Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов

Обновлено: 13.05.2024

Появление метода сварки сплошной проволокой GMAW в газовой защитной среде значительно упростило сварочный процесс. Источник питания берет на себя большую часть работы по подаче, автоматической регулировке параметров сварки при изменении условий работы. Поэтому данный метод сварки могут освоить довольно быстро даже начинающие сварщики.

Оператор-сварщик с небольшим опытом работы, после освоения основ GMAW-сварки может выполнять швы приемлемого качества. При этом периодически могут возникнуть различные дефекты при выполнении сварочных швов.

В данной статье мы рассмотрим основные возможные проблемы при сварке проволокой в газовой защитной среде и методы их решения. Кроме того, даже опытные сварщики смогут подчерпнуть для себя полезную информацию из данной статьи.

Возможные проблемы при сварке проволокой в защитной газовой среде

Появление пористости металла.
Некрасивая форма (внешний вид) сварочного соединения.
Некачественное сплавление металла.
Проблемы и перебои с подачей присадочного материала.

Пористость металла

Одна из основных причин – плохое состояние поверхности изделия. Если на поверхности металла видны следы смазки, краски, ржавчины, масла, это может стать причиной плохого проплавления металла и появлении пористости.

Методы устранения
Настоятельно рекомендуем очищать поверхность заготовки перед началом сварочных работ. Для этого можно применять растворители, не содержащие хлор, так как хлор при контакте с электрической дугой выделяет токсичный газ. Также можно обработать поверхность шлифовальной машинкой.
Используя импульсный режим сварки полуавтоматом можно избежать образование пористости в сварочном шве. В импульсном режиме обеспечивается плотная структура сварочного шва за счет удаление пузырьков газа и примесей путем воздействия импульсов высокого тока. Это воздействие встряхивает сварочную ванну и делает ее более однородной.
Кроме того, можно применять специальный присадочный материал, в составе которого есть раскислитель (марганец, кремний, титан, цирконий и т.д.). Одним из рекомендуемых присадочных материалов с долей содержания марганца и кремния является ER70S-3, ER70S-4 или ER70S-6. Более дорогая проволока – ER70S-2 с марганцем, кремнием, титаном или цирконием в составе.

Некачественная газовая защита. Если газовая смесь не полностью покрывает сварочную зону, то влияние кислорода может стать причиной появления пористости. Это возможно при нестабильной подаче защитного газа, выполнении работ на сквозняке или вне помещений.

Методы решения
Правильно настраиваем расход газа, проверяем шланги и давление на редукторе. Расходомеры газа могут отличаться в зависимости от типа используемой газовой смеси.
При проведении работ вне помещений следует применять ветровые экраны, а при скорости ветра свыше 8 км/ч не рекомендуется выполнять GMA-сварку. Также на газовое облако может влиять вентиляция в помещении. Для этого достаточно отвести поток воздуха в сторону. Для вытяжки дыма из зоны сварки применяют специальные рукава типа MAGNUM™, которые сохраняют целостность газового облака.
Турбулентность газового потока из горелки также может стать причиной пористости металла. Это может быть по причине сильного давления газа, а также из-за скопления брызг в газовом диффузоре. Следует отрегулировать давление газа и прочистить диффузор.
Нестабильная подача газа тоже будет влиять на создание защитного облака. Причиной может являться как некачественное соединение шлангов, так и повреждение самого газопровода, горелки, шлангов, кабелей.
При сварке левым методом или углом назад возможно появление пористости металла. В этом случае нужно выполнять сварку правым методом или углом вперед, чтобы газовое облако ложилось перед дугой и проникало внутрь шва.

Особенность свариваемого металла. Некоторые сплавы и марки металлов могут содержать много серы в своем составе или другие примеси, способствующие появлению пористости.

Методы решения
Наиболее правильным будет применять другую марку металла или попробовать другой метод сварки с образованием шлака.

Некрасивая форма сварочного соединения

При появлении выпуклости или вогнутой формы шва, следует обратить внимание на правильность настройки и выбранного способа сварки.

Одна из основных причин – недостаточное тепловложение.

Если шов имеет «волнистую» или «выпуклую» форму, обратите внимание на установленные настройки по току для данной толщины металла. Скорее всего, из-за «холодного» недостаточного проплавления и образуются вышеописанные дефекты.
Методы решения
Настроить величину тока под толщину обрабатываемого металла. Эти параметры указаны в руководстве по эксплуатации аппарата. При правильной величине тока проверяем настройку напряжения. Увеличенное образование брызг также свидетельствует о неправильной настройке рабочего напряжения. При высоком напряжении вырастает риск подрезания наплавления и ухудшается стабильность сварочного цикла.
Если дуга издает глухой ровный гул, то это свидетельствует о низкой величине тока дуги. Если дуга потрескивает, то сила тока довольно высокая. Скрежещущий звук дуги свидетельствует о низком напряжении, а ровное шипение – первый признак высокой установки напряжения, что может привести к подрезанию металла.

Некрасивая форма шва может стать причиной неправильно выбранного метода сварки. Сварка правым методом или углом вперед обеспечивают более качественные швы правильной формы, чем при сварке левым методом и углом назад.
Методы решения
Используем метод сварки углом вперед с наклоном горелки 5-10°.

Если кабель имеет повреждение или плохое соединение, это приведет к нестабильности сварочного цикла. Некрасивая форма или перегрев шва – возможные причины проблем с рабочим кабелем.
Методы решения
Поврежденные, изношенные или тонкие силовые кабели будут перегреваться. Поэтому тщательно проверяем целостность и сечение кабеля (для держателя электрода/горелки и массы) перед началом работ.

Некачественное сплавление металла

При недостаточном сплавлении присадочного материала с основным металлом наблюдается низкая прочность и некачественное соединение, а также ряд других структурных дефектов.

Натеки при сварке короткой дугой.

Сварочная проволока при сварке короткой дугой соприкасается со сварочным кратером, при этом отделяется капля металла. Недостаточное количество энергии позволяет расплавить металл в сварочной ванне, но не позволяет соединить его с основой. В данном случае внешняя форма шва не будет отличаться качественным сплавлением. Дефект несплавления можно выявить с помощью ультразвука, проверкой жидкостью с красителем или сгибанием заготовки.
Методы решения
В первую очередь нужно проверить точность настройки величины тока и напряжения. Если все настройки правильные, а несплавление осталось, нужно выбрать другой способ сварки – применить струйный перенос металла или сварку порошковой проволокой.

Перебои с подачей присадочного материала

Проблемы с подающим приводом могут привести к перебоям с подачей проволоки в зону сварки. Также одной из причин может быть неправильная настройка подачи присадочного материала или некачественное обслуживание подающего механизма.

Одна из основных причин – контактный наконечник.

Применение наконечников большого диаметра приводит к нестабильности дуги, плохому контакту, появлению некрасивой формы шва и пористости металла.
Методы решения
Необходимо правильно выбирать наконечник подходящего размера под используемый тип проволоки. Не допускайте сильного износа наконечника.

Направляющая горелки должна выбираться точного размера под сечение используемой проволоки. Если направляющая будет выбрана неправильно, то возникнут перебои в подаче присадочного материала.
Методы решения
Заменить направляющую или прочистить ее, если она засорилась. Для очистки используют сжатый воздух с небольшим давлением.

Тонкие медные жилы проволоки внутри горелки изнашиваются со временем или могут повреждаться. При этом наблюдается резкое увеличение температуры в отдельной точке сварочной горелки в процессе сварки.
Методы решения
Следует заменить горелку на новую. Также при применении маленьких горелок будет наблюдаться ее перегрев, поэтому нужно выбирать горелку под максимальный рабочий ток.

При износе приводных роликов будут наблюдаться перебои в подаче присадочной проволоки.
Методы решения
Определить степень износа приводного ролика. Если износ большой, то заменить ролики. При небольшом износе, проверить степень натяжения, что исключит проскальзывание присадочного материала и его деформацию в случае сильного натяжения. Направляющая трубка должна располагаться максимально близко к приводным роликам, исключая трение проволоки об ее края.

Соскакивание и спутывание присадочной проволоки

Вращение бобины с проволокой продолжается по инерции после отпускания кнопки на горелке.
Методы решения
Использование настраиваемого тормоза на катушке. Это позволит исключить данные проблемы.

Подведем итоги

Используя вышеописанные рекомендации, можно добиться качественной сварки GMAW в любых условиях. Тщательно готовьтесь к каждой задаче, содержите в исправном состоянии источник питания, расходные материалы, шланги и горелку. Проверяйте давление газа и настройку инвертора.

Технологические особенности сварки в среде защитных газов и их смесях

Тема 4.1. Техника и технология частично механизированной сварки плавлением различных деталей из углеродистых и конструкционных сталей во всех пространственных положениях сварного шва.

Урок 1-2

Технологические особенности сварки в среде защитных газов и их смесях

Применение дуговой сварки в среде защитных газов благодаря ее технологическим и экономическим преимуществам все больше возрастает. Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки и возможность применения механизированной сварки в различных пространственных положениях. Незначительный объем шлаков позволяет получить высокое качество сварных швов.

Сварка в среде защитных газов применяется для соединения как различных сталей, так и цветных металлов.

Для сварки в защитных газах кроме источника питания дуги требуются специальные приборы и оснастка (приспособления). Сварочный пост для сварки в среде защитного газа представлен на рис. 82.

Рис. 82. Пост для сварки в среде защитного газа: 1 – баллон с газом; 2 – подогреватель; 3 – осушитель; 4 – редуктор; 5 – расходомер (ротаметр); 6 – газоэлектрический клапан; 7 – источник питания; 8 – пульт управления; 9 – рабочий стол; 10 – подающий механизм; 11 – горелка

Сварка в защитных газах – это общее название разновидностей дуговой сварки, при которых через сопло горелки в зону горения дуги вдувается струя защитного газа. В качестве защитных газов применяют: аргон, гелий (инертные газы); углекислый газ, кислород, азот, водород (активные газы); смеси газов (Ar + CO2 + O2; Ar + O2; Ar + CO2 и др.). Смеси защитных газов должны удовлетворять требованиям ТУ.

Аргонокислородную смесь (Ar + 1–5 % О2) применяют при сварке малоуглеродистых и легированных сталей. В процессе сварки капельный перенос металла переходит в струйный, что позволяет увеличить производительность сварки и уменьшить разбрызгивание металла.

Смесь аргона с углекислым газом (Ar + 10–20 % СО2) также применяют при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей. При использовании этой смеси защитных газов устраняется пористость в сварных швах, повышается стабильность горения дуги и улучшается формирование шва.

Тройная смесь (75 % Ar + 20 % СО₂ + 5 % О₂) при сварке сталей плавящимся электродом обеспечивает высокую стабильность горения дуги, минимальное разбрызгивание металла, хорошее формирование шва, отсутствие пористости.

На практике используются либо баллоны с готовой смесью газов, либо баллоны с каждым газом отдельно. В последнем случае расход каждого газа регулируется отдельным редуктором и измеряется ротаметром типа РС‑3.

При сварке в среде защитных газов различают следующие основные способы: сварка постоянной дугой, импульсной дугой; плавящимся электродом и неплавящимся электродом.

Наиболее широко применяется сварка в среде защитных газов плавящимся и неплавящимся электродами.

Сварка неплавящимся электродом в защитных газах – это процесс, в котором в качестве источника теплоты применяется дуга, возбуждаемая между вольфрамовым или угольным (графитовым) электродом и изделием.

Сварка постоянным током прямой полярности позволяет получать максимальное проплавление свариваемого металла.

При сварке на постоянном токе применяются источники питания с крутопадающей ввольт‑амперной характеристикой: ВДУ‑305, ВДУ‑504, ВДУ‑505, ВДУ‑601, ВСВУ‑300.

В комплект сварочной аппаратуры при сварке на постоянном токе входят сварочные горелки, устройства для первоначального возбуждения сварочной дуги, аппаратура управления сварочным циклом и газовой защиты

Техническая характеристика некоторых сварочных горелок для ручной сварки вольфрамовым электродом приведена в табл. 40:

Для того, чтобы улучшить процесс зажигания дуги в среде защитных газов, используют специальные устройства первоначального возбуждения дуги. Это связано с тем, что защитные газы, попадая в зону горения дуги, охлаждают дуговой промежуток и дуга плохо возбуждается. Наиболее широко применяются устройства следующих марок: ОСППЗ‑ЗООМ, УПД‑1, ВНР‑101, ОСПЗ‑2М.

При сварке в среде защитных газов на переменном токе применяют устройство для стабилизации горения дуги, например, стабилизатор – возбудитель дуги ВСД‑01.

Введение в дуговую сварку в защитных газах (TIG, MIG/MAG)

Защитные газы и их влияние на технологические свойства дуги

В качестве защитных газов при дуговой сварке плавлением ТИГ и МИГ/МАГ применяют инертные газы, активные газы и их смеси. Защитный газ выбирают с учетом способа сварки, свойств свариваемого металла, а также требований, предъявляемых к сварным швам.

Инертными называют газы, не способные к химическим реакциям и практически не растворимые в металлах. Поэтому их целесообразно применять при сварке химически активных металлов и сплавов на их основе (алюминий, алюминиевые и магниевые сплавы, легированные стали различных марок). При сварке ТИГ и МИГ/МАГ используются такие инертные газы как аргон (Ar), гелий (He) и их смеси.

Активными защитными газами называют газы, способные защищать зону сварки от доступа воздуха и вместе с тем химически реагирующие со свариваемым металлом или физически растворяющиеся в нем. При дуговой сварке сталей в качестве защитной среды применяют углекислый газ (СО₂). Ввиду химической активности углекислого газа по отношению к вольфраму этот защитный газ используют только при сварке МИГ/МАГ.

К активным газам применяемым при МИГ/МАГ также относятся газовые смеси в состав которых входят аргон (Ar), кислород (О₂), азот (N₂), водород (H₂). Готовые газовые смеси поставляются в баллонах, также они могут быть получены путем смешивания газов составляющих смесь.

Классификация способов сварки в защитных газах приведена на схеме ниже.

Свойства защитных газов

В таблице ниже приведены физические свойства защитных газов.

Краткая характеристика защитных газов

Аргон - наиболее часто применяемый инертный газ. Он тяжелее воздуха и не образует с ним взрывчатых смесей. Благодаря низкому потенциалу ионизации этот газ обеспечивает высокую стабильность горения дуги. Однако, в тоже время, низкий потенциал ионизации является причиной и низкого напряжения на дуге, что снижает тепловую мощность дуги. Будучи тяжелее воздуха, аргон обеспечивает хорошую газовую защиту сварочной ванны (но только в нижнем положении сварки). Однако он может накапливаться в слабопроветриваемых помещениях у пола. При этом снижается содержание кислорода в воздухе, что может вызвать кислородную недостаточность и удушье у электросварщика. В местах возможного накопления аргона необходимо контролировать содержание кислорода в воздухе приборами автоматического или ручного действия с устройством для дистанционного отбора проб воздуха. Объемная доля кислорода в воздухе должна быть не менее 19%.

Аргон выпускается согласно ГОСТ 10157-79 двух сортов: высшего и первого. Высший сорт рекомендуется использовать при сварке ответственных металлоконструкций из активных и редких металлов и сплавов, цветных металлов. Аргон первого сорта применяют для сварки сталей и чистого алюминия.

Гелий - бесцветный, неядовитый, негорючий и невзрывоопасный газ. Значительно легче воздуха и аргона, что понижает эффективность защиту сварочной ванны при сварке в нижнем положении, но способствует лучшей защите при сварке в потолочном положении. Гелий используется реже, чем аргон, из-за дефицитности и высокой стоимости. Однако, из-за высокого потенциала ионизации, при одном и том же значении тока дуга в гелии выделяет в 1,5-2 раза больше энергии, чем в аргоне. Это способствует более глубокому проплавлению металла и значительно повышает скорость сварки. Для сварки используется гелий трех сортов: марок А, Б и В (по ТУ 51-689-75). Применяют его в основном при сварке химически чистых и активных материалов и сплавов, а также сплавов на основе алюминия и магния.

Часто используются смеси аргона и гелия, причем оптимальным составом считается смесь, содержащая 35-40% аргона и 60-65% гелия. В смеси в полной мере реализуются преимущества обоих газов: аргон обеспечивает стабильность горения дуги, гелий – высокую степень проплавления.

При сварке меди используется азот, так как он к ней химически нейтрален, т.е. не образует с ней никаких химических соединений и в ней не растворяется.

Активные газы

Углекислый газ (двуокись углерода) - бесцветен, не ядовит, тяжелее воздуха. При нормальных условиях (760 мм рт. ст. и 0°С) плотность углекислого газа в 1,5 раза выше плотности воздуха. Углекислый газ хорошо растворяется в воде. Жидкая углекислота - бесцветная жидкость, плотность которой сильно изменяется с изменением температуры. Вследствие этого она поставляется по массе, а не по объему. При испарении 1 кг жидкой углекислоты в нормальных условиях образуется 509 л углекислого газа.

Двуокись углерода нетоксична и невзрывоопасна. Однако при концентрациях более 5% (92 г/м 3 ) двуокись углерода оказывает вредное влияние на здоровье человека. Так как двуокись углерода в 1,5 раз тяжелее воздуха она может накапливаться в слабопроветриваемых помещениях у пола. При этом снижается объемная доля кислорода в воздухе, что может вызвать удушье. Помещения, где производится сварка с использованием двуокиси углерода, должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

Основными примесями углекислого газа, отрицательно влияющими на процесс сварки и свойства швов, являются воздух (азот воздуха) и вода. Воздух скапливается над жидкой углекислотой в верхней части баллона, а вода – под углекислотой в нижней части баллона. Повышенное содержание воздуха и водяных паров в углекислоте может при сварке привести к образованию пор в швах, которые чаще всего появляются в начале и конце отбора газа из баллона. Чтобы снизить содержание влаги в поступающем на сварку углекислом газе до безопасного уровня, на его пути устанавливают осушитель. Для улавливания влаги осушитель заполнен хлористым кальцием, силикагелем или другими поглотителями влаги.

При выпуске газа из баллона вследствие эффекта дросселирования и поглощения теплоты при испарении жидкой углекислоты газ значительно охлаждается. При интенсивном отборе газа возможна закупорка редуктора замерзшей влагой, содержащейся в углекислоте, а также сухим льдом. Во избежание этого рекомендуется подогревать выходящий из баллона углекислый газ. Для этого используют электрические подогреватели газа, которые устанавливаются перед редуктором.

Углекислый газ оказывает на металл сварочной ванны окисляющее, а также науглероживающее действие. Из легирующих элементов ванны наиболее сильно окисляются алюминий, титан и цирконий, менее интенсивно - кремний, марганец, хром, ванадий и др.

Кислород - это бесцветный нетоксичный газ без запаха. Является сильным окислителем. Накопление кислорода в воздухе помещений создает опасность возникновения пожаров. Поэтому объемная доля кислорода в рабочих помещениях не должна превышать 23 %. В зависимости от содержания кислорода и примесей технический газообразный кислород изготовляют трех сортов. Содержание кислорода в первом сорте должно быть не менее 99,7 об. %, во втором - не менее 99,5 об. % и в третьем - не менее 99,2 об. %.

В сварочном производстве кислород широко применяют для газовой сварки и резки, а также при дуговой сварке как составную часть защитной газовой смеси. Кислород уменьшает поверхностное натяжение металла, и поэтому с увеличением его содержания в смеси на основе аргона критический ток (перехода крупнокапельного переноса в мелкокапельный, см. Сварка плавящимся металлическим электродом в защитных газах (МIG/МАG)) уменьшается. Обычно содержание кислорода в смеси с аргоном не превышает 2-5%. В такой среде дуга горит стабильно. Перенос металла мелкокапельный с минимальным разбрызгиванием.

Азот - бесцветный газ, без запаха, не горит и не поддерживает горение. В сварочном производстве азот находит ограниченное применение. Азот не растворяется в расплавленной меди и не взаимодействует с ней, и поэтому может быть использован при сварке меди в качестве защитного газа. По отношению к большинству других металлов азот является активным газом, часто вредным, и его концентрацию в зоне плавления стремятся ограничить. Азот также применяется при плазменной резке и как компонент газовой смеси при сварке аустенитной нержавеющей стали.

Водород - не имеет цвета, запаха и является горючим газом. Водород редко используют в в качестве защитного газа. Так как смеси водорода с воздухом или кислородом взрывоопасны, при работе с ним необходимо соблюдать правила пожарной безопасности и специальные правила техники безопасности. При работе с водородом необходимо следить за герметичностью всех соединений, т.к. он образовывает с воздухом взрывчатые смеси в широких пределах.

Смеси защитных газов

Иногда является целесообразным употребление газовых смесей. За счет добавок активных газов к инертным удается повысить устойчивость дуги, увеличить глубину проплавления, улучшить формирование шва, уменьшить разбрызгивание, повысить плотность металла шва, улучшить перенос металла в дуге, повысить производительность сварки. Существенное значение при выборе состава защитного газа имеют экономические соображения.

Смесь аргона и гелия. Газовые смеси гелий-аргон применяются в основном для сварки цветных металлов: алюминий, медь, никелевых и магниевых сплавов, а также химически активных металлов. Оптимальным является соотношение 35 - 40% аргона и 60 - 65% гелия. Так в полной мере реализуются преимущества обоих газов: аргон обеспечивает стабильность дуги, гелий - высокую глубину проплавления.

Смеси аргона с кислородом или углекислым газом. Благодаря добавке окислительных газов обеспечивается существенное снижение поверхностного натяжения жидкого металла расплавляемой электродной проволоки, уменьшение размеров образующихся и отрывающихся от электрода капель. Расширяется диапазон токов при сохранении стабильного ведения процесса сварки. Обеспечивается лучшее формирование металла шва и меньшее разбрызгивание, лучшая форма провара и меньшее излучение дуги, по сравнению со сваркой в чистом аргоне, а также в чистом углекислом газе. При добавлении кислорода наблюдается снижение критического тока, при котором крупнокапельный перенос металла переходит в мелкокапельный.

В таблице ниже приводятся основные характеристики газовых смесей для сварки МИГ/МАГ.

Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов

механизированная и автоматическая сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой;

До начала работ должна быть проведена производственная аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим сводом правил. Процедура проведения производственной аттестации аттестационным центром системы аттестации сварочного производства совместно с организацией, выполняющей сварку трубопровода, определена руководящим документом.

Для выполнения сварки допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с правилами аттестации и выдержавшие испытания по сварке допускных стыков в соответствии с 9.4.14-9.4.20 настоящего свода правил. Процедура аттестации приведена в [31], а регламент проведения аттестации - [32].

Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнившие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

9.1.2 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется для сварки всех слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаметром до 1420 мм.

9.1.3 Для ручной дуговой сварки применяются электроды с основным и целлюлозным видами покрытия, аттестованные в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

Автоматическая сварка под слоем флюса

9.1.4 Двухсторонняя автоматическая сварка под флюсом поворотных стыков труб на трубосварочных базах, обеспечивающих полную механизацию сборочно-сварочных и транспортных операций, применяется для изготовления трубных секций, в том числе из труб с заводской изоляцией при условии сохранности изоляции.

9.1.5 При подготовке к сварке производится механическая обработка торцов труб полевыми станками, входящими в состав оборудования трубосварочной базы.

Разрешается сварку второго наружного и внутреннего слоев шва выполнять одновременно. Внутренний слой шва следует выполнять в один проход.

9.1.7 Односторонняя автоматическая сварка под флюсом применяется для изготовления трубных секций из труб диаметром до 1420 мм включительно по выполненному ручной или механизированной сваркой корневому слою шва на специализированных трубосварочных базах.

9.1.8 Применяемые для сварки агломерированный либо плавленый флюс и сварочная проволока должны быть аттестованы в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

Механизированная и автоматическая сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения

9.1.9 Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов или смеси защитных газов применяется для сварки корневого слоя шва неповоротных стыков труб диаметром от DN 100 до DN 1400. Для механизированной сварки применяются агрегаты/установки, укомплектованные механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками, газовыми рампами.

9.1.10 Механизированная импульсно-дуговая сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в среде защитных газов производится с применением специальных источников сварочного тока, обеспечивающих импульсно-дуговой режим механизированной сварки, регламентированный технологической инструкцией.

9.1.11 Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения применяется для сварки заполняющих и облицовочных слоев неповоротных стыков труб диаметром от DN 100 до DN 1400. Автоматическая сварка выполняется со свободным или принудительным формированием обратного валика.

9.1.12 Применяемые сварочные проволоки должны быть аттестованы в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

Сварка самозащитной порошковой проволокой

9.1.13 Механизированная и автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой применяется для выполнения заполняющих и облицовочных слоев шва.

9.1.14 Для сварки применяют самозащитные порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки, аттестованные в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

Автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением

9.1.15 Стыковая контактная сварка оплавлением применяется для сварки труб в секции на стационарных трубосварочных базах, а также для сварки труб или секций в непрерывную нитку с применением передвижных установок.

В состав полустационарных и передвижных установок должны входить: сварочная машина с аппаратурой управления и контроля процесса сварки, наружный и внутренний гратосниматели, агрегат зачистки концов труб под контактные башмаки сварочной машины, электростанция, транспортный рольганг для полустационарных установок, транспортное средство (для передвижных установок).

9.1.16 Сварочные машины для центровки свариваемых труб, подвода к ним электроэнергии и перемещения навстречу друг другу в процессе оплавления и осадки для сварки труб диаметром до 530 мм изготавливают в наружном варианте, а для сварки труб диаметром от 720 мм до 1420 мм - внутритрубные или наружно-внутренние.

9.1.17 После сварки, удаления грата и контроля качества сварки, если это предусмотрено проектом, должна производиться термическая обработка сварного стыка в соответствии с требованиями 9.6 настоящего документа.

Ручная аргонодуговая сварка

корневого слоя шва соединений труб диаметром до 1420 мм включительно с толщиной стенки от 4,0 мм и более.

Сварка комбинированными способами

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой должна применяться для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, а также таких сварных соединений газопроводов как захлесточные соединения, прямые вставки (катушки), разнотолщинные соединения труб, соединения труб с соединительными деталями трубопроводов и запорно-регулирующей арматурой диаметром от 325 мм до 1420 мм с толщинами стенок от 6,0 мм и более. При комбинированной сварке стыков трубопроводов с использованием контактной сварки, корневой слой сваривается контактной стыковой сваркой оплавлением с последующей обработкой по технологии, приведенной в соответствующей технологической инструкции.

9.2 Схемы организации сварочных работ

Поточно-расчлененный метод

9.2.1 Для обеспечения заданного темпа сварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организации сварки в составе каждого укрупненного комплексного технологического потока должен быть выделен ряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

9.2.2 Подразделение инженерно-технологической подготовки должно обеспечивать опережающее изготовление секций труб на трубосварочных базах, а также строительство переходов и горизонтальных углов поворота, что позволяет точно спланировать число захлестов и осуществить точную привязку их по трассе.

Читайте также: