Каким способом не допускается производить клеймение сварных швов сосудов после ремонтной сварки
Обновлено: 17.05.2024
4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). Не утонять кромки толстого элемента сосуда при стыковой сварке с более тонким элементом допускается, если разница в толщине составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм.
Угол наклона поверхности для обеспечения плавного перехода от одного элемента сосуда к другому в сварных соединениях с разной толщиной стенок - не более20 градусов.
4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
4.3.10.Каждая партия св. электродов согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением подлежит проверке сварочно-технологических свойств и соответствия содержания легирующих элементов нормированному составу путём стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами
4.3.3. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.
4.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
4.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Способ маркировки должен исключать наклёп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
4.3.16. Все св.швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
4.5.17. ВИК подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов.
4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность св. шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений
4.8.5. Исправлять дефекты на одном и том же участке св. соединения допускается не более трех раз.
7.4.3. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.
ГОСТ Р 52630 -2012 (КО 3)
В маркировке листа, плиты должна быть марка стали, номер плавки, номер листа, клеймо ОТК. При сварке змеевиков место клеймения сварного стыка - на основном металле, на расстоянии не более 100мм, при сварке элементов сосуда место клеймения – 20 -50мм от кромки шва.
Кромки элементов сосуда должны быть зачищены на расстоянии не менее 20мм
Выпуклость св. швов корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных сталей снимать не нужно
Для проверки качества поверхностей на отсутствие закатов, расслоений, трещин выполняют визуальным осмотром. На поверхности обечаек риски, забоины, царапины допускаются, если глубина не превышает минусовые предельные отклонения.
Величина отклонения от перпендикулярности торца трубы с наружным диаметром не более 100мм относительно торца трубы при газовой сварке: 0,6мм.
Сварщики должны быть аттестованы, имеющие удостоверения.
Вместо клеймения разрешается прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов при толщине стенки 4мм.
ОТУ 3-01/2 «Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов»
1.1 Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2) и температуре не ниже минус 70"С, и не выше 540"С. на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.
5.5.3. Расстояние между прихватками для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте должно быть 100-500 мм, в зависимости от толщины металла, длина прихваток для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте - 20-100 мм.
5.5.5. Количество прихваток для трубных соединений диаметром от 250 до 450 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте -четыре, для трубных соединений диаметром от 25 до 200 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – три, для трубных соединений диаметром до 25 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте – две прихватки.
5.5.3. Прихватки на месте пересечения швов не допускаются. Расстояние между прихватками для продольных швов аппаратов должны выбираться в пределах 100¸500 мм в зависимости от толщины металла. Длина прихваток 20¸1ОО мм.
1.4.Сварщики впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и выше при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата должны быть аттестованы в установленном порядке и должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины 150х250х12..18 мм.
5.5.8.Слой шва с шириной разделки 15мм при ремонте корпуса аппарата из углеродистой стали рекомендуется выполнять в два прохода.
5.5.7.Сварные швы длиной свыше 1000мм выполняют обратноступенчатым способом, 300-1000мм - от середины к концам или обратноступенчатым способом, до 250-300мм – «напроход”.
5.5.10.Ремонтную наплавку корпуса стального аппарата следует выполнять не менее, чем в два слоя.
3.15. Прокаливать электроды – один раз.
5.5.8. Максимальная величина ширины валика при ремонте корпуса аппарата из хромомолибденовой стали и для аустенитной хромоникелевой стали - 2 диаметра электрода.
5.5.10. Ремонтную наплавку плакирующего слоя стального аппарата из двухслойной стали, когда предъявляются требования к межкристаллитной коррозии выполняют не менее, чем в два слоя.
5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).
5.2.1. Демонтаж устройств, приваренных к корпусу, как правило, должен производиться по металлу устройства механической обработкой (шлиф. машинкой и т.д.). Допускается использование для этого термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой). В этом случае резка проводится по металлу устройства на расстоянии 20¸25 мм от поверхности корпуса.
5.2.4. Метод удаления дефектного участка корпуса выбирается в зависимости от характера, размеров и особенностей развития дефектов:
– трещины всех видов и направлений, как правило, удаляются только механической обработкой с предварительным определением концов трещины цветной дефектоскопией и засверловкой обоих концов трещины на всю глубину сверлом диаметром 5¸6 мм,
Наибольшее распространение получили методы вышлифовки и высверловки трещин. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2,0¸2,5 мм в качестве подкладки нового, который полностью переплавляется при последующей сварке корневого шва;
После удаления дефектов любым способом термической резки зачистка поверхности механическим способом производится на глубину:
– углеродистых и низколегированных сталей до металлического блеска;
– аустенитных сталей типа 08Х18Н10Т, сталей типа 12МХ, 12ХМ, 15ХМ на глубину не менее 1 мм, а сталей типа 15Х5М, 1Х2М1 на глубину не менее 3 мм, считая от наибольшей впадины реза.
5.5.10. Ремонт дефектных участков корпусов наплавкой производится в два и более слоя. Первый слой рекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять в каждом последующем слое перпендикулярно предыдущему. Дефекты, имеющие округлую форму диаметром до 40 мм, лучше наплавлять по спирали, начиная с центра участка дефекта.
5.8.3. Клеймение сварных швов сосудов после ремонтной сварки наплавкой запрещается.
Трещины, выходящие из сварного шва в основной металл на расстояние более 100 мм устраняются путем вырезки дефектного участка с трещинами и установки вставки. .
6.4.6.Внутренний шов приварки днища к обечайке корпуса выполнять электродами, указанными в таблицах приложении 5, 6, 7, 9, 25, с соблюдением требований подраздела 5.4:
- сварочные работы при ремонте корпусов аппаратов производятся при положительной температуре окружающего воздуха
- при ремонте корпусов аппаратов на открытой площадке место сварки должно быть надежно защищено от ветра и атмосферных осадков.
Сварка углеродистых сталей толщиной более 36 мм, низколегированных кремнемарганцовистых - более 30 мм, а также легированных теплоустойчивых сталей, независимо от толщины стенки, при положительной температуре окружающего воздуха производится с предварительным и сопутствующим подогревом
6.5.4. Толщина вставок («латок») и монтажных окон, их размеры и расположение на корпусах сосудов должна быть равна толщине корпуса или превышать ее не более чем на 3 мм.
6.5.8. Сварные швы вставки небольших габаритов (со стороной l не более 600 мм), показанные на рис 6.7а, могут выполняться одним сварщиком . Цифрами 1- 6 показана последовательность сварки швов вставки. Сварные швы вставки со стороной более 600 мм выполняются двумя и более сварщиками (большой объем сварочных работ, рис 6.7б).
6.5.9. При вварке вставок с горизонтальной стороной длиной более 600 мм для снижения остаточных напряжений используется обратноступенчатый метод сварки (рис. 6.7б).
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!
ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
6.8.1 Сварку корпусов и приварку к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварку внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, должны проводить сварщики, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение установленной формы.
6.8.2 Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с НД.
6.8.3 Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) следует проводить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по:
- технологии сварки материалов, принятой для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);
- применению присадочных материалов;
- видам и объему контроля;
- предварительному и сопутствующему подогреву;
6.8.4 Все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) следует проводить при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.
При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице 11.
Таблица 11 - Температура окружающего воздуха при сварке сосудов
Температура окружающего воздуха
при сварке металла толщиной
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24%, низколегированные марганцовистые и марганцево-кремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали
Ниже 0 °С до -20 °С сварка без подогрева.
При температуре ниже -20 °С сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С
Ниже 0 °С до -20 °С* сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24% до 0,28%
Ниже 0 °С до -10 °С* сварка без подогрева
Ниже 0 °С до -10 °С* сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С
Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали
Ниже 0 °С до -10 °С* сварка с подогревом до 250 °С - 350 °С
Стали марок 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.д.
Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали
Ниже 0 °С до -20 °С* сварка без подогрева
* При температуре ниже указанной сварка не допускается.
6.8.5 Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям технической документации или проекта.
Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионно-стойкого слоя.
При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.
Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.
В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.
6.8.6 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.
Клеймо наносят на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе клеймо сварщика - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.
У продольных швов клеймо должно быть расположено в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо следует выбивать в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.
При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.
ОТУ 3-01 Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов
5.2.1. Работы на внутренней и наружной поверхностях корпуса аппарата проводятся после разборки внутренних и наружных устройств, препятствующих ремонту, а при наличии в зоне дефекта теплоизоляции - снятия ее на площади, обеспечивающей качественное выполнение всех подготовительных, ремонтных и контрольных операций.
Демонтаж устройств, приваренных к корпусу, как правило, должен производиться по металлу устройства механической обработкой (шлифмашинкой и т.д.). Допускается использование для этого термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой). В этом случае резка проводится по металлу устройства на расстоянии 2025 мм от поверхности корпуса.
5.2.2. Поверхность дефектного участка и прилегающей зоны шириной не менее 20 мм на сторону очищается от антикоррозионных покрытий, ржавчины, окалины и других загрязнений.
5.2.3. Определяются границы дефектной зоны в соответствии с таблицей приложения 21.
- трещины всех видов и направлений, как правило, удаляются только механической обработкой с предварительным определением концов трещины цветной дефектоскопией и засверловкой обоих концов трещины на всю глубину сверлом диаметром 56 мм, исключающих ее развитие в процессе выборки. Наибольшее распространение получили методы вышлифовки и высверловки трещин. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2,02,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями), который полностью переплавляется при последующей сварке корневого шва;
- полное удаление сварных швов с дефектами, а также сквозную вырезку дефектных участков корпуса, дефектных штуцеров и поверхностных дефектов в виде коррозии на большой площади допускается выполнять термической резкой или строжкой. При этом на корпусах аппаратов из низкоуглеродистых, низколегированных кремнемарганцовистых и хромомолибденовых сталей (типа 16ГС, 09Г2С, 12ХМ, 12МХ, 15ХМ) успешно используется кислородная резка). На корпусах из средне- и высоколегированных сталей типа 15Х5М, 08Х18Н10Т используются воздушно-дуговая строжка графитовым электродом и плазменно-дуговая резка. Находят применение методы выборки дефектов специальными покрытыми электродами (таблица приложения 22).
В случае удаления дефектов методами термической резки и специальными покрытыми электродами на корпусных деталях из хромомолибденовых сталей необходим предварительный подогрев зоны удаления до температуры 200250°С.
- углеродистых и низколегированных сталей до металлического блеска;
- аустенитных сталей типа 08Х18Н10Т, сталей типа 12МХ, 12ХМ, 15ХМ на глубину не менее 1 мм, а сталей типа 15Х5М, 1Х2М1 на глубину не менее 3 мм, считая от наибольшей впадины реза.
Зачищенная поверхность проверяется на отсутствие дефектов цветным методом контроля.
Примечание: допускается вырезка дефектов без предварительного подогрева. В этом случае предусматривается припуск 45 мм на механическую обработку. Припуск удаляется механическим способом (наждачным кругом, фрезерованием и т.п.) с последующим контролем неразрушающими методами на отсутствие трещин.
5.2.5. Удаление дефектов корпусов из двухслойных сталей в основном производится механическим способом. Допускается удалять дефекты термической резкой только со стороны углеродистого основного слоя.
При необходимости вырезки дефекта со стороны плакирующего слоя, в последнем предварительно механическим способом разделывается окно, через которое возможно произвести вырезку дефекта в углеродистом слое термическим способом с зачисткой шлифмашинкой по п.5.2.4. При этом поверхность плакирующего слоя должна быть предохранена от брызг металла.
Допускается вырезка дефектов воздушно-дуговой строжкой (РВД) или специальным плавящимся электродом (таблица приложения 22) в корпусах из двухслойной стали с основным слоем из сталей марок Ст3сп, 16ГС, 09Г2С, 20К при отсутствии требований стойкости плакирующего слоя к межкристаллитной коррозии (МКК). При наличии этих требований строжка РВД или плавящимся электродом может применяться только в отдельных случаях, как исключение, при условии обязательной последующей обработки всей поверхности резки наждачным кругом или другим методом на глубину не менее 1 мм, считая от наибольшей впадины реза, для снятия поверхностного слоя с измененным составом.
5.2.6. После удаления дефектов и зачистки поверхности проверяется полнота удаления дефекта цветной дефектоскопией поверхности выборки и одним из неразрушающих методов контроля внутренних дефектов (см. таблицу приложения 21).
5.2.7. Подготовка дефектных мест под сварку или наплавку производится как механическим, так и термическим способами с соблюдением требований настоящего подраздела 5.2. При подготовке термическим способом необходимо стремиться к удалению минимальных объемов металла с целью уменьшения остаточных напряжений и объема сварочных работ, а полученная поверхность должна быть зачищена механическим способом на глубину по п.5.2.4, считая от наибольшей впадины реза.
5.2.8. При установке на корпусах вставок (латок), замене листов, обечаек и днищ подготовку кромок под сварку производить в соответствии с требованиями чертежа на корпус или, при его отсутствии, по типу соединений, приведенных в приложении 16:
- сварные соединения С-8 рекомендуется применять в условиях одностороннего доступа при сварке горизонтальных швов заплат на вертикальном корпусе аппарата или для приварки днищ к вертикальному корпусу. При этом на нижней кромке свариваемого элемента скос не производится (например, на нижнем днище для его приварки к корпусу или на корпусе для приварки верхнего днища);
- назначение подготовки кромок С-12, С-15 такое же, как С-8, только при двухстороннем доступе. При этом перед подваркой корня шва со стороны притупления (для С-15 после заплавления фаски с одной стороны) производятся вырубка или вышлифовка корня шва с контролем поверхности выборки цветной дефектоскопией;
- сварные соединения С-17 рекомендуется применять в условиях одностороннего доступа при сварке вертикальных швов заплат на вертикальном аппарате (вварка обечаек, приварка днищ и т.д.);
- сварные соединения С-20 рекомендуются для двухсторонней сварки вертикальных швов на вертикальном корпусе или кольцевых швов на горизонтальном корпусе из двухслойных сталей;
- сварные соединения С-21, С-25 используются для тех же случаев, что и С-17, только при двухстороннем доступе к сварному соединению;
- сварные соединения С-39 по назначению и исполнению аналогичны C-25, когда с одной стороны шов выполнять более удобно;
- соединения С-43 по назначению и исполнению аналогичны C-15, когда с одной стороны шов выполнять более удобно;
- соединения С-4 по назначению и применению аналогичны соединениям С-12, только при ремонте корпусов из биметалла;
- соединения С-7 по назначению и применению аналогичны соединениям С-21 только при ремонте корпусов из биметалла;
ОТУ 3-01
Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2) и температуре не ниже минус 70 градусов С, и не выше 540 градусов С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.
Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.
После ремонтной сварки и наплавки корпусов аппаратов термическая обработка, если она требуется, мест заварки или наплавки дефектных участков производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений и для улучшения свойств металла шва и околошовной зоны. Термическая обработка должна исключать деформацию корпуса. Термическая обработка, при необходимости, производится после окончательной сварки или наплавки и устранения всех дефектов. В случае повторной заварки дефектное место должно быть подвергнуто вновь термообработке.
Режимы и условия термообработки при сварке корпусных деталей аппаратов представлены в таблице приложения 13, а при сварке разнородных сталей - в таблице приложения 9.
Корпусные детали аппаратов из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15Х5, 15Х5М, 15Х8ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойной стали с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М после сварки должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.
Корпусные детали аппаратов из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температуре выше 350 градусов С, в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термической обработке - стабилизирующему отжигу, независимо от диаметра корпуса и толщины стенки.
Допускается местная термическая обработка сварных соединений корпусов аппаратов, при проведении которой должны обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла. Ширина зоны нагрева определяется по РТМ 26-44-82.
При невозможности термической обработки за один нагрев всей зоны ремонта по техническим характеристикам нагревателя (например, при ремонтной сварке прожженных дефектных участков, расположенных вдоль оси корпуса аппарата, вварке вставок больших габаритов и т.д.), допускается многократный нагрев ремонтного участка со смещением зоны максимального нагрева. В этим случае зона максимального нагрева должна перекрывать зону максимальной температуры от предыдущего нагрева на 1,5 толщины стенки корпуса аппарата.
Перед местной термообработкой ремонтных сварных соединений на горизонтальных корпусах аппаратов для исключения их деформации необходимо установить временные опоры на расстоянии не более одного метра по обе стороны от термообрабатываемого сварного соединения.
При наличии требований по стойкости против коррозионного растрескивания и межкристаллитной коррозии возможность применения местной термической обработки должна быть согласована со специализированной научно-исследовательской организацией, которая в этом случае разрабатывает также технологические особенности ее проведения.
Для проведения местной термообработки нагреватели и тепловую изоляцию (асбест, шлаковата или другие несгораемые теплоизолирующие материалы) необходимо устанавливать и закреплять перед началом сварки по наружной и внутренней поверхностям корпуса, для чего должен быть обеспечен доступ к внутренней поверхности корпуса аппарата. При этом для ведения процесса сварки в зоне ремонта оставляется оголенная часть корпуса шириной 20-30 мм в каждую сторону от стыка. Непосредственно после сварки оголенная часть корпуса закрывается теплоизоляцией.
Толщина слоя теплоизоляции должна быть не менее 100 мм. Ширина теплоизоляции должна перекрывать зону нагрева в каждую сторону от оси шва не менее: В = 3√(R*h)
где В - ширина теплоизоляции, мм;
R - радиус корпуса, мм;
h - толщина стенки корпуса, мм.
Контроль температуры при термической обработке осуществляется с помощью термопар с записью на потенциометре. В процессе нагрева разница показаний термопар в одной точке как внутри, так и снаружи корпуса аппарата, не должна быть более 50 градусов С. Термопары устанавливаются от края разделки дефектного участка на расстоянии не более 30 мм. Количество термопар устанавливается из условия надежности контроля температуры по всей термообрабатываемой поверхности, но не менее трех в каждой зоне нагрева. Термопары, расположенные со стороны нагревательных устройств, должны быть защищены от прямого воздействия на них теплового потока.
Читайте также: