварке

Причинами пожара при сварочных работах могут искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

Какие виды сварки используют при ремонте тепловых сетей

СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ
СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ
ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ (РТМ-1с-93)

УТВЕРЖДЕН Минтопэнерго России 30 декабря 1993 года.

УТВЕРЖДЕН Госгортехнадзором России 7 февраля 1994 года.

РАЗРАБОТЧИКИ: Государственный институт "Оргэнергострой" с участием института "Энергомонтажпроект", Всероссийского теплотехнического института (ВТИ) и фирмы "Центроэнергомонтаж".

СОСТАВИТЕЛИ: С.С.Якобсон, канд. техн. наук (ответственный исполнитель), С.А.Белкин, Г.М.Гинзбург, Ю.И.Гусев, Г.С.Зислин, канд. техн. наук, Н.Д.Курносова, канд. техн. наук, Н.С.Урман, канд. техн. наук, Н.А.Хапонен, Ф.А.Хромченко, д-р техн. наук, А.А.Шельпяков.

Руководящий документ заменяет ранее выпущенный документ РТМ-1с-89 под таким же названием. РД определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений. РД охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов электростанций.

РД предназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования и трубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлением трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425°С.

РД 34 15.027-93 является нормативно-техническим (НТД) и производственно-технологическим (ПТД) документом, включающим требования правил Госгортехнадзора России, СНиП, стандартов, касающихся сборки, сварки, термообработки и контроля качества сварных соединений трубопроводов и трубных систем котлов электростанций и отопительных котельных, а также указания по технологии сборочно-сварочных работ при монтаже и ремонте этих объектов.

Настоящий РД разработан на основе аналогичного документа РД 34 15.027-89, который подвергся серьезной переработке в связи с выходом новых "Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" Госгортехнадзора России. В РД также учтены требования новых стандартов и других нормативных материалов, опыт монтажных и ремонтных организаций и результаты научно-исследовательских работ, выполненных в последние годы институтами "Оргэнергострой", "Энергомонтажпроект", Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ) и др.

Отступления от требований РД должны быть согласованы для объектов Минтопэнерго с институтом "Оргэнергострой", если в РД нет других указаний на этот счет; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией соответствующего профиля, указанной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России.

Отступления от требований РД, являющиеся одновременно отступлениями от требований правил Госгортехнадзора, согласовываются также с Госгортехнадзором.

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящий Руководящий документ предназначен для персонала, осуществляющего организацию и производство сборочно-сварочных работ при монтаже и ремонте трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см) и температурой не более 425С.

Технологические рекомендации РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы-изготовители котлов и трубопроводов.

Примечание. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных разрешается изготовлять на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия разрешения (лицензии) Госгортехнадзора России и соблюдения требований настоящего РД или технологических указаний основного завода-изготовителя этих элементов.

1.1.2. РД распространяется на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают под действие "Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов" Госгортехнадзора России;

паровые и водогрейные котлы и водоподогреватели, подпадающие под действие "Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115С)" Минстроя России;

коллекторы (камеры) котла;

трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;

трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;

трубопроводы фосфатирования, отбора проб и кислотных промывок;

мазутопроводы и маслопроводы;

газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см);

трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации.

Указанные трубные системы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в приложениях 2 и 3, а подразделение сталей на типы и классы - в приложении 20.

1.1.3. РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п.1.1.2, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.1.4. РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п.1.1.2, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую, ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в углекислом газе, механизированную порошковой проволокой.

1.2. Основные положения организации сварочных работ при изготовлении,
монтаже и ремонте котлов и трубопроводов

1.2.1. Изготовление, монтаж и ремонт котлов, трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ, в том числе работ по контролю качества сварных соединений.

1.2.2. При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями РД и других НТД, с учетом конкретных условий производства.

Основные положения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов должны быть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ (ППР), разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативных документов. ППР разрабатывается организацией - производителем работ или по ее заданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание раздела сварочных работ ППР приведено в приложении 4.

Рекомендуемая структура служб сварки и контроля монтажного и ремонтного участков дана в приложении 5.

Определяющими факторами при выборе технологии сварочных работ должны быть реальная возможность материального (оборудование, сварочные и вспомогательные материалы, оснастка и т.д.) и организационно-технического (энерго- и газопитание, наличие квалифицированных кадров и т.п.) обеспечения прогрессивных способов сварки и степень их освоения данным предприятием.

1.2.3. При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основными положениями:

а) стыки трубопроводов предпочтительнее сваривать комбинированным способом: корневую часть шва - ручной или автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, остальное сечение - ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этом стык сваривают без остающегося подкладного кольца; если применяют сварное соединение с подкладным остающимся кольцом, весь шов (включая корневой слой) можно выполнять ручной дуговой сваркой;

б) стыки труб поверхностей нагрева, импульсных трубок контрольно-измерительных приборов, напорных маслопроводов системы смазки, стыки трубопроводов системы регулирования турбины, трубопроводов, подвергающихся гуммированию, следует сваривать преимущественно комбинированным способом; при толщине стенки труб до 10 мм можно все сечение шва выполнять аргонодуговой сваркой;

в) для соединения стыков труб диаметром до 57 мм при толщине стенки 8 мм можно применять газовую ацетилено-кислородную сварку; в отдельных случаях для трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, этот способ можно применять для сварки трубопроводов диаметром до 150 мм.

Для соединения труб поверхностей нагрева котлов газовую ацетилено-кислородную сварку следует применять в исключительных случаях по согласованию с заказчиком, при этом ацетилен к сварочным постам должен поступать из баллонов. Стыки труб из сталей 12Х2МФСР, 12Х2МФБ и из стали мартенситно-ферритного и аустенитного классов газовой сваркой сваривать запрещается;

г) для соединения стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей рекомендуется применять (преимущественно при изготовлении трубопроводов на заводах) механизированную сварку в среде защитных газов и автоматическую под слоем флюса;

д) продольные швы газоплотных панелей котлов следует сваривать ручной дуговой или механизированной сваркой в углекислом газе или порошковой проволокой;

е) во всех остальных случаях следует использовать ручную дуговую сварку или механизированную в углекислом газе.

1.2.4. Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный подход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переварки стыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки труб к штуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В ППР должна быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков.

1.2.5. Сборку трубопровода в укрупненные пространственные блоки (узлы) следует производить на специальном стенде, обеспечивающем правильное взаимное расположение элементов блока. На горизонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор или подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб и разгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры (подвески) удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания его термообработки.

Блоки (узлы) трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаваренными на срок более одних суток.

Примечание. На заводах при поточно-операционном методе изготовления трубопроводов разрешается блок, собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, что технологическим процессом предусмотрен способ перемещения, который обеспечивает отсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещения прихваточные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления в них трещины.

1.2.6. В монтажных условиях стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при толщине стенки более 12 мм и из прочих сталей при толщине стенки более 20 мм следует сваривать неповоротными во избежание появления трещин в первых слоях шва во время поворота. Если сварка производится на вращающихся устройствах, то стыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными.

1.2.7. Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети не должны превышать5% от номинального значения.

Если на сборочной площадке или в главном корпусе сварку труб будут выполнять одновременно более 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовые источники питания (выпрямители или преобразователи) с кольцевой разводкой сварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для термообработки сварных соединений током средней частоты.

1.2.8. Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным табл.1.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А - не менее 16 мм, при 250 А - 25 мм, при 300 А - 50 мм. Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

Сечение провода, присоединяющего к сети источника питания
для сварки и термообработки

4.6. Правила техники безопасности при ремонте тепловых сетей и теплопотребляющего оборудования

Организация ремонтной площадки, участков работ и рабочих мест должна обеспечивать безопасность труда работающих на всех этапах выполнения ремонтных работ.

Эксплуатация грузоподъемных машин должна производиться с учетом требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Ростехнадзором.

Пожарная безопасность на участке ремонтных работ должна обеспечиваться в соответствии с требованиями «Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ» и «Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ», а также с требованиями ГОСТ 12.1.004–91 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Электробезопасность на участке работ и рабочем месте должна обеспечиваться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.013–78 «Строительство. Общие требования».

Участок работ и рабочее место в темное время суток должны быть освещены в соответствии с «Инструкцией по проектированию электрического освещения строительных площадок».

Требования правил технической и пожарной безопасности должны быть отражены в проекте производства ремонтных работ на конкретном объекте теплосети.

С трубопроводов, отключенных для ремонта, перед началом работ необходимо снять давление и освободить их от воды (пара). Вся отключающая арматура должна быть в закрытом состоянии, должны быть вывешены знаки безопасности: «Не открывать – работают люди». Вентили открытых дренажей, соединенных непосредственно с атмосферой, должны быть открыты.

Открывать и закрывать задвижки и вентили необходимо специальными приспособлениями, применять для этого рычаги (лопаты, трубы и т. д.) запрещается. При ослаблении болтов фланцевых соединений трубопроводов необходимо предотвратить выпадения из фланцев металлических прокладок и измерительных шайб и падение их вниз. При недостаточной плотности отключающей фланцевой арматуры устанавливаются заглушки с хорошо видимыми хвостовиками.

При опробовании и прогреве трубопроводов после ремонта подтяжку болтов фланцевых соединений следует производить при избыточном давлении не выше 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ). Сальники стальных компенсаторов следует подтягивать при давлении не выше 1,2 МПа (12 кгс/см 2 ) осторожно, чтобы не сорвать болты. Набивку сальников, компенсаторов и арматуры допускается производить при избыточном давлении в трубопроводах не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 ) и температуре теплоносителя не выше 45 °С. Заменять сальниковую набивку компенсаторов разрешается после полного опорожнения трубопроводов.

На всех фланцевых соединениях болты следует затягивать постепенно, поочередно с диаметрально противоположных сторон.

Правила техники безопасности при работе внутри подземных сооружений. В подземных сооружениях наиболее часто обнаруживаются такие взрывоопасные и вредные для здоровья человека газы, как метан, пропан, бутан, пропилен, бутилен, окись углерода, углекислый газ, сероводород и аммиак.

Метан СН₄ (болотный газ) – бесцветный горючий газ, без запаха, легче воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется при медленном разложении без доступа воздуха растительных веществ: при тлении клетчатки под водой (в болотах, стоячих водах, прудах) или разложении растительных остатков. Метан является составной частью промышленного газа и при неисправном газопроводе может проникать в подземные сооружения. Не ядовит, но его присутствие уменьшает количество кислорода в воздушной среде подземных сооружений, что приводит к нарушению нормального дыхания при работах в этих сооружениях. При содержании метана в воздухе 5–15 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Пропан С₃Н₈, бутан С₄Н₁₀, пропилен С₃Н₆ и бутилен С₄Н₈ – бесцветные горючие газы, тяжелее воздуха, без запаха, трудно смешиваются с воздухом. Вдыхание пропана и бутана в небольших количествах не вызывает отравления. Пропилен и бутилен оказывают наркотическое воздействие.

Окись углерода СО – бесцветный газ, без запаха, горючий и взрывоопасный, немного легче воздуха. Окись углерода чрезвычайно ядовита. Физиологическое воздействие окиси углерода на человека зависит от ее концентрации в воздухе и длительности вдыхания.

Вдыхание воздуха, содержащего окись углерода выше предельно допустимой концентрации, может привести к отравлению и даже к смерти. При содержании в воздухе 12,5–75 % по объему окиси углерода образуется взрывоопасная смесь.

Углекислый газ СО₂ (двуокись углерода) – бесцветный газ, без запаха, с кисловатым вкусом, тяжелее воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется в результате разложения органических веществ, а также в резервуарах (баки, бункеры и др.) при наличии в них угля вследствие его медленного окисления. Попадая в подземное сооружение, углекислый газ вытесняет воздух, заполняя с самого низа пространство подземного сооружения. Углекислый газ не ядовит, но обладает наркотическим действием и способен раздражать слизистые оболочки. При высоких концентрациях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода в воздухе.

Сероводород Н₂ – бесцветный горючий газ, имеет запах тухлых яиц, несколько тяжелее воздуха. Ядовит, действует на нервную систему, раздражает дыхательные пути и глаза. При содержании в воздухе сероводорода 4,3–4,5 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Аммиак Нз – бесцветный горючий газ с резким характерным запахом, легче воздуха, ядовит, раздражает глаза и дыхательные пути, вызывает удушье. При содержании в воздухе аммиака 15–28 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Водород Н₂ – бесцветный горючий газ, без вкуса и запаха, намного легче воздуха. Водород – физиологически инертный газ, но при высоких концентрациях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода. При соприкосновении кислотосодержащих реагентов с металлическими стенками емкостей, не имеющих антикоррозионного покрытия, образуется водород. При содержании в воздухе водорода 4–75 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Кислород О₂ – бесцветный газ, без запаха и вкуса, тяжелее воздуха. Токсичными свойствами не обладает, но при длительном вдыхании чистого кислорода (при атмосферном давлении) наступает смерть вследствие развития плеврального отека легких. Кислород не горюч, но является основным газом, поддерживающим горение веществ. Высокоактивен, соединяется с большинством химических элементов. С горючими газами кислород образует взрывоопасные смеси.

При работе внутри подземного газоопасного сооружения обязательно должны применяться спасательные пояса с наплечными ремнями, имеющими со стороны спины кольца для крепления спасательной веревки. Пояс должен подгоняться таким образом, чтобы кольцо располагалось не ниже лопаток. Применение поясов без наплечных ремней запрещается. Другой конец веревки должен быть в руках наблюдающего. Каждый рабочий при выполнении работ в подземном сооружении должен иметь шланговый или изолирующий противогаз. Применение фильтрующих противогазов не допускается. Воздухозаборные патрубки противогаза должны быть расположены с наветренной стороны от места выделения вредных веществ. При отсутствии вентилятора длина шланга должна быть не более 15 м. Противогазы проверяют на герметичность перед каждым использованием: при надетом противогазе конец гофрированной трубки крепко зажимают рукой, и если дышать невозможно, противогаз исправен. Спасательные пояса с кольцами для карабинов испытываются грузом 200 кг в течение 15 мин. Удлинение веревки после испытаний оформляется актом. На пояса и веревки вывешиваются бирки с отметкой даты следующих испытаний.

Правила техники безопасности при работе на высоте. Элементы оборудования, расположенные на высоте более 1,5 м от уровня пола (рабочей площадки), следует обслуживать со стационарных площадок с ограждениями и лестницами. Лестницы и площадки должны быть ограждены перилами высотой не менее 1 м с бортовым элементом по низу перил высотой не менее 140 мм. Небольшие по объему и непродолжительные работы на высоте до 4 м могут выполняться с лестниц и стремянок. Запрещается производить сварочные работы, работы с применением электрического и пневмоинструмента с приставных переносных лестниц и стремянок. Для выполнения таких работ следует применять леса и стремянки с верхними площадками, огражденными перилами.

Правила техники безопасности при обслуживании и ремонте тепловых пунктов. Эксплуатация и ремонт теплотехнического оборудования тепловых пунктов связаны с перемещением тяжелых грузов (в том числе подъемом их на высоту, производством работ на высоте), с работой вблизи токопроводов высокого напряжения, с работой вблизи вращающихся механизмов, с работами с электрифицированными инструментами, газо- и электросварочным оборудованием, с эксплуатацией и ремонтом оборудования транспортирующим воду высокой температуры и давления. Обеспечение надлежащих условий труда и техники безопасности осложняется при текущем ремонте без отключения потребителей и наличия одновременно нескольких работников различных специальностей. За соблюдение правил, норм и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии отвечают инженерно-технические работники. Руководство охраной труда и ответственность за ее состояние возложены на главных инженеров эксплуатирующих и ремонтных организаций.

К проведению осмотра, технического обслуживания и ремонта инженерных систем и оборудования тепловых пунктов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, а также обучение по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией. Перед первичным допуском к работе обслуживающий персонал должен пройти вводный инструктаж, а также инструктаж по безопасным методам работы непосредственно на рабочих местах.

Повторный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте должен производиться мастером участка ежеквартально, не позднее 10 числа следующим за кварталом месяца. Повторная проверка знаний инструкций по технике безопасности у обслуживающего персонала проводится комиссией специализированного управления не реже 1 раза в год. Лица, проводящие осмотр, техническое обслуживание и ремонт инженерных систем и оборудования тепловых пунктов, должны помнить, что небрежные или неумелые действия могут привести к выводу из строя оборудования, к травмам или поражению электрическим током.

Перед началом технического обслуживания обслуживающий персонал должен выполнить следующие процедуры: а) надеть спецодежду; б) включить основное освещение помещений теплового пункта; в) проворить наличие и исправность рабочего инструмента и приспособлений; г) проверить наличие и исправность защитных и противопожарных средств.

Во время осмотра и технического обслуживания оборудования теплового пункта обслуживающий персонал должен строго выполнять требования правил эксплуатации и техники безопасности, изложенные в должностных инструкциях, при обнаружении неисправностей в работе оборудования доложить об этом диспетчеру участка и с его разрешения принять меры по их устранению. При невозможности устранить неисправность своими силами обслуживающий персонал должен вызвать через диспетчера аварийную бригаду и принять меры по предотвращению аварийной ситуации. Включение (отключение) оборудования, а также абонентских присоединений, изменяющих установленный режим работы оборудования теплового пункта необходимо выполнять только по распоряжению мастера участка или диспетчера. Работы по техническому обслуживанию и устранению неисправностей в работе следует проводить только на отключенном оборудовании (при снятых напряжении сети, давлении в магистралях и т.д). Непосредственно у фланцевых соединений и чугунной арматуры во время осмотра и технического обслуживания следует находиться не дольше, чем это требуется для снятия показаний контрольно-измерительных приборов или для проведения обслуживания.

Проверку состояния электрооборудования, его профилактический ремонт, замену перегоревших предохранителей и электрических ламп должен производить специально обученный обслуживающий персонал. Обслуживание вращающихся механизмов (насосов, вентиляторов, электродвигателей) необходимо производить только после того, как обслуживающий персонал лично убедиться в надежности их отключения.

При проведении технического обслуживания запрещается: производить какие-либо ремонтные работы на электрооборудовании без снятия напряжения; пользоваться при работе неисправным рабочим инструментом и приспособлениями; производить работы без спецодежды; пользоваться неисправными и непроверенными защитными средствами; использовать в работе неисправные и самодельные лестницы или стремянки; пользоваться для освещения переносными ламами напряжением свыше 36 В; производить какие-либо работы по устранению неисправностей на трубопроводах и арматуре, находящейся под давлением; производить какие-либо работы на вращающихся частях электродвигателей и насосов; смазывать и подтягивать сальники уплотнений на действующем оборудовании; применять этилированный бензин для промывки деталей; хранить в помещении теплового пункта легковоспламеняющиеся материалы; применять рычаги при закрытии и открытии вентилей и задвижек; хранить какие-либо предметы в электрических шкафах и пультах.

Наладочные и ремонтные работы, а также присоединение и отсоединение проводов в действующих электроустановках теплового пункта необходимо выполнять только при снятии напряжения. В случае невозможности по каким-либо причинам выполнения этого требования работу должны производить два квалифицированных электромонтера, при этом необходимо соблюдать следующие условия:

- работать в диэлектрических перчатках и галошах или, стоя на изолирующей подставке, монтерским инструментом с изолирующими ручками;

- при ремонте токоведущих частей одной фазы, во избежание прикосновения к частям другой фазы, необходимо установить между фазами ограждение из сухого картона или другого изолирующего материала;

- в случае необходимости прикосновения к токоведущим частям не следует касаться окружающих предметов (стен, перегородок, труб, балок и т.п.), а также людей, стоящих на неизолированных предметах пола или земли.

Без снятия напряжения запрещается работать в сырых, с токопроводящими полами (плиточные, бетонные и т.п.), с токопроводящей пылью, едкими парами, пожароопасных и взрывоопасных помещениях. Временную проводку для освещения рабочих мест на лесах, подмостях и т. п. необходимо выполнять изолированным проводом и подвешивать ее на высоте не менее 2,5 м от земли, пола или настила. В случае невозможности выдерживать указанное расстояние электропроводку необходимо оградить деревянным коробом или заключить в металлические трубы для защиты от механических повреждений.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие виды работ входят в состав планово-предупредительного ремонта тепловых сетей?

2. Какие операции включает перечень основных работ при текущем и капитальном ремонтах тепловых сетей?

3. Какие особенности следует учитывать при проектировании организации и технологии работ по ремонту тепловых сетей?

4. Как обеспечивается защита от грунтовых вод при ремонте тепловых сетей?

5. В какой последовательности производят работы по засыпке траншей при бесканальной прокладке трубопроводов?

6. Какие виды сварки используют при ремонте тепловых сетей?

7. Для чего используются наружные центраторы и каково их устройство?

8. Каков порядок проведения гидравлического испытания теплопроводов?

9. Что предусматривает текущий ремонт теплового пункта?

10. Какие работы выполняются при ремонте водоподогревателей тепловых пунктов?

Сварка трубопроводов

Сварка трубопроводов выполняется различными методами в зависимости от типа и условий функционирования конкретной трубы. Так или иначе, результат должен отвечать требованиям, изложенным в нормативных актах, регламентирующих данную сферу.

Одним из важных этапов сварных работ на трубопроводе является контроль качества соединений. В нашей статье мы расскажем, как осуществляется сварка труб, какие используются материалы и технологии, а также разберем состав работ для оценки пригодности сварных швов.

Нормативные документы для сварки трубопроводов

Основными документами, регламентирующими правила сооружения всех типов трубопроводов, являются СНиПы, на основании которых был утвержден СП 105-34-96 «Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений».

Этот документ отражает условия выполнения ремонтных работ и правила исправления дефектов, которые происходят во время сварных работ, цель проведения контроля швов, порядок проведения подготовки труб к запуску в эксплуатацию и требования к необходимому уровню квалификации сварщиков.

Помимо этого, разработаны технологические инструкции по выполнению сварочных работ на трубопроводах (ВБН А.3.1.-36-3-96 и ВСН 006-89) и по способам контроля их качества (ВСН 012-88).

Эти нормативные документы отражают основные положения технологий, применяемых при ручной и автоматической сварках при возведении любых типов трубопроводов.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Такие нормативные акты не относятся к сооружениям трубопроводов для транспортировки коррозионно-активных и агрессивных материалов.

Технической документацией, отражающей технологию сваривания труб, является ГОСТ, в котором подробно расписаны все необходимые требования к используемым материалам.

Страны СНГ при выборе стальных труб для сварки трубопроводов пользуются ГОСТ 8731-8734 группы B.

Сварочные материалы, используемые при строительстве трубопроводов, подбираются согласно требованиям, отраженным в ГОСТ 9466 –9467, а правила контроля качества сварочных соединений обозначены в ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782.

В зарубежных странах при сварке таких магистралей в качестве нормативных документов используются международные и национальные стандарты. В развитых европейских странах и США часто применяется нормативная документация API 5D, BS 4515 и API 1104.

Контроль качества сварки трубопроводов должен проводиться согласно предписаниям, отраженным в международном стандарте ISO 8517 или его европейском аналоге EN 25817.

3 основных метода сварки трубопроводов

Метод электросварки трубопроводов

Несмотря на то, что относительно недавно соединение трубопроводов преимущественно производилось при помощи газовых горелок, сегодня для таких работ повсеместно используется электросварка. По-другому ее могут называть контактной или дуговой. По параметрам прилагаемых усилий она входит в дуговую группу термомеханических работ. Такой метод завоевал популярность из-за простоты проведения работ и его низкой стоимости.

Для выполнения сварки трубопроводов необходим трансформатор или инвертор. Такое оборудование предназначается для подачи заряда на электрод. Последний используется для обработки краев свариваемого элемента, при его соприкосновении с материалом возникает дуговой электрический заряд большой силы. Такая реакция сопровождается высокой температурой, благодаря которой и возможен процесс соединения труб.

Электросварка трубопроводов обходится дешевле по сравнению с газовым методом, но на выполнение шва требуются большие временные затраты. Этот метод обладает следующими преимуществами:

Метод холодной сварки при соединении трубопроводов

Такая технология регламентирована определенной технической документацией и является способом получения герметичных неразъемных соединений. При таком способе отсутствует нагревание свариваемых частей, а само стыковое соединение образуется при помощи деформации. При холодной сварке трубопроводов используются силы давления на детали, благодаря чему разрушается оксидная прослойка и происходит соединение заготовок на атомарном уровне, то есть возникает диффузия атомов.

Холодная сварки трубопроводов используется для:

соединения деталей, изготовленных из одинакового металла;
производства металлопроката, состоящего из нескольких слоев, представленных различными металлами;
для армирования алюминиевых проводов с использованием меди.

Способ холодной сварки трубопроводов сегодня широко распространен в промышленности. Такая популярность обусловлена следующими его достоинствами:

Отсутствие нагрева полностью исключает деформацию металлических деталей.
Метод позволяет производить довольно аккуратное соединение, отличающееся повышенной герметичностью и прочностью. Помимо того, исключается необходимость в дополнительной обработке.
Технология является безотходной (нет металлических брызг, остатков электродов и т. д.).
Работа выполняется без использования электроэнергии.
Метод является экологичным, так как нет выделения токсичных веществ и вредного для глаз сварщика излучения.
Использование сварки взрывом позволяет соединять существенные площади материалов.

Метод газовой сварки трубопроводов.

Метод соединения труб с помощью газовой горелки используется очень давно, тем не менее он и по сей день считается одним из самых надежных при монтаже различных коммуникационных систем. Для проведения таких работ необходимо наличие специальных газовых горелок, способных разогреть кромочные поверхности трубы до высокой температуры.

В процессе нагревания кромки труб и соединительная проволока быстро доходят до температуры плавления, в результате чего металл начинает наплавляться друг на друга, что приводит к образованию неразъемного прочного соединения, имеющего высокую устойчивость к различным механическим воздействиям.

Перечислим главные преимущества метода газовой сварки трубопроводов, которые имеют разную направленность:

высокая эффективность;
получение качественного и аккуратного сварного соединения;
относительная простота проведения процесса.

Есть и некоторые недостатки:

к работе с газовыми горелками должны быть допущены только обученные сварщики-специалисты, обладающие определенными навыками;
газосварка является достаточно затратным методом, так как подразумевает использование дорогостоящих ресурсов.

Выбор электродов для сварки трубопроводов

Диаметра электрода для сварки стальных трубопроводов с помощью электродугового метода зависит от толщины обрабатываемого проката. Перечислим, какие особенности обмазки и стержня электрода необходимо учитывать:

Электроды марки АНО-24, АНО-21 и МР-3 используются для изготовления сварных швов, не предназначенных для работ под большим давлением (сточные трубопроводы, дренажные системы) и высокой скоростью потока. Для работы можно использовать переменный ток.
Универсальные электроды марки УОНИ рекомендуют начинающим сварщикам. Они образуют прочное соединение с хорошей проваркой металла. При массовых работах с использованием электродуговой сварки трубопроводов они не эффективны, так как не обладают высокой скоростью изготовления сварного соединения, к тому же надо постоянно контролировать состояние дуги.
Электроды японского производства марки LB-52U применяют для соединения магистральных и технологических трубопроводных линий, предназначенных для эксплуатации при высоком давлении. Они обладают свойством ровного горения даже в моменты некоторого «провисания» в напряжении сети.
Для ручной дуговой сварки газовых трубопроводов высокого давления довольно часто используют электроды швейцарской фирмы ESAB, которые позволяют выполнять сварной шов хорошего качества. Электроды ОК 46 считаются универсальными, а марка ОЗС 12 применяется для обработки низкоуглеродистых сталей. При использовании ОК 74.70 и ОК 53.70 можно применять ток любой полярности, так как слой обмазки включает в себя защитный флюс, препятствующий реакции окисления расплавленной сварочной ванны.
Отечественная марка ЛЭЗ ЛБгп используется для сварки тонкостенного трубного проката и нанесения финишного слоя на стыковых соединениях толстостенных труб.
Э-09Х1МФ, УОНИИ-13/45 и Э42А предназначены для сварки тепловых трубопроводов из легированных сталей, толстый пласт обмазки типа Д формирует шлаковый слой, который защищает расплавленный металл от окисления.

Правильный выбор электродов во многом обеспечивает безаварийную эксплуатацию трубопроводных магистралей. Марка стали проката и стержня должны соответствовать друг другу, так как верно выбранное электродное покрытие влияет на степень защиты сварочной ванны.

Варианты соединений трубопроводов при сварке

Существуют следующие основные способы сварки трубопроводов:

Соединение «встык» предполагает, что торцы двух деталей перед сваркой размещаются друг напротив друга, к примеру, торцы обеих труб.
Тавровое стыковое соединение или сварка «в тавр» – способ, который наиболее часто применяется при врезке в трубу. Представляет собой соединение двух перпендикулярных относительно друг друга труб, по форме напоминающих букву «Т».
Метод сварки «внахлест» используется при необходимости усиленной герметичности сборки из двух труб, или в тех случаях, когда существуют небольшая разность в диаметрах или наличие неровных поверхностей. При такой технологии необходимо край одной из труб развальцевать (увеличить изнутри ее диаметр при помощи специального инструмента) и надеть ее край на конец сопрягаемой поверхности.
Сварка «угловая» представляет собой соединение двух труб под определенным углом. Наиболее часто применяются углы стандартного ряда: 45°, 60° или 90°.

Кроме этого, сварные соединения могут иметь отличие между собой по углу и месту расположения сварки. К примеру, горизонтальные швы будут при соединении труб, находящихся в вертикальном относительно пола положении, а вертикальные – когда обе трубы расположены горизонтально.

Так как при электросварке трубы могут располагаться как на полу, так и под потолком, то и швы будут отличаться друг от друга. При потолочном виде сварки трубопроводов положение электрода находится снизу заготовки, которая расположена выше головы сварщика, а напольный вариант предполагает сварку детали, требующих наклона к ней.

Требования и способы контроля качества сварки трубопроводов

Чтобы гарантированно обеспечить надежное сварное соединение, необходимо систематически контролировать качество шва. Это важная часть технологического процесса, подразумевающая определение отклонений, которые могут быть причиной разгерметизации системы трубопроводов при ее дальнейшей эксплуатации.

Процесс состоит из технологических операций, включающих в себя механические испытания части трубопровода со сварным соединением и систематический операционный контроль. Помимо этого, по всей толщине металла проверяется стык на «сплошность», так как сварное соединение должно представлять собой сплав без утончений, но при этом допускаются некоторые наплывы.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Читайте также: