Орбитальная сварка труб в трубную доску

Обновлено: 28.04.2024

Пресс-центр

15 июня	POLYSOUDE TIGer: Представляем будущее дуговой наплавки!
14 января	Какой бы сложной ни была задача по сварке нержавеющих сталей Super, Hyper или Lean Duplex (Дуплекс), предложенные Полисудом решения будут превосходить все прочие
10 октября	Релиз продукта: Откройте для себя наши новые источники сварочного тока P4-3 и P6-3
1 мая	Полисуд приглашает на выставку "МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2019"
4 февраля	В АО "НПО "ЦНИИТМАШ" состоялись переговоры с делегацией фирмы "POLYSOUDE S.A.S. (Франция)
1 ноября	Международная презентация-семинар на заводе фирмы POLYSOUDE S.A.S., г.Нант, Франция
14 июля	Полисуд приглашает на выставку "Schweissen & Schneiden 2017"
2 марта	Совместимость источников тока POLYSOUDE с AMI и Swagelok
8 февраля	Итоги 11-ой выставки металлообработки и сварки, г. Красноярск

Ближайшие события

Выставка "RUSWELD 2022"

Фирма ПОЛИСУД С.А.С. (Франция) приглашает посетить специализированную выставку "Оборудование, технологии и материалы для процессов сварки, резки и контроля качества сварных соединений".

О компании POLYSOUDE

ПОЛИСУД - Ваш партнёр в орбитальной сварке

Последовательное повышение производительности и качества – цель, провозглашенная ПОЛИСУДом и его партнерами.

Ведущий мировой производитель установок для орбитальной сварки ПОЛИСУД С.А.С. (POLYSOUDE S.A.S.), Франция, исходя из своего более чем 50-летнего опыта, предлагает Вам для решения производственных задач свои оборудование и услуги:

⇒ Стандартные установки с интуитивной системой управления для сварки трубопроводов в любых пространственных положениях.
⇒ Широкую палитру оборудования для сварки соединений «труба – труба» и «труба – трубная доска», включающую:

головки закрытого типа серий UHP, MW и K для сварки без присадки труб диаметром от 1.6 до 170 мм, с толщиной стенки до 2.75 мм, позволяют

• получать как стыковые соединения труб;
• осуществлять приварку «калачей» и отводов труб;
• компенсировать допуски по внешнему диаметру трубы и её терморасширение при сварке посредством запатентованной зажимной системы.

головки открытого типа серии MU IV для сварки труб диаметром от 8 до 275 мм позволяют

• осуществлять сварку тонко- и толстостенных труб, приварку фланцев с подачей холодной или подогретой присадочной проволоки или без неё;
• выполнять сварку с колебаниями электрода или без них.

сварочные автоматы POLYCAR для сварки труб диаметром от 32 мм и выше позволяют

• осуществлять сварку способами: ВИГ-холодная проволока, ВИГ-подогретая проволока, плазма;
• выполнять сварку в щелевую разделку;
• при необходимости производить сварку продольных швов.

Автоматизация процесса сварки труб в трубную доску

Современное производство стремится максимально механизировать или автоматизировать сварку труб, особенно при их последующем использовании в составе ответственных изделий.

В компанию «ДельтаСвар» обратилось предприятие, которое занимается изготовлением и обслуживанием оборудования для нефтехимических производств. Большое количество времени уходит на ручную сварку трубной доски, именно поэтому задачей было автоматизировать этот процесс.

Специалистами ООО «ДельтаСвар» был предложен комплекс орбитальной сварки немецкого производителя Orbitalum Tools, разработанный специально для подготовки труб перед сваркой и дальнейшей приварки их в трубную доску.

Источник сварочного тока ORBIMAT 300 CA AVC/OSC для механизированной орбитальной сварки TIG имеет уникальную концепцию управления и ряд дополнительных технических функций, например, контроль по напряжению на дуге (AVC), что обеспечивает превосходное качество при многопроходной сварке в сочетании с головкой для орбитальной сварки P16 AVC. В результате получается инновационная и экономичная сварочная система.

Жидкостное охлаждение сварочной головки P16 обеспечивает охлаждение всей головки и увеличивает продолжительность включения. Головка горелки имеет возможность плавно поворачиваться на 30 градусов – это необходимо при сварке труб, выступающих из трубной плиты, а также в условиях ограниченного пространства.

Машина для обработки бойлерных труб BRB 2 компании Orbitalum разработана для работы с теплообменниками в стесненных условиях и обеспечивает точную подготовку торцов труб и плиты. С помощью запатентованной компанией Orbitalum Tools системы Quick-Tool-Change (QTCR) можно быстро и просто заменять режущий инструмент. Все многофункциональные инструменты (MFW) имеют до 4 режущих кромок и высокоэффективное покрытие, предотвращающее износ. Благодаря этому можно с высокой точностью особенно быстро обрабатывать торцы труб из низко- и высоколегированных сталей.

Комплект поставки составил:

Источник сварочного тока для орбитальной сварки ORBIMAT 300 CA AVC/OSC – 1 шт.;
Головка для приваривания труб P16 AVC с подачей холодной проволоки;
Тележка ORBICAR W со встроенной системой жидкостного охлаждения – 1 шт.;
Пакет программного/аппаратного обеспечения – 1 шт.;
Машина для обработки бойлерных труб BRB 2 с комплектом расходных материалов – 1 шт.;
Станок заточный для электродов ESG Plus 15°/18°/22,5°/30° – 1 шт.;
Расходные материалы.

Данное оборудование является идеальным решением для подготовки и приварки труб в трубную доску.

После поставки оборудования инженерами компании «ДельтаСвар» были произведены пусконаладочные работы и обучение сотрудников работе на оборудовании.

По результатам поставки заказчик получил:

значительное сокращение брака за счет исключения влияния человеческого фактора;
стабильно высокое качество получаемых изделий;
сокращение времени на изготовление трубной доски.

Оборудование для орбитальной сварки может применяться в различных отраслях промышленности, где используется сварка труб.

Поставка комплекта орбитальной сварки для производства теплообменного оборудования
Производство теплообменного оборудования на сегодняшний день является очень перспективным направлением. Оно востребовано на рынке, производимые изделия являются технически сложными, однако и конкуренция остается на достаточно высоком уровне. Не секрет, что именно конкуренция заставляет постоянно повышать качество выпускаемой продукции и оптимизировать все этапы производства. Стабильное качество изделий, минимизация брака и высокая скорость производства — эти три основных аспекта позволяют выго.

Поставка комплекта орбитальной сварки для предприятия пищевой промышленности
Орбитальная сварка является одним из самых востребованных и эффективных способов сварки труб. Особенную популярность она завоевала в фармацевтической и пищевой отраслях промышленности. В компанию «ДельтаСвар» обратилось руководство завода, специализирующегося на проектировании и изготовлении емкостного технологического оборудования для предприятий пищевой промышленности, а также на производстве оборудования для фармацевтических и косметологических производств. .

Поставка комплекса для орбитальной сварки и подготовки труб диаметрами 3-115 мм
В связи с увеличением выпуска продукции руководство одного из крупнейших заводов-производителей, специализирующегося на разработке, производстве, испытаниях, ремонте и обслуживании авиационной техники, обратилось в компанию «ДельтаСвар» с задачей по автоматизации сварки труб. Требовалось сваривать трубы диаметрами от 4 до 80 мм из нержавеющей стали и титана. .

Поставка оборудования для орбитальной сварки труб диаметром от 3 до 77 мм из нержавеющей стали
Предприятия-производители с каждым годом ставят все более амбициозные цели по улучшению качества продукции и стремятся по максимуму механизировать и автоматизировать свое сварочное производство. Особенно это касается предприятий фармацевтической отрасли, ввиду повышенных требований к качеству сварных швов и высокой конкуренции. .

Поставка источника орбитальной сварки ORBIMAT 180 SW
Постоянное расширение производства – одна из целей, которую стремится достичь каждый производитель. С увеличением объёмов производства также требуется увеличение мощностей. С задачей по открытию дополнительной линии производства в ООО «ДельтаСвар» обратилось предприятие, занимающееся сваркой труб различного назначения. .

Сварка труб в трубную доску при изготовлении теплообменных кожухотрубчатых аппаратов

Теплообменные трубы кожухотрубчатых стальных аппаратов — это серийно выпускаемое технологическое оборудование из углеродистных, коррозионностойких и латунных труб. Большое количество сварных соединений в трубных досках и высокие требования к их качеству делают необходимой автоматизацию применяемых процессов. Именно поэтому заказчик решил отойти от индивидуальной обварки каждой трубы вручную.

Для автоматизации процесса сварки инженерами «ДельтаСвар» был предложен способ, при котором конец каждой трубы пропускают через отверстия в трубной доске так, чтобы торец трубы находился примерно в плоскости трубной доски. Тем самым мы получаем шов типа «заподлицо».

При сварке торец трубы закрывается направляющим стержнем, а на поверхности трубной доски производят оплавление кромок.

После этого направляющий стержень легко удаляется, а концы приваренных труб не требуют зачистки. С учетом того, что диаметр труб, применяемых при изготовлении технологического оборудования заказчика, достигает 70 мм, идеальным решением стало применение сварочной головки Р16 немецкого производителя Orbitalum Tools GmbH.

Комплект поставки оборудования:

В рамках выполнения проекта инженерами «ДельтаСвар» были отработаны режимы сварки на образцах клиента, а также проведено обучение персонала по работе с оборудованием.

По результатам внедрения данного автоматизированного комплекса клиент добился увеличения производительности в 3 раза и повысил качество сварных швов за счет исключения человеческого фактора.

Данный проект может быть реализован в таких отраслях промышленности, как авиационно-космическая отрасль, пищевая, молочная промышленность и производство напитков, фармацевтическая и химическая промышленность, производство трубопроводов.

Автоматизация процесса сварки труб в трубную доску
Современное производство стремится максимально механизировать или автоматизировать сварку труб, особенно при их последующем использовании в составе ответственных изделий. В компанию «ДельтаСвар» обратилось предприятие, которое занимается изготовлением и обслуживанием оборудования для нефтехимических производств. Большое количество времени уходит на ручную сварку трубной доски, именно поэтому задачей было автоматизировать этот процесс. .

Автоматическая установка для вварки труб в трубную доску

Клиент уже приобретал у нас аналогичное оборудование. Убедившись на своем опыте, что покупка данного оборудования — это не затраты, а инвестиции, им было принято решение о покупке еще одного комплекта, состоящего из головки P16 и источника сварочного тока ORBIMAT 300 CA.

Благодаря сварочной головке P16, приваривание труб в трубные решетки происходит с высокой точностью, неизменным качеством и со 100% повторяемостью швов.

За счет сохраненных программ в памяти источника ORBIMAT 300 CA, сварка выполняется по заранее отработанным режимам, и риск получения брака сводится к минимуму. Доступ в настройки источника разделен на три уровня (администратор, технолог, исполнитель работ), что исключает возможность изменения сварочных параметров сварщиком.

Комплект поставки оборудования:

Источник сварочного тока ORBIMAT 300 CA;
Тележка со встроенной системой водяного охлаждения;
Головка для приваривания труб P16 с холодной подачей проволоки;
Кабель массы 300 CA, 5 м;
Пакет программного/аппаратного обеспечения;
Крепежный стержень группы B;
Пружинный балансир;
Центрирующий патрон B12.

Специалисты компании «ДельтаСвар» провели обучение персонала, а также заварили контрольные образцы.

По результатам исследований контрольных образцов, глубина проплавления металла составила 2,5 мм при минимально требуемой 1,5 мм.

При использовании данного комплекта заказчик получил:

Необходимый, гарантированный провар металла;
100% повторяемость сварного шва;
исключение человеческого фактора;
Контроль за соблюдением режимов сварки.

Данное оборудование может быть применено в таких отраслях промышленности, как пищевая и молочная промышленность, производство напитков, фармацевтическая, химическая, энергетическая, нефтяная и газовая промышленность, производство трубопроводов.

Специалисты «ДельтаСвар» всегда рады помочь с выбором сварочного оборудования, оказать консультации по вопросам дальнейшего обслуживания и пр.

Изготовление трубной решетки с применением орбитальной сварки

Соединение «трубная решетка» или «трубная доска» широко применяются в изготовлении теплообменников различных назначений. Использование орбитальной сварки позволяет быстро и качественно производить сварку таких соединений.

Среди разновидности стандартных технологических сварочных соединений довольно распространено соединение «трубная решетка» или «трубная доска». Такие соединения широко применяются в теплообменниках различных назначений, начиная от котельного оборудования заканчивая фармацевтическим. Конструкция сварного соединения трубная решетка (трубная доска) представляет собой плоскую поверхность металлической плиты или листа со сквозными отверстиями, в которые вварены трубы. Таким образом, среда, проходящая по трубам, отделена от среды, проходящей между труб, стенками труб, которые сохраняя термоконтакт препятствуют смешиванию проходящих рабочих сред.

В зависимости от назначения сферы деятельности и структуры рабочей среды теплообменники различаются конструкцией трубной решетки (трубной доски) и материалом, из которого они изготовлены. В качестве материала для котельного оборудования применяются простые стали типа Ст10, Ст20 или жаропрочные 12Х1МФ. В судостроении применяются преимущественно титановые сплавы, а в пищевой и фармацевтической промышленности применяются нержавеющие стали и сплавы химически нейтральные по отношению к рабочим средам. В отдельных случаях применяются цветные теплопроводящие медные или алюминиевые сплавы. Геометрия соединений трубной решетки (трубной доски) складывается из комбинации основных сварочных приемов, что зависит от принципа работы теплообменника, от массы его решетки, от толщины труб и от зазора между ними. Основные комбинации сварочных приемов:

Труба без фаски
Труба с фаской
Фаска на торце отверстия в решетки
Трубы вставляются заподлицо с поверхностью решетки
Трубы немного утоплены в решетку не глубже 10 мм
Трубы немного выступают над поверхностью решетки менее 10 мм
Трубы сильно выступают над поверхностью решетки более 10 мм

В Ленинградской области работает крупный завод, специализирующийся на выпуске оборудования различного назначения, в том числе теплообменников. Ранее трубная решетка (трубная доска) теплообменников варилась вручную методом плавления по средствам TIG сварки. В виду увеличения объемов производства потребовалось модернизировать технологию сварки теплообменников из титановых сплавов. Для этого в 2020 году было поставлено несколько комплектов орбитальной сварки немецкой компании ORBITEC. Представители компании ООО «ИТП» в течение нескольких дней проводили обучение специалистов работе на оборудовании, помогли скорректировать технологию производства и наладить производственный процесс.

Состав приобретенного оборудования:

Инвертор «Tetrix 351»
Контроллер орбитальной сварки TIGTRONIC «Basic 4»
Сварочная головка «RBK 38 S» для вварки труб в трубную доску
Пульт управления «Orbicontrol-3»
Газовый редуктор-расходомер с двумя ротаметрами
Комплект соединительных проводов и шлангов
Орбитальный труборез «ORS 115»

В том числе дополнительная оснастка:

Центратор RBK 38 S для труб DN 6-9 мм
RBK 38 S пружинная оправка DN 7 мм
Защитная камера 25 для труб DN от 6 - 9 мм
Центратор RBK 38 S для труб DN 9 - 16 мм
RBK 38 S пружинная оправка DN 11.1 мм
Защитная камера 35 для труб DN от 10- 16 мм
Держатель вольфрамового электрода для RBK 38 S с возможностью наклона

Общий принцип работы комплекса орбитальной сварки со сварочной головкой типа RBK

Каждый автоматизированный комплекс орбитальной сварки состоит из трех основных элементов: рабочий инструмент, сварочный источник и контроллер. Сварочный источник «Tetrix 351» работает по принципу трехфазного инвертора на 350А, оснащен блоком жидкостного охлаждения. Внешне сварочный источник выполнен в виде тумбочки на колесах с подставкой под газовый баллон и кронштейнами под шланг-пакет рабочего инструмента. Сверху на сварочном источнике имеется прорезиненная поверхность, на которой удобно размещать контроллер орбитальной сварки. В итоге, получается целая рабочая единица, которую один человек может с легкостью перекатить по цеху. В качестве основного рабочего инструмента служит сварочная головка «RBK 38 S». Сварочная головка предназначена для обварки трубной решётки. Сварочная головка устанавливается в отверстия труб и производит обварку их торцов с решёткой. Контроллер орбитальной сварки TIGTRONIC «Basic 4» полностью управляет процессом сварки: регулирует сварочный ток, скорость вращения вольфрамового электрода и управляет подачей защитного газа. В один цикл сварочного процесса входит около пятидесяти регулируемых параметров, которые настраиваются автоматически по трем основным критериям: диаметр свариваемых труб, толщина стенки и тип рабочего инструмента. Обычно этих параметров достаточно для получения равномерного сплавления кромок. И только в отдельных случаях для получения определенной геометрии требуется ручная корректировка параметров сварки.

Процесс сварки принципиально организован следующим образом:

Оператор устанавливает на сварочную головку оснастку, соответствующую конкретному стыку.
Оператор выбирает заранее настроенную программу, соответствующую конкретному стыку.
Оператор устанавливает сварочную головку на стык и запускает процесс сварки.

Далее, согласно алгоритму, заданному в программе контроллера, начинается процесс сварки:

Контроллер орбитальной сварки в течении заданного времени продувает шланг-пакет инертным газом, заполняя им полость зашитой камеры до формирования ламинарного течения потока газа.
Контроллер инициирует процесс сварки с помощью высокочастотного поджога сварочной дуги и плавно включает сварочный ток.
После формирования сварочной ванны контроллер включат двигатель вращения электрода, равномерно перемещая его над окружностью стыка.
После прохождения полного круга электрод продолжает движение, образуя перекрытие шва сварочной ванной.
После формирования перекрытия контроллер плавно выключает сварочный ток, продолжая вращать электрод до полной кристаллизации сварочной ванны.
Подача газа продолжается некоторое время, защищая сварочный шов от окисления.
По завершению окончательной продувки электрод перемещается к месту начала сварки, тем самым подготавливая сварочную головку к следующему сварочному процессу.

По окончанию сварочного цикла оператор снимает сварочную головку и устанавливает ее на следующий стык.

Особенности работы со сварочной головкой «RBK 38 S».

Оператор позиционирует сварочную головку на свариваемый стык, вставляя ее центратор с соответствующей пружинной оправкой внутрь трубы, так, чтобы головка уперлась опорами защитной камеры в плоскость свариваемой решетки.

Убедившись в том, что сварочная головка установлена перпендикулярно свариваемой поверхности, оператор защелкивает рычаг центратора. Вследствие чего, тяга внутри центратора натягивает пружинную оправку, расклинивая ее в трубе. В случае, если у оператора возникают сомнения в перпендикулярности позиционирования сварочной головки или при необходимости расположить электрод в верхнем положении оператор с помощью пульта управления «Orbicontrol-3» перемещает сварочный электрод вокруг стыка. После чего оператор запускает сварку. Сам сварочный электрод крепится в кронштейн, который расположен на подвижной части внутри защитной камеры. Кронштейн позиционирует сварочный электрод перпендикулярно торца ввариваемой трубы. В зависимости от диаметра ввариваемой трубы кронштейн позволяет отрегулировать радиус вращения электрода. Для вварки труб диаметром от 16 до 28 мм применяется специальный кронштейн, который фиксирует вольфрамовый электрод под наклоном в 7 градусов к оси ввариваемой трубы. При сварке трубной решётки конкретных теплообменников для вварки труб меньших диаметров был применен специальный держатель вольфрамового электрода для RBK 38 S с возможностью регулировки наклона.

В конкретном случае, в виду работы с трубами малых диаметров (до 12 мм), используется тонкая оснастка неспособная держать вес сварочной головки, поэтому оператору необходимо придерживать сварочную головку во время процесса сварки. В дальнейшем сварочные головки были подвешены на балансиры, что освободило руки оператору во время сварки, для позиционирования второй сварочной головки на стык. То есть, пока варит одна сварочная головка, оператор устанавливает следующую. Опытный оператор тратит на установку сварочной головки не более 60 секунд. На практике при сварке труб диаметром свыше 30 мм, оператор успевает установить и запустить еще до четырех сварочных головок типа RBK, за время сварки одного процесса.

Наладка производственного процесса

Для наладки технологии были изготовлены небольшие макеты трубной решётки (трубной доски), повторяющие геометрию стыков реальных теплообменников. Решетка макета изготовлена из того же титанового сплава и той же толщины, что и решетка теплообменника. Трубы использовались те же, что применяются в теплообменнике, только короче, чем в теплообменнике, но чтобы их небольшая масса не оказывала влияния на процесс сварки. Отверстия решетки просверлены с тем же шагом и того же калибра, что в теплообменнике. Калибровка отверстий в решетки гарантирует повторяемость зазоров между внешней стенкой трубы и отверстием в 0,1 мм с допуском +0.05 мм. Перед сборкой все детали тщательно обезжиривают. Трубы вставляют в отверстия с выступом 1 мм и развальцовывают для соосности и плотного контакта с отверстием.

Ранее трубы заготавливали на лентопильном станке. При таком способе обработки торцы труб остаются недостаточно ровными. Это происходит из-за низкой точности реза, так как полотно лентопильного станка подается под углом и рез всегда уводит в сторону, а в некоторых моделях станков система зажима приподнимает трубы во время фиксации, что дает еще большую кривизну реза. Также, лентопильный станок оставляет крупные заусенцы при резке. Такое качество реза требовало дополнительной механической обработки напильником, вследствие чего, на кромках торцов труб образовывалась неравномерная фаска. Пока сварка теплообменников производилось в ручную, в большинстве случаев, кривизной торцов труб и неравномерностью фаски можно было пренебрегать. Автоматизация процесса сварки требует более прецинзионной подготовки торцов труб, в противном случае повторяемость сварочных процессов недостижима.

В этом проекте с проблемой при резке труб справляется прецизионный орбитальный труборез «ORS 115». Система фиксации которого точно центрирует трубы во время резки, а жесткая двухосевая планшайба направляет отрезную фрезу строго перпендикулярно оси отрезаемой трубы.

В ходе наладки производственного процесса было сварено около шестидесяти сварочных стыков. Были настроены разные рабочие режимы сварки: для различных диаметров труб, для стыков с различной геометрией подготовки и для исполнения различных требований к геометрии сплавления сварочной ванны. Сама сварка на разных режимах длится от 20 до 40 секунд. Также перед сваркой происходит продувка шланг-пакет инертным газом и заполнение им полости зашитой камеры до формирования ламинарного течения потока газа на стык в течении 15 секунд. Поскольку титановые сплавы после сварки должны остывать в среде инертного газа, то обдув продолжается и после сварки, увеличивая общее время процесса на 60 секунд, в случае сварки обычной стали или нержавеющих сплавов для послесварочной продувки достаточно 15 секунд. Итого, общее время процесса обварки одной трубы небольшого диаметра в решетку из титановых сплавов составляет 110 секунд. Известно, что тепло выделяемое во время сварки, существенно подогревает ближайшие стыки в решетке. Поэтому во время сварки макетов трубной решётки (трубной доски) был определен порядок выполнения сварочных швов так, чтобы при сварке реальных теплообменников тепловложения и геометрия сплавления от выполнений сварки не оказывали существенного влияния на сварку следующих швов. Сварка проводилась с применением лантанированныйх вольфрамовых электродов WL-20. В процессе сварки происходит естественное выгорание электрода, что проявляется нестабильным горением сварочной дуги и уменьшением переплавляемой массы металла, в результате ухудшается качество сварки. Поэтому вольфрамовый электрод нуждается в регулярной заточке. На отлаженных режимах вольфрам необходимо перетачивать не реже, чем каждый двадцатый запуск сварки.

Для достижения максимального качества сварки при переточке требуется следить за углом заточки и направлением заточного инструмента. При большом объёме работы переточка коротких отрезков вольфрама в ручную затруднительна и влечет его перерасход. Поэтому для автоматизированных комплексов TIG сварки обязательно применение специальных машин для заточки вольфрамовых электродов. Ранее на завод было поставлено оборудование «LEEDER 2502.76» для сварки кольцевых швов Чешской компании HST creative, вместе с которым успешно применяется специальная машинка для заточки вольфрамовых электродов «WEG 4.0». Принцип работы заточной машинки достаточно прост: вольфрам крепится в специальную оправку и подается на вращающийся алмазный диск вдоль его оси. На заточной машинке предусмотрена регулировка угла заточки для разных режимов сварки. Когда заточка происходит на заточной машине своевременно, то острие вольфрамового электрода не нужно полностью перетачивать, а достаточно немного обновить его поверхность, что существенно экономит расход вольфрамовых электродов при сварке.

В процессе обучения, пройдя практический курс работы на орбитальной сварке, сварщики и операторы быстро освоили оборудование. В итоге, каждый оператор научился самостоятельно выполнять основную работу по вварке труб одновременно двумя комплектами оборудования. Первое время операторы успевали сварить не более 25 стыков в час, со временем в работе производительность увеличилась почти в два раза. Применение автоматизированной орбитальной сварки позволило оптимизировать производственный процесс: существенно сократить влияние человеческого фактора на наличие брака при производстве теплообменников из титановых сплавов, освободить высококвалифицированных сварщиков от рутинной работы в пользу других ответственных направлений в сварке на производстве и повысить общую производительность.

Читайте также: