Кромки поковок подлежащие сварке следует визуально контролировать по всей длине на участке шириной

Обновлено: 04.10.2024

от 11 июня 2003 года N 92

____________________________________________________________________
Отменено с 1 января 2021 года на основании
постановления Правительства Российской Федерации
от 6 августа 2020 года N 1192
____________________________________________________________________

* Госгортехнадзором России "Инструкциям по визуальному и измерительному контролю" присвоено обозначение РД 03-606-03. - Примечание изготовителя базы данных.

в Министерстве юстиции

20 июня 2003 года,

регистрационный N 4782

Электронный текст постановления
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:

УТВЕРЖДЕНА
постановлением
Госгортехнадзора России
от 11 июня 2003 года N 92

ИНСТРУКЦИЯ
по визуальному и измерительному контролю

Внимание! Электронный текст Инструкции приводится в редакции, опубликованной в официальном издании ГУП "НТЦ "Промышленная безопасность" - разъяснение см. в ярлыке "Примечания".

- Примечание изготовителя базы данных.

I. Область применения

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее - материала) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России**.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

II. Термины и определения

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее - Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.

III. Общие положения

3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее - ТУ), конструкторской документации и Правил.

3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее - ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее - НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

Примечание: Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2-7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации - лупы до 20-кратного увеличения.

3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

IV. Квалификация персонала

V. Требования к средствам визуального и измерительного контроля*

* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

ВИК ответы. Вик2. 1 На участке какой ширины следует контролировать кромки литых деталей, поковок и штамповок при входном контроле

1)На участке какой ширины следует контролировать кромки литых деталей, поковок и штамповок при входном контроле?

2) Отсутствие соединения между основным и наплавленным металлом и между отдельными слоями (валиками) сварного шва – это:

3) Какие условия должны быть обеспечены для проведения визуального и измерительного контроля технических устройств и сооружений?

4) Углубление со стороны корня одностороннего сварного шва – это

вогнутость корня шва

5) Вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного материала – это:

неполное заполнение кромок

6) Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий вглубь под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным нагревом и охлаждением – это:

7) Когда проводят визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащий механической обработке, в том числе с удалением валика усиления?

ВИК проводят до и после механической обработки, удаления валика усиления сварного шва

8) Избыток наплавленного металла на обратной стороне одностороннего стыкового шва – это:

превышение проплава, выпуклость корня шва

9) Предельные калибры используют при . выпуске изделий

Предельные калибры используют при . выпуске изделий

10) Явный дефект – это

дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.

11) Когда необходимо проводить визуальный и измерительный контроль оборудования, работающего под давлением при его техническом диагностирования (освидетельствовании)?

после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД

12) Воронкообразное или трубчатое углубление (полость) в сварном шве – это:

13) Какие параметры стыкового сварного шва подлежат оценке согласно ГОСТу?

Ширина, глубина проплава

14) Чем, как правило, определяется чешуйчатость сварного шва?

Универсальным шаблоном УШС-3

15) Какова должна быть зона зачистки кромок деталей под электрошлаковую сварку, если иное не определено НД?

Не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения

16) Совокупность средств измерений одного и того же назначения, основанных на одном и том же принципе действия, имеющих одинаковую конструкцию и изготовленных по одной и той же технической документации – это.

Тип средства измерения

17) Эталон единицы величины – это

18) Адаптация глаза - это:

способность глаза приспосабливаться к различным условиям освещения

19) Что называется максимально допускаемой погрешностью (измерения)?

Составляющая погрешности измерения, обусловленная погрешностью применяемого средства измерений.

20) Волнистость поверхности - это:

совокупность периодических неровностей с относительно большими шагами на участке, длина которого превышает нормированную базовую длину;

21) Как называется меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (выборки)?

22) Кем проводится подготовка контролируемой поверхности?

подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а процессе эксплуатации технических устройств и сооружений - службами организации, которой принадлежит контролируемый объект

23) В результате проведения визуального контроля выявленные дефекты должны быть классифицированы по:

типам и размерам;

24) При приемке основного металла под сварку визуальным контролем проверяют:

все выше перечисленное.

25) Когда необходимо устранять выявленные в процессе ВИК дефекты?

до выполнения последующей технологической операции

26) Измерение может быть

все вышеперечисленное верно

27) Шероховатость поверхности - это:

совокупность периодических неровностей с относительно малыми шагами на базовой длине;

28) В каком диапазоне длин волн электромагнитного излучения находится видимое излучение (свет)?

29) К бесконтактным средствам измерения шероховатости относятся:

30) Часть средства измерений, представляющая собой упорядоченный набор меток вместе со значениями соответствующей величины – это:

Шкала средства измерения

31) Укажите, какие типы сварных соединений бывают?

Стыковое, нахлесточное, тавровое, торцовое, угловое

32) Характеристика средства измерений в виде наименьшего значения изменения величины, начиная с которого может осуществляться ее измерение данным средством измерения - это:

33) Смещение между двумя свариваемыми деталями, при котором их плоские поверхности не параллельны (или не направлены под определенным углом) – это:

Угловое смещение, перелом осей

34) Систематическая погрешность - это:

Составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или же закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины

35) Какие задачи визуально-оптического контроля решает применение эндоскопов?

визуальный осмотр и оценка состояния внутренней, недоступной части поверхности объекта;

36) Поверка средства измерения - это:

совокупность операций, устанавливающих соотношение между значением величины, полученным с помощью данного средства измерений и соответствующим значением величины, определенным с помощью эталона с целью определения метрологических характеристик этого средства измерений

37) Угловые плитки, согласно ГОСТ 2875, выпускаются следующих классов точности:

38) С какой целью проводят визуальный и измерительный контроль собранных свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей)?

все выше перечисленное

39) Разность значений величины, соответствующих двум соседним отметкам шкалы средства измерений- это:

цена деления шкалы;

40) Контроль качества сборки под сварку стыкового соединения с подготовкой кромок выполняют посредством:

Дефектоскопист. Вопросы спец экз ВИК. Наиболее существенным качеством машин и аппаратов опасных производств является

г) для поковок такой контроль может не производиться.

Подрезы изготовленного сварного шва технологического трубопровода в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более:

б) 20% толщины стенки трубы;

в) 30% толщины стенки трубы;

г) 50% толщины стенки трубы.

При проведении визуального контроля поверхности труб, средства увеличения используются:

б) для контроля только внутренней поверхности трубы;

в) для контроля только наружной поверхности трубы;

г) для контроля в местах, близких к торцам трубы, или сварных соединений.

При сборке труб с условным диаметром 80 мм и продольными швами, эти швы должны быть смещены относительно друг друга не менее, чем:

При сборке под сварку труб с толщиной стенки 6 мм смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать:

По результатам визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, при определенных размерах может допускаться:

в) незаваренный кратер;

При проведении визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, следует следить, чтобы:

в) форма и размеры шва были стандартными;

г) выполнялись все указанные требования а), б) и в).

Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля:

б) основного материала при ремонте устройств на опасных производственных объектах;

в) специальных сварных соединений технических устройств и сооружений;

г) композитных материалов.

Визуальный и измерительный контроль исходного материала при поступлении на предприятие производится с целью подтверждения соответствия требованиям:

б) конструкторской документации для данного исходного материала;

в) к проверке формы и размеров выборки исправленных дефектных участков;

г) всех перечисленных документов.

Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводится с целью проверки допустимости:

б) деформаций материала;

в) внутренних неметаллических включений в материале;

г) варианты а) и б).

Шероховатость поверхности может быть определена с помощью:

б) штриховой меры;

Поверке в метрологических службах подлежат:

в) поверочные плиты;

Поверка средств измерений должна производиться службами, аккредитованными:

б) Федеральной службой по технологическому надзору (Госгортехнадзором);

в) руководством предприятия, на котором эти средства измерения используются;

г) Госстандартом России.

Визуальный и измерительный контроль деталей (изделий), по возможности, рекомендуется производить:

в) на передвижной платформе;

г) в РД 03-606-03 нет рекомендаций такого характера.

При проведении визуального и измерительного контроля в процессе эксплуатации сооружения, не является обязательным требованием:

б) удобство подхода к объекту;

в) подключение ламп к стационарной электросети 220В;

г) все перечисленные требования обязательны.

Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля, рекомендуется:

б) использовать комбинированное освещение;

в) использовать общее освещение;

г) использовать только лампы дневного света.

Поверхность, подлежащая контролю, должна рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля под углом:

Поверхность, подлежащая контролю, может рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля с расстояния:

г) варианты а) или б).

В соответствии с требованиями РД 03-606-03, подготовка поверхности контролируемого объекта должна производиться:

б) специалистом II уровня квалификации, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

в) любым специалистом, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

г) ни одним из указанных специалистов.

Освещенность контролируемой поверхности при проведении визуального и измерительного контроля должна составлять:

б) не менее 500 люкс;

в) не менее 800 люкс;

г) не более 1000 люкс.

Если, в соответствии с документацией, должен быть проведен визуальный и измерительный контроль поверхности объекта, но изоляционное покрытие мешает проведению контроля, то:

б) визуальный и измерительный контроль может быть проведен без снятия покрытия;

в) покрытие должно быть снято для проведения контроля;

г) покрытие не снимается, а контроль проводится другими методом.

Ширина зоны зачистки готовых стыковых сварных швов, выполненных дуговой сваркой, с внутренней стороны кромок разделки деталей, для проведения визуального и измерительного контроля может составлять:

г) варианты б) или в).

При вварке патрубка в коллектор, зачистке для проведения визуального контроля перед сваркой подвергаются поверхности:

б) поверхность вокруг данного отверстия в коллекторе;

в) часть поверхности ввариваемого патрубка, вблизи кромки разделки;

г) все указанные поверхности а), б) и в).

Измерительные инструменты и приборы должны периодически проходить поверку в метрологических службах в сроки:

б) каждые 2 года;

г) данные сроки устанавливаются нормативно-технической документацией на инструменты или приборы.

Шероховатость поверхности изделия, подлежащего визуальному и измерительному контролю, при отсутствии дополнительных требований, должна быть:

б) не более Ra 6,3 (Rz 40);

в) не более Ra 12,5 (Rz 80);

г) не более Ra 25 (Rz 125).

Согласно нормативной документации, поверхность детали должна быть подвергнута сначала визуальному контролю, а сразу же после него – ультразвуковому. Какая шероховатость поверхности объекта допустима:

Измерительный контроль сварных швов труб с прямым швом производится по длине шва:

б) не менее, чем в 3 сечениях;

в) не менее, чем в 5 сечениях;

г) не менее, чем в 7 сечениях.

Кромки поковок, подлежащие сварке, следует визуально контролировать по всей длине, на участке шириной:

б) равной b+20 мм, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

в) не менее 2b, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

г) не менее 100 мм.

Ширина зон контроля кромок изделий с наплавкой, должна быть равной:

б) ширине участка наплавки плюс 20 мм в обе стороны от наплавки;

в) 2 ширины участка наплавки;

Визуальный контроль материала и кромок свариваемых элементов перед сваркой производится с целью выявления:

б) наличия клейма;

в) несоответствия формы разделки кромок требованиям рабочих чертежей;

В выполненном сварном соединении необходимо визуально контролировать:

б) качество зачистки поверхности для выполнения последующего капиллярного контроля, если он предусмотрен;

в) отсутствие наплывов на поверхности шва;

г) все перечисленное а), б) и в).

б) западание между валиками шва;

в) наличие конструктивных непроваров;

б) неполное заполнение разделки;

Измерение вогнутости сварного шва должно быть произведено:

б) в местах ее максимальной величины;

в) в местах ее средней величины;

г) в любых местах.

Если производится контроль толщины автоматически нанесенного антикоррозионного покрытия трубы, то измерения должны проводиться:

б) через каждые 60 по окружности покрытия;

в) через каждые 90 по окружности покрытия;

г) через каждые 180 по окружности покрытия.

Величина глубины западания между валиками шва различной высоты определяется:

б) относительно большего валика;

в) относительно средней величины высоты валиков;

г) относительно поверхности основного материала.

г) ( размер 1 + размер 3 ) / 2.

Измерение параметров сварных швов разрешается производить как непосредственно на шве, так и:

в) по тени проекции на экран освещенного участка сварного шва;

г) по фотографии данного участка сварного шва.

Измерительный контроль сварного тройника из труб предусматривает, в числе прочего, проверку:

б) прогиба корпусов труб;

в) отклонения оси основной трубы;

г) всех перечисленных величин а), б) и в).

Овальность сечения детали ( и - максимальное и минимальное значение наружного диаметра, - номинальное значение наружного диаметра) можно определить по формуле:

При ремонте дефектных участков сварного соединения, если предусматривается последующее применение других методов контроля, допускается не измерять:

б) размеры разделки кромок выборки дефектного участка;

в) общую длину сварного соединения;

г) шероховатость поверхности после исправления.

При визуальном и измерительном контроле изделия в процессе эксплуатации, необходимо фиксировать следующие недопустимые дефекты:

б) трещины, развившиеся в процессе эксплуатации;

в) непровары, не выявленные на стадии изготовления изделия;

г) все указанные дефекты а), б) и в).

Оценка качества объекта по результатам визуального и измерительного контроля должна производиться по нормам, согласованным:

б) с Федеральной службой по технологическому надзору (Госгортехнадзором);

в) с Госстандартом России;

г) с любым специалистом III уровня квалификации по визуальному и измерительному контролю.

Клеймо на поверхности объекта о его приемке по результатам визуального и измерительного контроля ставится в случаях:

б) когда работы по визуальному контролю непосредственно выполнял специалист III уровня квалификации;

в) когда это требуется технологической документацией;

г) когда у объекта выявлено не более одного недопустимого дефекта.

Акт о результатах визуального и измерительного контроля является:

б) нормативной документацией, по которой проводится контроль;

в) отчетной документацией о контроле;

г) учетной документацией по контролю.

а) непрерывный шов;

б) перемежающийся непрерывный шов;

в) прерывистый шов;

г) компенсационный шов.

а) обратной выпуклости сварного шва;

б) вдавленности сварного шва;

в) вогнутости сварного шва;

г) утонения сварного шва.

Из представленных на рисунке размеров, расстоянием между включениями, обнаруженными визуально на поверхности объекта контроля, является:

В каком из указанных документов представляются результаты контроля:

б) в технологической карте;

в) в программе входного контроля;

г) в инструкции по проведению контроля.

В технологической карте визуального и измерительного контроля не указывается:

б) предельно допустимые значения контролируемых параметров;

в) порядок поверки средств измерений, используемых при проведении контроля;

г) наименование организации, проводящей контроль.

На заключении о качестве подготовки соединения к сварке должны быть поставлены подписи:

б) специалиста, непосредственно проводившего контроль;

в) начальника службы технического контроля;

г) специалистов, указанных в вариантах б) и в).

Трещины напряжения металла направлены, как правило:

б) параллельно поверхности;

в) под прямым углом вглубь металла;

г) наклонно к торцу изделия.

Отклонение от плоскостности можно измерить:

б) линейкой оптической;

г) радиусным шаблоном.

Нормы оценки качества для стыкового сварного соединения деталей разной толщины принимаются:

б) по номинальной толщине более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной среднему арифметическому толщин соединяемых деталей;

г) по эквивалентной толщине, равной половине толщины более толстой детали.

Минимально допустимое число одиночных включений, указанное в документации, составляет не более 5 на 1 м сварного шва. Для сварного шва, длиной 500 мм, допускается:

б) не более 3 включений;

в) не более 5 включений;

г) ни одного включения не допускается.

Нормы оценки качества для торцевого сварного соединения деталей принимаются:

б) по номинальной толщине стенки более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной удвоенной номинальной толщине более тонкой детали;

г) по эквивалентной толщине, равной половине номинальной толщины более толстой детали.

Акт визуального и измерительного контроля качества заготовок составляется:

б) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, и имеющую недопустимые дефекты;

в) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, при отсутствии недопустимых дефектов;

г) на каждую заготовку (партию заготовок), независимо от результатов контроля.

При проведении визуального и измерительного контроля, в протоколе размеров всегда указываются следующие данные:

б) габаритные размеры изделия;

в) размеры, выполненные в определенных сечениях изделия по требованию нормативной документации;

6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом, контролю подлежит не менее 10% длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавление металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

6.3.4. При входном контроле изделий, в т.ч. сварных и литых, визуально необходимо контролировать:

- поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

- кромки элементов, подлежащие сварке;

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки в мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10% длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в таблице 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.3.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10% длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавление металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

- кромки элементов, подлежащих сварке;

Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов

Контролируемый параметр	Вид контроля	Требования к контролю
1	2	3
1. Наружный диаметр (Dн), внутренний диаметр (Dв)	Измерительный	Измерение Dн и Dв с обоих концов трубы. Измерение Dв производится при поставке труб по внутреннему диаметру.
2. Толщина листа, стенки трубы (Sн)	То же	Измерение Sн с обоих концов трубы не менее чем в двух сечениях. Измерение Sн листа не менее чем в двух сечениях (по длине, ширине) с каждой стороны листа.
3. Овальность трубы (а)	То же	Измерение размера "а" с обоих концов трубы.
4. Кривизна трубы (б)	То же	Измерение кривизны на участке 1 м в двух сечениях по длине.
5. Длина трубы, листа (L)	То же	Измерение не менее 3 труб (листов) из партии.
6. Ширина листа (В)	То же	Измерение не менее 3 листов от партии.
7. Трещины, плены, рванины, закаты, раковины, расслоения	Визуальный	Осмотр наружной поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешается вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. и их осмотр после разрезки.
Примечания. 1. Контролю по п. 1 . 4 подлежат не менее 50% труб (листов) от партии. 2. Контролю по п. 7 подлежит не менее 10% длины каждой трубы (площади поверхности листа).

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Б). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящего документа.

Читайте также: