Каким образом производится удаление выводных планок после окончания сварки

Обновлено: 20.09.2024

Автоматическая сварка должна производиться с применением выводных планок . Полуавтоматическую и ручную, а также автоматическую сварку, когда постановка выводных планок невозможна, разрешается выполнять без выводных планок с обязательной заделкой кратеров. При ручной и полуавтоматической дуговой сварке зажигать дугу на основном металле вне шва и выводить кратер на основной металл запрещается. [16]

Сварка начинается с установки и приварки выводной планки или скобы к нижнему краю стыка. Выводная планка служит для установления необходимого зазора между кромками с одного конца стыка. Для установки зазора вдоль всей длины стыка имеются два метода. [17]

Внешний виток первичной обмотки прикрепляется к соответствующей выводной планке . Разумеется, рамки планок изолированы от проходящих через них витков первичной обмотки прокладками из электрокартона. [20]

При автоматической сварке приходится прибегать к устройству специальных выводных планок на обоих концах шва, так как без них невозможно качественное выполнение начала и конца швов. Выводные планки имеют длину 300 - 400 мм и привариваются либо прикрепляются струбцинами к торцам свариваемого элемента, а после окончания сварки - удаляются. Во избежание протекания жидкого металла сварочной ванны рабочие места у автоматов часто оборудуются флюсовыми или флюсомедными подушками, на которых располагают свариваемый стык. [22]

Сварочную дугу в начале сварки зажигают на выводной планке ( клинообразной стальной пластине толщиной не менее 4 мм), установленной на зачищенной поверхности нефтепровода в непосредственной близости от завариваемого дефекта, и плавно переносят на дефект. [23]

Начало и конец шва необходимо производить на выводных планках . [24]

Заканчивать сварку следует за пределами изделия на выводных планках . При переливании уровня шлаковой ванны через выводные планки прекращают подачу электродов и после оплавления пластин до поверхности шлака выключают ток. [25]

В конце стыка для вывода усадочной рыхлости устанавливаются выводные планки . Концевая скоба должна иметь размеры, позволяющие закончить сварку вне пределов изделия ( фиг. [27]

Начинать и заканчивать сварку продольных стыков не-юбходимо на выводных планках . При отсутствии таких планок сварку следует начинать отступив на 100 - 150 мм от края, с последующей сваркой стыка в обратном направлении. [29]

Рекомендуют начало и конец сварных швов выполнять на выводных планках , в первую очередь выполнять более длинные и с большим поперечным сечением сварные швы. [30]

Книга: Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

3.3.1. К выполнению сварочных работ (автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой сваркой) при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций и отдельных сборочных единиц допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273—99) и имеющие удостоверения.

Для сварщиков, выполняющих сварку в различных пространственных положениях, в удостоверении должны быть сделаны соответствующие указания.

Сварщики с просроченным удостоверением к выполнению сварочных работ при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкций машин не допускаются.

При выполнении сварочных работ каждый сварщик обязан поставить присвоенное ему клеймо рядом с выполненным им швом, если одна металлоконструкция сваривается несколькими сварщиками; если сварка металлоконструкции производится одним сварщиком, то он ставит клеймо один раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологической документацией.

3.3.2. Сварка металлоконструкций должна производиться преимущественно высокопроизводительными видами сварки (автоматической и полуавтоматической под флюсом, в углекислом газе, порошковой проволокой, контактной) по технологической документации, предусматривающей использование определенного оборудования и оснастки, порядок наложения швов, режимы сварки, сварочные материалы и обеспечивающей получение требуемого качества.

Виды сварки металлоконструкций указываются в конструкторской документации. Предприятие-изготовитель может применять более совершенные, чем указано, виды сварки, обеспечивающие требуемое качество.

3.3.3. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровые швы.

3.3.4. Положение свариваемых металлоконструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия работы сварщика и получение швов высокого качества.

Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение, или если это предусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления.

3.3.5. Для сварки металлоконструкций машин должны применяться сварочные материалы, указанные в табл. 9.

Для сварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с более высокими механическими свойствами.

В каждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом изготовления.

3.3.6. Для сварки в углекислом газе рекомендуется использовать сварочную двуокись углерода по ГОСТ 8050. Допускается использовать пищевую двуокись углерода по ГОСТ 8050. Применять для сварки техническую двуокись углерода не следует.

При использовании пищевой двуокиси углерода ввиду наличия в ней воздуха и влаги рекомендуется сварку начинать только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20—30 с.

3.3.7. Соответствие применяемых сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) стандартам и техническим условиям должно подтверждаться наличием сертификатов материала предприятия-поставщика.

Таблица 9

Марка свариваемой стали

по ГОСТ 9467 и марка

Марка флюса по ГОСТ 9087

Марка проволоки по ГОСТ 2246 для сварки под флюсом

Марка проволок для сварки в углекислом газе

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из углеродистых горячекатаных

3.2.1. Изготовление сварных металлоконструкций должно производиться на основе разработанного технологического процесса сборки и сварки этих конструкций.

3.2.2. При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочими чертежами и настоящим стандартом.

Для обеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочных работ.

3.2.3. Приспособления, применяемые при сборке под сварку, должны периодически проверяться. Периодичность и порядок проверки устанавливаются предприятием-изготовителем.

3.2.4. Детали, подаваемые на сборочные операции, должны быть сухими, чистыми и выправленными.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, должны быть очищены от окалины, пригаров формовочной земли и пр. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалина после прокатки.

При необходимости непосредственно перед сваркой производятся дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

Зачистку можно производить способами, обеспечивающими требуемое качество.

3.2.5. Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторон должны быть очищены от окалины, коррозии и загрязнений, а также покрытий, препятствующих сварке.

3.2.6. При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

3.2.7. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры всех типов сварных соединений:

для ручной дуговой сварки — по ГОСТ 5264;

для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом — по ГОСТ 8713;

для сварки в углекислом газе порошковой проволокой — по ГОСТ 14771;

для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой, полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой) — по ГОСТ 16037;

для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами — по ГОСТ 11534;

для сварки в среде углекислого газа порошковой проволокой под острыми и тупыми углами — по ГОСТ 23518;

для точечной сварки — по ГОСТ 14776.

3.2.8. Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталей невозможно, то одну из деталей необходимо заменить на деталь, обеспечивающую требуемый зазор под сварку, или разрешается производить наплавку при длине зазора не более 10 % общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей.

3.2.9. Заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки, электродами, полосками тонколистового металла и тому подобным не допускается.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие осуществлению правильной сборки, должны быть обработаны.

3.2.10. Сборка под сварку должна обеспечивать получение отклонений от геометрических размеров, формы и расположения поверхностей металлоконструкций в готовой сборочной единице не более величин, указанных в чертежах, государственных стандартах и технических условиях на конкретную машину, а при отсутствии по табл. 7. При этом суммарные допуски формы и расположения металлоконструкции секций телескопических стрел должны обеспечивать свободное перемещение секций относительно друг друга и при раздвинутой стреле не превышать значений, указанных в чертежах, а при их отсутствии по табл. 7. При этом остаточные деформации в готовой сборочной единице не должны превышать величин, указанных в табл. 8.

Таблица 7

Отклонение базы крана DB, мм

Отклонение колеи крана DK, мм

Разность диагоналей DD базы и колеи ¾ D₁ ¾ D₂(для кранов с жесткой рамой), мм

Отклонение от перпендикулярности общей оси отверстий под трансмиссионные валы в двух направлениях

Отклонение от прямолинейности оси башни DH, мм

Отклонение от перпендикулярности оси башни или ее отдельных секций от плоскости ее основания DH₁, мм

Отклонение от прямолинейности оси стрелы (гуська) DL, мм

Отклонение от перпендикулярности оси стрелы (гуська) или отдельных секций от оси шарнира стрелы (гуська) или плоскости стыка секций DL, мм

Отклонение по высоте Н оголовка поворотной башни Dу, мм

Отклонение верха оголовка поворотной башни по горизонтали Dх, мм

Отклонение расстояния между осями поворотной башни и опорного шарнира стрелы DR, мм

Разность диагоналей поперечного сечения башни или стрелы решетчатой конструкции d₁ — d₂в месте стыка — Dd, мм

в других сечениях — Dd, мм

Отклонение высоты и ширины поперечного сечения башни или стрелы DB, мм

Отклонение осевых линий элементов решетки от проектной геометрической схемы D, мм

Допустимый зазор между поясными уголками и раскосом а, мм

Допуск прямолинейности оси пояса, поперечины или раскоса решетчатых башен и стрел в зависимости от их длины между узлами DL, мм

Зазор между одной из опор ходовой рамы или грузовой тележки от общей опорной плоскости в ненагруженном состоянии с, мм

Отклонение от параллельности верхней плоскости ходовой рамы (привалочной поверхности под опорно-ходовое устройство) от общей поверхности ходовых колес (для кранов с поворотной башней)

Отклонение плоскостности поверхностей металлоконструкций S, сопрягающихся с опорно-поворотным кругом диаметром D, мм

Перекос осей каждого ходового колеса в вертикальной и горизонтальной плоскостях i_x, мм

Отклонение от перпендикулярности торцевой посадочной поверхности барабана (для посадки ступицы или зубчатого колеса) по отношению к его геометрической оси i, рад

Отклонение по шагу ступеней лестниц, мм в пределах одной секции лестниц

в стыках секций

Скручивание коробчатых и двутавровых балок

при L £ 2000

при L > 10000

Отклонение от перпендикулярности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении

Отклонение от прямолинейности оси отдельных секций решетчатой башни или стрелы DM, мм

Отклонение от плоскостности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок,

в местах стыкового сварного соединения стенок и поясов допускается 1/2000

Вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных,

Количество вогнутостей (выпуклостей) на участке между соседними диафрагмами не должно быть более одной

Выпуклость поясов балок,

Отклонение от плоскостности свисающих кромок поясов коробчатых балок,

Отклонение от параллельности фланцев коробчатых балок,

Отклонение от параллельности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности диафрагм и ребер к стенкам и поясам коробчатых и двутавровых балок,

Таблица 8

Предельные отклонения, не более

Грибовидность поясных листов,

балка с ребрами

балка без ребер

Кривизна балок и стержней,

Скручивание балок и стержней,

Выпучивание вертикальных стенок балок (при отсутствии швов, кроме поясных),

Спиральная изогнутость поворотных рам, рам лебедок,

настилы поворотных рам, рам лебедок

обшивка кабин и кожухов

3.2.11. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей в готовой сборочной единице должны соответствовать квалитету 16 ГОСТ 25069.

3.2.12. Предельные отклонения линейных размеров готовых сборочных единиц должны соответствовать 16 квалитету и классу точности «грубый» ГОСТ 25670.

3.2.13. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей.

В стыковых соединениях:

смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4 мм — 0,5 мм;

при толщине 4—10 мм — 1 мм; при толщине свыше 10 мм — 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис. 5);

уступ кромок в плоскости соединения для полок и других свободных по ширине деталей - не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис. 6);

уступ кромок в соединениях замкнутого контура - не более 2 мм по всему периметру (рис. 7).

В тавровых соединениях:

отклонение полки от заданного проектом положения - не более 1:100 (рис. 8).

3.2.14. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняются различными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

Прихватка расчетных элементов сварочных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющими удостоверение.

3.2.15. Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов.

Количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления.

При наложении швов проектного сечения прихватки должны переплавляться.

Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентратов напряжения в соответствующих элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

3.2.16. По окончании сборочных работ швы прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь.

3.2.17. При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть не менее а = 60 мм, b = 80 мм (рис. 9), определяются технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как и свариваемые детали.

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

3.2.18. Для защиты металла от сварочных брызг рекомендуется использовать жидкий концентрат лигносульфоната марки ЛСТ по ТУ 13-0281036-05-89 или другие защитные средства с аналогичными свойствами, не влияющие на качество сварки. Лигносульфонат технический разбавляется в горячей воде температурой 50—60 °С в отношении 1:4 по массе или 1:5 по объему. Полученная жидкость наносится на поверхность свариваемых изделий тонким слоем на ширине 100—150 мл с обеих сторон шва за 1—2 часа до начала сварки.

Детали, на которые наносится защитное покрытие, должны быть очищены от масла, эмульсий и других жировых веществ.

При подготовке изделий к окраске после сварки дополнительной операции по удалению остатков покрытия лигносульфоната технического не требуется.

3.2.19. Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении выполнять последующие операции.

3.2.20. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций или отдельных составных частей должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Удаление планки при сварке углеродистых и низколегированных сталей допускается производить газовой резкой, при высокопрочных сталях - только механическим способом. После удаления технологической планки торец шва должен быть зачищен абразивом до основного металла. [1]

После удаления планок трос, стягивающий рулон, медленно ослабляется, а рулон плавно увеличивается в диаметре - рас-пружинивается ( рис. 132), чем предотвращается резкий отход кромки полотнища. Низ отошедшей кромки закрепляется у ограничительного уголка или планки у края днища. [3]

При сближении обечаек, благодаря этим планкам, достигается их соосность. Удаление планок производится срубкой их пневматическим зубилом, а места их приварки зачищаются абразивным кругом. [5]

Частичный ремонт паркетных полов из штучного паркета ведется так: после осмотра и определения негодности планок их аккуратно, без повреждения соседних планок, вырубают, для чего стамеской или долотом раскалывают забракованные планки вдоль волокон на отдельные части. После удаления бракованных планок проверяют состояние основания - стяжки и очищают ее от старой мастики. Выбоины и сколы в покрытии при необходимости шпатлюют и выравнивают полимерцементным раствором или шпатлевкой. После высыхания отремонтированных мест стяжек, покрытия основания грунтовкой и высыхания ее место, где должны устанавливаться новые планки, покрывают горячей мастикой. Новые планки укладывают, предварительно сняв гребень у планки, примыкающей к старой, так как гребень не позволит уложить ее на место. Места примыкания новых планок к старым должны быть плотными, без зазоров. [6]

Часть трещины, выходящую за пределы стенки, заваривают двусторонним швом с выводом конца шва на планку. После удаления планки конец шва зачищают. [8]

При выполнении стыковых соединений элементов со сварным швом, выходящим на свободную кромку, обязательно следует применять выводные планки в начале и в конце шва. Выводные планки удаляют механическим способом или огневой резкой. После удаления планок торцы швов должны быть тщательно зачищены механическим способом. [9]

Стыкуемые кромки обечайки и днища зачищаются на ширину 15 - 20 мм от края. К днищу приваривают направляющие планки ( рис. 79), его подводят к корпусу и собирают с ним. После удаления технологических планок производится приварка. Кольцевой шов сначала заваривается снаружи, затем изнутри. Для аппаратов диаметром менее 1200 мм сначала заваривают внутренний шов, затем наружный. После исправления дефектов производят контроль сварочного шва. [10]

Трещина, выходящая на кромку пояса, может впоследствии ( даже при ее заварке) перейти на вертикальную стенку. Часть трещины, выходящая за пределы стенки, заваривается двусторонним швом с выводом конца шва на планку. После удаления планки конец шва должен быть зачищен. [11]

При выполнении стыковых соединений элементов со сварным швом, выходящим на свободную кромку, обязательно должны применяться выводные планки в начале и конце шва. Выводные планки удаляют механическим способом или огневой резкой. Запрещается удалять выводные планки ударами молотка или кувалды. После удаления планок торцы швов должны быть тщательно зачищены механическим способом. При выполнении стыковочных швов необходимо стремиться к получению минимального усиления шва с плавным переходом к основному металлу, для угловых швов поверхность катета должна быть вогнутой. [12]

Для выравнивания пролетной балки под рельс над диафрагмами устанавливают накладки. Бели в качестве рельса использован квадрат, то часть его, находящуюся под накладкой, фрезеруют с образованием уступа. Трещина, выходящая за кромку пояса, может впоследствии ( даже при ее заварке) перейти на вертикальную стенку. В этом случае при ремонте на вертикальной стенке балки в месте выхода трещины сверлят отверстие-ловитель диаметром 20 - 25 мм ( рис. 6.11, в), а часть трещины, выходящую за пределы стенки, заваривают двусторонним швом с выводом конца шва на планку. После удаления планки конец шва зачищают. Во избежание повреждений верхнего пояса иногда устанавливают дополнительную полосу, к которой крепят рельс. Видимую часть трещины ремонтируют одним из описанных методов. Со стороны дополнительной полосы в непосредственной близости к кромке рельса зачищают до металлического блеска зону шириной 50 - 60 мм и длиной 500 - 700 мм и окрашивают ее краской светлых тонов. Окрашенное место в процессе эксплуатации регулярно осматривают. С появлением видимой трещины ограничивают ее конец сверлением. [15]

Читайте также: