Отходы от сварочных работ

Обновлено: 17.05.2024

Источники образования металлолома можно условно разделить на три категории:

изделия, пришедшие в негодность;

конструкции, детали или механизмы, отработавшие предельный ресурс эксплуатации;

отходы, образующиеся при обработке металлических заготовок, продуктов.

Последняя группа характеризуется таким видом лома, как стружка, шлак, окалина, обрезь и прочее. Отличительные особенности, характеризующие отходы обработки металлов при производстве готовых металлических изделий – высокий процент лома и его качественный состав. Второй фактор связан со спецификой внешнего слоя металлической заготовки, обладающего лучшими прочностными характеристиками, чем сердцевина. Точная доля отходов, получаемых при обработке металла, зависит от вида конкретного процесса.

Отходы обработки металлов давлением (волочением, прессованием, ковкой, штамповкой)

Обработка металлов давлением

Это наиболее экономичный – малоотходный, способ получения металлических изделий, где доля лома не превышает 25%. Для сравнения, при механической обработке (резке, например), уровень металлолома составляет до половины массы готовой продукции. Среди имеющихся способов обработки давлением, наибольшей эффективность отличается холодная штамповка, характеризующаяся уровнем отходов до 10%.

Наиболее распространенные типы отходов при обработке металлов под давлением – это шлак, образующийся в процессе сжигания кокса, и окалина. Последний вариант присутствует в следующих методиках:

прессование – состав лома содержит до 15% нефтепродуктов, отдельно отходы содержатся в приямках после демонтажа оборудования;

ковка черного металла;

штамповка поковок – в этих отходах вхождение нефтепродуктов превышает 15%;

механическая очистка деталей, изготовленных горячей штамповкой.

Отдельно следует оказать образование цветной окалины в металлургии, сопровождающее производство медной проволоки по технологии волочения с одновременным отжигом.

Отходы при механической обработке металлов

Это наиболее распространенная форма металлолома в виде стружки, металлической пыли и прочего, знакомая мужской части населения по урокам труда, еще со школы. В данную категорию вошел металлолом, образующийся посредством процесса:

резания (точение, фрезерование, сверления; долбление и прочих видов);

шлифования или галтовки;

зачистке узлов оборудования.

При резании, встречаются следующие виды металлических отходов:

Стружка – основной вид лома, классифицируется на незагрязненную и содержащую нефтепродукты по ФККО. К первому виду относят стружку, сортированную по типу материала: чугунная, стальная, медная и прочие; а также несортированную – отдельно по черным, цветным металлам. К загрязненной стружке приписывают отходы, загрязненные нефтепродуктами (менее и более 15% раздельно) или смазочно-охлаждающей жидкостью.
Опилки. Классифицируются аналогично стружке по типу обрабатываемого материала: чугун, сталь, медь, алюминий, титан, сплавы и прочие, а также смесь черных или цветных металлов.
Абразивно-металлический шлам. Разделяется на две группы, по степени загрязненности нефтепродуктами: до и свыше 15%.
Отходы зачистки устройств по электроэрозионной обработке стали, с содержанием масла менее 15%.

Скопившаяся на предприятии стружка

Отдельно рассматривается лом, образующийся в процессе шлифования металлов. Их можно распределить на три категории:

абразивная пыль или порошок;

шлифовальный шлам;

отходы, содержащие оксиды металлов.

Абразивная пыль образуется при ручной шлифовке черных и цветных металлов, а также отдельно при работе на галтовочной установке. Абразивный порошок разделяют на 4 вида. Первая разновидность содержит пыль, сортированную по типу цветного металла, с его содержанием более 50%. Несортированный порошок – это смесь отдельно черного и цветного, а также обоих видов металла одновременно. Для пыли чермета выполняется дополнительная классификация по содержанию металлических частиц: до 50% и более.

При механическом шлифовании образуется шлам, состав которого включает:

металлические частицы;

нефтепродукты (см. утилизация нефтешламов );

масла (см. утилизация отработанного масла );

смазочно-охлаждающие жидкости (см. утилизация СОЖ ).

Следует добавить, что при галтовке, наряду с пылью, присутствуют неметаллические отходы – древесные опилки, например.

Отходы при термической обработке металлов

Термическая обработка металлов

Данная категория включает три разновидности вторичного продукта:

отработанные расплавы хлоридов, бария, магния, натрия, калия, а также других производных этих элементов, включая сульфаты, нитраты и гидроксид;

окалина;

отходы аспирации.

Вторичные расплавы образуются при обработке металлов в закалочных ваннах, тогда как окалина – следствие термического воздействия в печах или нагрева титана перед деформацией. Отходы аспирации – результат химико-термической обработки металлов. С другой стороны, та же окалина образуется при очистке закалочных ванн.

Альтернативный способ обработки металла, сочетает два вида воздействия: механическое и тепловое. Образующийся вторичный продукт, в этом случае – отходы при термической резке металлов. Они состоят из пастообразного осадка ванн для плазменной резки и разнообразных типов окалины. Она – следствие кузничной обработки, а также газовой, лазерной или плазменной резки.

Еще одна разновидность термообработки металла – сварка. На практике применяется несколько разновидностей этого процесса:

механическая;

химическая;

электрическая;

лучевая.

Отходы при обработке металлов сваркой – это отработанные электроды (стальные или углеродные огарки), остатки разложения карбида кальция и соответствующий шлак.

Отличительная особенность рассмотренных разновидностей вторичного продукта – его промышленное происхождение в процессе производства металлических изделий. Таким образом, данные отходы накапливаются преимущественно на металлургических предприятиях и могут использоваться в последующем производстве металла напрямую, с минимумом посредников.

Остатки и огарки стальных сварочных электродов

Любой производственный процесс сопровождается образованием побочного вторичного продукта, который можно использовать для получения сырья повторно или необходимо утилизировать. Открытым остается только вопрос, конкретизирующий тип лома соответственно виду работ.

Отходы сварочного производства

Современный уровень доступа к информации позволяет сориентироваться в любом интересующем аспекте. Определить какие отходы образуются от сварки проволокой сварочной можно двумя способами. Первый вариант предполагает поисковый запрос, второй – посетить кодификатор отходов 2017 сварка на соответствующем веб ресурсе.

Информация, собранная в интернет каталоге ФККО, определяет следующие отходы производства сварочных и паяльных работ:

шлак сварочный;

остатки и огарки стальных сварочных электродов;

флюсы;

остатки стальной проволоки;

продукты разложения карбида кальция.

Так выглядит сварочный шлак

Каждый из пунктов стоит рассмотреть более детально, особенно это касается первой категории.

Шлак сварочный – ФККО классификация

Кодификатор отходов присваивает собственный номер каждому побочному продукту, образующемуся в результате производственной деятельности человека. В частности, под шлак сварочный, код ФККО имеет три вариации. Это:

9 19 100 02 20 4 – непосредственно шлак, образующийся в процессе электрической сварки;

9 19 111 21 20 4 – шлаковые отходы с преобладанием диоксида кремния;

9 19 111 24 20 4 – сварочные шлаки, преимущественно содержащие двуокись титана.

Последние два варианта позволяют определить основной компонент этой разновидности сварочных отходов. Несколько иная ситуация возникает, если рассматривать обобщенно сварочный шлак. Состав этого вида отходов будет определяться типом используемых электродов.

Химический состав сварочного шлака

Процесс плавления, характерный для электрической сварки, всегда сопровождается окислением металла. Это объясняет вхождение преимущественно оксидов в шлаковую корку. Класс опасности данного вида отходов – IV, что требует оформлять паспорт отходов на шлак сварочный. Химический состав подобного отхода, как указывалось ранее, содержит окислы таких элементов:

кремний;
титан;
марганец;
железо;
кальций;
натрий; ;
калий.

Впрочем, в некоторых случаях компанию оксидам составляет фторид кальция. Это объясняется вхождением соединения непосредственно в состав солевых флюсов, а также определенных покрытий сварочных электродов.

Аналогичным образом связано и присутствие основных оксидов внутри шлаковой корки. В частности, марганец играет роль раскислителя, выводя серу из металла, одновременно улучшая качество шва. Подобное воздействие оказывает также кремний. Он позволяет избежать газовых пор внутри сварочного шва, образующихся вследствие не успевшего выделиться оксида углерода.

Таким образов, шлак выступает полноправным «участником» сварочного процесса, определяя структура и качество шва, а не только лишь отходом производства. Поэтому важной характеристикой оказываются физические и химические свойства сварочных шлаков.

Основные параметры шлакового слоя

Все химические свойства шлака связаны непосредственно со сварочным швом. Они включают: способность раскислять шов, легировать его, образовывать легкоплавные соединения из окислов, а также растворять их и сульфиды. С физической стороны, важными критериями шлака выступают:

Теплофизические параметры: теплоемкость, пороговые температуры плавления и размягчения.
Вязкость.
Удельный вес жидкого шлакового расплава.
Свойствами затвердевшей корки, обусловливающие ее легкое отделение от обрабатываемого металла.
Газопроницаемость.

Температура плавления позволяет разделить шлаки на две группы: «короткие» с диапазоном 1100 – 1200 0 С и «длинные», обладающие большими величинами порогового значения. Сегодня, предпочтение отдается коротким щлакам, поэтому в производстве электродов состав покрытий и флюсов шихтуется под более низкие температуры плавления.

Другая важная характеристика шлака – его вязкость. Подвижность отдельных слоев шлакового расплава повышает его химическую активность, следовательно, способствует рафинированию металла шва. Как результат, вредные примеси, в частности: сульфиды марганца и железа, фосфорный ангидрид, а также кислород и прочие газы; выводятся из металла до затвердевания шва.

Сварочный шлак от плазмореза

Следующий критерий, привлекающий внимание – плотность отхода. Шлак сварочный должен иметь небольшой удельный вес, чтобы быстро подниматься на поверхность ванны. Впрочем, чрезмерно жидкий шлаковый расплав, не способен равномерно закрыть шов металла. Более того, более высокая плотность шлака сварочного (кг/м3 – единица измерения), особенно важна при вертикальной сварке – потолочной, например.

Стальные огарки, прочие отходы в процессе сварки

Определить конкретную разновидность шлака, несложно зная состав электродов: их покрытия, а также флюса, если он используется. С другой стороны, это еще один тип отходов при дуговой сварке. Он определяется ФККО, как остатки и огарки стальных сварочных электродов.

Данный вид изделий – основной расходный материал сварочного процесса. Несмотря на относительно малый размер отходов: от электрода остается часть стержня, фиксируемая в вилке держателя; суммарная масса огарков достаточно велика. На некоторых производствах она исчисляется сотнями килограмм металлолома. Такие отходы выбрасываются крайне редко. Более того, под остатки и огарки стальных сварочных электродов – утилизация также крайне невыгодна. Более перспективно использовать тх как материал для переработки.

Остатки сварочных электродов

Действительно, большинство огарков электродов, уже не имеют покрытия и представляют собой обычную металлическую проволоку определенного диаметра. В этом случае плотность остатков и огарков стальных сварочных электродов эквивалентна аналогичному параметру металла. Таким образом, подобные отходы могут быть отправлены на переплавку для производства новых расходных материалов.

Конечно, важной характеристикой остается состав остатков сварочных электродов. Поэтому требуется сортировка огарков по их разновидности, чтобы в процессе переплавки получить сталь, уже легированную требуемым химическим составом и не требующую дальнейшей очистки.

Продажа сварочных отходов

Размер огарков зависит непосредственно от сварщика, точнее того места, где он закончил работу и составляет 50 – 100 мм. Таким образов отходы электродов остаются перспективным рынком сбыта металлолома. Впрочем, следует различать веб объявления. Нередко, под фразой: купим остатки электродов, подразумевается неликвид, а не стальной огарок, как таковой.

Утилизация отходов сварки, особенно остатков электродов, становится регламентированной процедурой. Как результат, сбор стальных огарков производится непосредственно на месте сварочных работ с сортировкой согласно марке изделия. Далее, металлолом взвешивается и может быть реализован в место переработки.

Альтернативно, продать можно и сварочный шлак. Цена на этот вид отходов будет существенно ниже, к тому же найти покупателя под них более сложно.

Утилизация сварочных остатков и шлака: методы переработки

В современном мире практически любая металлическая деталь или конструкция будет изготовляться с использованием электрической сварки. Самое главное, что это никак не будет влиять на её прочность или жесткость, в некоторых случаях использование сварка позволяет полностью отказаться от применения болтов или заклепок. Но из-за своего широкого распространения и увеличилось количество получаемых отходов: остатков электродов или же шлака, что при выбросе будет негативно сказываться на нашей окружающей среде.

Особенности сварочных отходов

Сварочные отходы, как и отходы любой другой отрасли, имеют свои особенности и правила по утилизации и переработки. Сегодня мы поможем ознакомить Вас со всеми нормами и правилами.

Сам по себе шлак являет собой побочный продукт при использовании дуговой сварки, сварки под флюсом, порошковой дуговой сварки. После остывания он подлежит удалению, если же получилось так, что он контактирует металлом детали, то это считается существенным дефектом и данный шов подлежит исправлению.

Шлаковые образования возникают в тех случаях, когда небольшой объём металла слишком быстро затвердевает, что не позволяет шлаку покинуть пределы самой сварочной ванны. Такой шов никогда не пройдет контроль качества на производстве. Сейчас это легко проверяется с помощью рентгеновского излучения. Так легче всего просматривать сложные конструкции, где человек просто не в силах, что-то увидеть. Основными его задачами считаются:

Защита зоны с расплавленным металлом от контакта с воздухом;
Обеспечение устойчивого горения сварочной дуги;
Хорошее формирование шва;
Создание оптимального теплового режима для остывания металла.

Состав и виды

Стоит понимать что, состав шлака получаемого при произведении работ будет зависеть от состава покрытия электрода или же от сварочного флюса. Чаще всего в состав отхода входят такие компоненты: диоксид кремния, оксид марганца, оксид титана, оксид железа и оксид кальция. Сам сварочный шлак относиться к четвертому классу опасности отходов, означает это, что данный вид отложений контролируется и на него должен оформляться паспорт отходов. Паспорт необходим только для отходов 1-4 класса опасности. В нем содержатся все инструкции дальнейшего взаимодействия, предписания по утилизации или обезвреживанию, полное описание состава.

Если же компания не соблюдает эти правила, то при следующей проверке с них будет взыскиваться штраф или же приостановление всей деятельности срок до 90 дней.

Параметры шлакового слоя

Шлак, как и любой другой продукт, имеет свои физические характеристики:

Вязкость. Если шлак будет слишком вязким при температуре затвердевания металлов, то шов будет формироваться хаотично, копируя форму затвердевшей шлаковой корки;
Температура плавления. По тепловым свойствам шлаки делятся на две категории: короткие и длинные. Первые могут плавиться при температуре около 1100-1200 градусов Цельсия, вторые же имеют более высокое пороговое значение;
Газопроницаемость шлака. Параметр, отвечающий за способность пропускания через себя газов выделяющихся из металлов. Если шлак имеет плохую газопроницаемость, то на глади металла будет образовываться повышенное давление газа, которое будет препятствовать их дальнейшему выделению;
Плотность отхода. Шлак должен иметь возможность быстро подниматься к поверхности ванны, если же он будет избыточно жидким, то шлак не сможет покрыть шов.

Огарки электродов

По федеральному классификационному каталогу отходов (ФККО) огаркам сварочных электродов был присвоен свой индивидуальный номер – 91910001205. Подразумевается, что отходы несут наименьшую опасность для человека и экологии в целом. И это понятно, так как в процессе сварки электрод используется, как называется «до последнего», на выходе мы имеем лишь часть металлического стержня.

Утилизация сварочных отходов

Переработка или утилизация сварочных остатков достаточно проста. Например, утилизация электродов заключается лишь в их переплавке, но для этого сначала нужно их отсортировать по составу примесей или металла. Это позволит после переплавки сразу получить сталь легированную нужным химическим составом. Чаще всего она по второму кругу идет на производство таких же сварочных электродов. Это очень удобно, так как не остается отходов.

Если же у Вас накопилось внушительное количество электродов, то вы можете просто сдать остатки металлических стержней в пункт сбора металлолома. В этом не будет ничего противозаконного.

Со шлаком ситуация примерно такая же. Практикуется добавление небольшого объёма дробленной шлаковой корки к флюсу. Хоть сам шлак и различается по своему химическому составу тем, что он содержит больше окислов железа и кальция. Фторида кальция же напротив меньше. Полученный шлак будет иметь пониженную стойкость к образованию трещин и различных пор. Все это делает невозможным полностью заместить флюс шлаком. Но небольшое его число ни приведёт к заметному ухудшению качества сварного шва.

Заключение

Таким образом, переработка сварочных остатков оказывается весьма нужной работой. Особенно если это касается полностью перерабатываемых материалов. Это позволит сэкономить ресурсы нашей планеты, а также сократить попадание в атмосферу различных токсичных веществ. Только с помощью переработки материалов мы сможем сохранить природу для потомков, хотя бы в таком состоянии, в котором она находится сейчас.

Остатки и огарки стальных сварочных электродов — как утилизировать?

Образование огарков сварочных электродов

Во время работы сварочного инструмента непременно будет оставаться некоторое количество огарков, что характерно для данного процесса. Это не будет зависеть от уровня профессионализма работника.

Электрическая дуговая сварка довольно занимательный процесс. Сейчас подробнее Вам распишем, как она работает. В начала подается электрод в зону, где необходимо произвести соединение. При контакте электрода с металлом происходит взаимодействие, при котором начинает гореть электрическая дуга, что расплавляет как электрод, так и место на изделии. Так как температура горения электрода достигает 4000 градусов Цельсия, то металлы легко плавятся и смешиваются между собой, производя крепкое соединение.

Сварочная ванна — это расплавленный участок шва, в котором происходит перемешивание металла свариваемой детали, присадочного металла и шлака. Получение в ходе работы сварочной ванны определяет качество выполненной работы.

Состав и устройство электродов

Сварочный электрод представляет собой несложное устройство, состоящее всего из двух компонентов, а именно из проволоки и специального покрытия.

Проволока служит для подвода электрического тока к свариваемому элементу. Электроды можно разделить на два типа: плавящиеся и неплавящиеся. Разного вида электроды необходимы для осуществления задач разного типа. По сути, они отличаются лишь тем, что при использовании плавящихся электродов шов образуется вследствие расплавления электрода и кромок металла, а во время использования неплавящегося электрода шов заполняется только расплавленным металлом самой детали.

Рынок достаточно насыщен электродами, так как существует много самых разнообразных задач для сварки. Также важным условием является то, что электрод должен соответствовать материалу подвергаемой сварке заготовки. Существуют электроды, изготовленные из алюминия, чугуна, меди, вольфрама и стали различных сортов.

Покрытие также может отличаться по своему составу:

Кислое покрытие – состоит из оксида железа, кремния, марганца. Получаемый шов имеет склонность к образованию трещин. Среди плюсов можно отметить малую вероятность образования пор, даже если на поверхности была ржавчина. Используется при сборке мало ответственных конструкций основанных на металлопрокате из низколегированных сортов стали;
Рутиловое покрытие – в состав входит диоксид титана. Вероятность образования трещин выше, чем у электродов с кислым покрытием. При сварке металл ведет себя спокойно, то есть, нет разбрызгивания. Даже присутствие ржавчины на поверхности свариваемой детали проблем не вызывает. Считается наиболее безопасным видом покрытия, так как при горении не выделяются вредные для человека вещества;
Ильменитовое покрытие – представляет собой соединение диоксида титана с железом. Выходит довольно эластичное и крепкое соединение. По своим свойствам находится посередине между кислым и рутиловым покрытием;
Основное покрытие – в составе применяются фтористые соединения и карбонат. Шов выходит вязким и пластичным, имеет высокую стойкость к образованию трещин. Но очень требователен к подготовке материала, если же на поверхности будет ржавчина, непременно образуются поры;
Целлюлозное покрытие – состав покрытия наполовину изготовлен из органических составляющих, что влечет большим выделением водорода. Чаще используется при сварке вертикальным швом из-за того, что получается ровный и плотный валик.

Валик – в сварке этот термин означает, что металл был наплавлен или переплавлен за одни проход электрода.

Общие сведения

Основной признак, который учитывается при дальнейшей переработке остаточных продуктов производства — это их химический состав. Обычно он равноценный самому электроду, но все-таки насчитывает несколько отличий.

Основной состав сварочных материалов включает феррохром, вольфрам, углеграфит с высокой жаростойкостью, белый чугун и твердые сплавы.

К последним относятся монокарбиды вольфрама, хрома, тантала с примесями кобальта, никеля. Отделения приема металлолома интересует только сердечник сварочного стержня, однако его состав не влияет на увеличение цены — стоимость всех металлов одна.

Но пруток может быть изготовлен из нержавейки, циркония либо титана, представляющиеся химически чистыми. Это свойство нужно взять во внимание перед отправкой огарков и остатков на переработку.

3. СОПУТСТВУЮЩИЕ ДОКУМЕНТЫ

Стальные огарки, остающиеся в результате сварки

Электроды – расходный материал для производства сварочных работ. Когда он заканчивается, остается небольшая часть, зажатая в держателе.

Но при большом объеме работ, таких остатков накапливается значительное количество. Есть производства, на которых такие отходы насчитывают сотнями тонн.

Отходы в виде остатков стальных электродов выбрасывать невыгодно и нецелесообразно. Утилизации подвергать тоже не стоит. Чаще их используют для переработки.

Ведь остатки электродов уже не имеют специального покрытия, от них остаются только металлические стержни определенного диаметра длиной от 5 до 10 см.

Плотность остатков идентична плотности металла, из которого электрод изготовлен.

Таким образом, наилучший вариант переработки остатков и огарков стальных сварочных электродов – переплавка для изготовления новых материалов для сварочных работ.

Утилизация стальных огарков – процедура регламентированная. Сбор отходов происходит непосредственно на месте проведенных работ. Сортируют их в соответствии с марками изделий.

Металлолом взвешивают и отправляют в места переработки.

Сбор отходов выгоден для предприятия. Он является обязательным процессом.

Оставайтесь вместе со «Стражем Чистоты»! Берегите планету.

Температура плавления позволяет разделить шлаки на две группы: «короткие» с диапазоном 1100 – 1200 0С и «длинные», обладающие большими величинами порогового значения. Сегодня, предпочтение отдается коротким щлакам, поэтому в производстве электродов состав покрытий и флюсов шихтуется под более низкие температуры плавления.

Хоть данный вид отходов и не нуждается в специализированной утилизации, но выбрасывать их на полигон не нужно, так как этот материал довольно легко поддается переработке. Это позволит людям экономить значительное количество природных ресурсов. Именно за технологией переработки и повторного использования материала стоит будущее.

Кол-во блоков: 22 | Общее кол-во символов: 23099
Количество использованных доноров: 7
Информация по каждому донору:

Читайте также: