Правильность выбора режима сварки должна контролироваться путем

Обновлено: 15.05.2024

В каких случаях необходимо проводить повторный осмотр и обмер удвоенного количества подготовленных к сварке соединений?

?) Если качество подготовки и точность сборки элементов хотя бы для оного соединения не соответствует требованиям проекта

?) Если качество подготовки и точность сборки элементов до 20 % соединений не соответствует требованиям проекта

?) Если качество подготовки и точность сборки элементов до 10 % соединений не соответствует требованиям проекта

Какова допустимая величина смятия стержней электродами при контактной стыковой сварке стыковых и крестообразных соединений?

?) Выявление и устранение обнаруженных дефектов; принятие профилактических мер с целью недопущения повторных дефектов

В каком положении выполняется ванная механизированная сварка под флюсом спаренных стержней стыковых соединений?

?) Контроль необходимо проводить в произвольный момент времени методом случайного отбора на любой операции

Какие показатели определяются при механических испытаниях стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностью?

?) Предел прочности стержня каждого образца, размах значений предела прочности, среднее арифметическое значение предела прочности, уменьшение исходного диаметра.

В каком положении выполняется дуговая механизированная сварка порошковой проволокой в инвентарной форме спаренных стержней стыковых соединений?

?) Внешнего осмотра и обмера сваренных пробных образцов сварных соединений, выполняемых на выбранных режимах; механических испытаний на прочность пробных образцов сварных соединений при удовлетворительных результатах их внешнего осмотра

?) Методы визуально-измерительного контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

?) Методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

?) Методы радиографического контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

Есть ли необходимость обеспечивать снижение скорости охлаждения при выполнении стыковых соединений стержней, выполненных ванным способом, при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С?

В каком положении выполняется ванная одноэлектродная сварка в инвентарной форме спаренных стержней стыковых соединений?

Укажите предельное отклонение соосности стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней 10-28 мм.

В каком положении выполняется дуговая механизированная сварка порошковой проволокой на стальной скобе накладке стыковых соединений?

Какое количество пробных образцов необходимо испытать для определения правильности выбранного режима?

Из каких изделий должна состоять партия готовых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой протяженными швами?

?) Из изделий изготовленных по единой технологии одним сварщиком, независимо от класса и диаметра свариваемой арматуры.

?) Из однотипных по конструкции соединений арматурной стали одного класса и диаметра, выполненных одним сварщиком по единой технологии.Допускается включать в одну партию сварные соединения, выполненные несколькими сварщиками, при наличии исполнительной схемы сварки или их личного клейма на соединениях, а также соединения стержней, отличающихся по диаметру, но не более чем на один номер профиля арматуры.

В случае вынужденного перерыва при полуавтоматической (механизированной) сварке под флюсом при температуре окружающего воздуха ниже минус 5 °С следует:

?) Сварные соединения должны быть очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнении и подвергнуты внешнему осмотру и обмеру в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75. При этом забракованные соединения, до исправления обнаруженных дефектов, ультразвуковому контролю не подлежат.

?) Сварные соединения должны быть вырезаны из изделия, очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины.

С какого параметра необходимо начинать настройку оборудования на оптимальный режим работы при контактной точечной сварке?

?) Размер сварного изделия, узла, конструкции; наличие наружных и внутренних дефектов; механические свойства сварных соединений

?) Объем партии стыковых соединений выпусков стержней в стыках сборных железобетонных и арматурных конструкций должен включать соединения стержней арматуры, выполненные одним сварщиком к началу бетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

?) Объем партии стыковых соединений выпусков стержней в стыках сборных железобетонных и арматурных конструкций должен включать соединения стержней арматуры одного класса и диаметра, выполненные по единой технологии одним сварщиком к началу бетонирования конструкций, но не более 200 соединений.

Укажите размер партии сварных стыковых соединений выпусков стержней арматуры и соединений, выполненных дуговой сваркой протяженными швами.

?) Не должен превышать 200 соединений. В случае приемки подряд пяти таких партий с первого предъявления, объем партии может быть увеличен, но не более чем до 400 соединений. Первое забракование партии увеличенного объема влечет за собой возврат к формированию и приемке партий объемом до 200 соединений.

?) Не должен превышать числа изделий, изготовленных в течение одной смены. При изготовлении продукции на автоматических линиях или с применением оборудования, обеспечивающего автоматизацию цикла сварки, объем партии допускается увеличивать до числа изделий, изготовленных в течение двух смен работы.

Какое количество образцов «свидетелей» необходимо сварить для уточнения времени выдержки под током при контактной точечной сварке?

2.9 Выбор сварочного оборудования (электрического)

Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми способами сварки и с учетом обеспечения заданных режимов сварки.

Основными критериями для выбора рациональных типов оборудования служат:

- техническая характеристика, наиболее отвечающая принятым в разрабатываемом техпроцессе режимам сварки;

- наибольшая эксплуатационная надежность и простота обслуживания;

- наибольший коэффициент полезного действия и наименьшее потребление энергии при работе;

- наименьшие габариты, требующие минимальную площадь для размещения;

- наименьшая масса и минимальная стоимость.

Для подбора рациональных современных типов оборудования, соответствующих перечисленным признакам, следует пользоваться новейшими данными справочной и информационной литературы, проспектами и каталогами, справочниками, в которых приводят описания, технические характеристики и стоимость электрического оборудования.

Для каждой технологической операции сварки необходимо указать применяемое сварочное оборудование. В описании принятого сварочного оборудования должны быть приведены его назначение, модель, основные узлы, принцип работы и настройка на заданный режим, технические данные в форме таблицы или в пояснительной записке, или на втором чертеже курсового проекта [9,15,17,19,20,22,27].

2.10 Выбор методов контроля заданной сварной конструкции

Контроль необходим для предупреждения появления дефектов в швах, а также для определения качества готовых изделий. Контроль производится перед сваркой, в процессе ее и после сварки изделия или узла.

Перед сваркой проверяют качество исходных материалов, правильность выбора сварочного оборудования, газовых и электрических приборов. Эту стадию называют предварительным контролем.

При сварке проверяют правильность выполнения отдельных операций, соблюдение режимов сварки и соблюдения заданного порядка наложения швов. Систематически проверяют исправность оборудования и приборов. Эту стадию называют операционным контролем в процессе сварки.

По окончанию сварки проверяют качество швов и готового изделия. Эту стадию называют окончательным контролем сварных швов и готового изделия. Выбор методов окончательного контроля производится в соответствии с ТУ на контроль и приемку сварной конструкции и требованиями чертежа.

Основными способами контроля сварных швов и готовых изделий являются: внешний осмотр и обмер, просвечивание рентгеновскими и гамма лучами, механические испытания и металлографические исследования контрольных образцов, испытания на стойкость швов против межкристаллитной и общей коррозии, испытания на прочность и плотность сварных соединений и швов.

Основные критерии, которые должны быть приняты во внимание при назначении и выборе контроля, следующие:

- категория ответственности соединений или изделий, связанная с условиями их эксплуатации;

- недопустимость дефектов, рассчитываемая на основе анализов прочности и надежности соединений;

- допустимый уровень дефектов, назначаемый, исходя из эксплуатационных и технологических условий и группы ответственности изделия;

- чувствительность метода контроля;

- предполагаемый экономический эффект, за счет уменьшения доли брака.

Обосновав выбор метода контроля, необходимо изложить его сущность преимущества, недостатки, методику контроля и выбрать оборудование, инструмент для его осуществления.

Правильность выбора режима сварки должна контролироваться путем

- внешнего осмотра и обмера сваренных пробных образцов сварных соединений, выполняемых на выбранных режимах;

- механических испытаний на прочность пробных образцов сварных соединений при удовлетворительных результатах их внешнего осмотра.

3.4.1. Правильность выбранного режима определяется на пробных образцах, которые изготавливаются в количестве 3 штук в присутствии инженерно-технического работника, ответственного за производство работ, из отрезков делового материала (арматурной стали, листового или профильного проката) до начала сварки деловых соединений.

Элементы образцов по сочетанию классов и марок стали, по диаметру и толщине должны точно повторять элементы деловых соединений. Условия сборки и сварки пробных образцов (применяемое оборудование, приспособления, сварочные материалы, положение в пространстве, условия погоды и др.) должны соответствовать условиям сборки деловых соединений.

Конструкцию и основные размеры пробных образцов, изготовляемых для проверки выбранного режима сварки в зависимости от типа сварного соединения, следует принимать согласно ГОСТ 14098, рис. 3 и табл. 3.

3.4.2. Контроль внешним осмотром и измерениями осуществляется для установления геометрических размеров швов, их длины, наличия грата, венчика наплавленного металла, шлака и наружных дефектов. Для осмотра и обмера должны быть выбраны худшие по внешнему виду соединения из числа выполненных. Выбранное соединение должно быть тщательно очищено от загрязнений, отслаивающейся окалины, шлака и брызг. Очистке подлежит как весь наплавленный, так и основной металл на участках не менее 20 мм от краев шва.

3.4.3. Правильность выбора режима контактной стыковой сварки характеризуется следующими внешними признаками сварного соединения:

б) сварное соединение по периферии должно быть окружено гратом с ярко выраженными рваными зубцами по краям;

в) наружный диаметр венчика грата должен составлять не менее 1,5 диаметра свариваемых стержней, но не более 1,5 диаметра плюс 10 мм.


1965 × 1322 пикс. Открыть в новом окне


1956 × 1379 пикс. Открыть в новом окне


2010 × 1425 пикс. Открыть в новом окне

Примечания: 1. Диаметр 2. Общая длина стержня диаметром

3. При испытании на срез должно быть обеспечено прочное закрепление стержня диаметром под действием усилия Р. Отгибание ненагруженного конца стержня диаметром под действием этого усилия, зазор между боковыми стенками выреза и гратом в сварном соединении принимают 2-3 мм.

4. Испытания других типов сварных соединений, не регламентированных ГОСТ 14098, но приведенных в технических разделах настоящих РТМ, в данной главе не приведены.

3.4.4. При правильно выбранном режиме контактной точечной сварки арматурных стержней вкрест величина осадки стержней друг в друга не должна выходить за пределы величин осадки, указанных в технологических разделах настоящих РТМ и сварное соединение должно быть по периферии окружено гратом, а стержней с плоскими элементами закладных изделий внахлестку - на последних должна остаться вмятина (след) от электрода глубиной до 1 мм. Подплавление и поджоги ребер периодического профиля не допускаются.

3.4.5. Тавровое соединение арматурных стержней с плоскими элементами проката, выполненное дуговой сваркой под флюсом, при правильно выбранном режиме, должно иметь следующие внешние признаки:

- отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм, угол между поверхностью плоского элемента и анкера должен быть в пределах установленных ГОСТ 14098, а его кромки - очищены от грата и шлака после огневой резки;

- расплавленный металл в виде венчика сравнительно равномерно расположен вокруг стержня и без разрывов;

- высота венчика металла составляет от 0,4 до 0,6 диаметра привариваемого стержня, допускается разность высоты венчика в любых точках по его окружности до 7 мм и несимметричное расположение венчика относительно анкерного стержня при условии, что расстояние от края венчика до ближайшей точки на поверхности стержня должно быть не менее 0,5 мм для анкеров диаметром до 14 мм включительно и не менее 2 мм для больших диаметров стержней;

- на обратной (по отношению к расположению стержня) стороне плоского элемента (при

3.4.6. Правильность выбора режима в соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, характеризуется следующими внешними признаками:

- наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин, а переход между ними должен осуществляться без подрезов;

- не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковое включение, поверхностные поджоги, свищи и непровары. Все кратеры должны быть заварены;

- перелом осей в стыкуемых стержнях (в плоскости параллельной стенкам инфентарной формы и скобы-накладки или перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси круглых накладок из стержней) не должен быть более 12 мм на базе 250 мм;

- отклонение размеров конструктивных элементов и их взаимного расположения не должны превышать предельных приведенных в табл. 1.

3.4.7. Внешний осмотр производится невооруженным глазом, в сомнительных местах - с помощью лупы 4-кратного увеличения по ГОСТ 25708, а измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями п. 2.6.2 настоящего раздела РТМ. Отклонение от соосности измеряется металлической рейкой, имеющей вырез для обхода грата, утолщения наплавленного металла для стальной скобы-накладки в месте сварки, перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях - линейкой, осадку стержней, и их смятие электродами в крестообразных соединениях и уменьшение исходного диаметра стержня в месте разрыва при испытании образцов стыковых соединений из арматурной стали класса Ат-V - штангенциркулем.

3.4.8. Если хотя бы в одном из образцов, подвергнутых внешнему осмотру, будут обнаружены отступления от требований пп. 3.4.6 и 3.4.7, работы по сварке должны быть прерваны, а дефектные швы и соединения исправлены.

Причины возникновения дефектов в соединениях и причины отклонения размеров швов от заданных необходимо выявить и устранить.

Перечень наиболее часто встречающихся дефектов, причины их возникновения и методы устранения приведены в Приложении А.

Режимы сварки необходимо уточнить и при новом режиме должны быть сварены заново три пробных образца для повторного их обследования. При удовлетворительных результатах внешнего осмотра пробных образцов они должны быть подвергнуты последующим механическим испытаниям на прочность.

3.4.9. Механические испытания пробных образцов (см. п. 3.4.1) на прочность должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922 и табл. 3 настоящего раздела РТМ с использованием разрывных машин любых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855, скорость нагружения образцов - по ГОСТ 12004, а также необходимых устройств и приспособлений. Все оборудование ежегодно должно быть метрологически аттестовано.

3.4.10. При механических испытаниях стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностью определяются значения предела прочности ; , подсчитывается среднее арифметическое значение пределов прочности (12 3.4.11. Стыковые соединения стержней из термически упрочненной арматурной стали класса Ат-V, выполненные контактной сваркой, при механических испытаниях на растяжение должны разрушаться вне зоны сплавления. При уменьшении исходного диаметра - исходный диаметр стержня до сварки; 3.4.12. Крестообразные сварные соединения с нормируемой прочностью проволоки класса Вр-I со стержневой арматурой или с такой же проволокой при испытании на срез должны выдерживать без разрушения нагрузку

3. Текущий пооперационный контроль

3.1. Пооперационный контроль, осуществляемый в процессе сварки, должен обеспечивать не только выявление и своевременное устранение обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер с целью недопущения возникновения повторных дефектов.

3.2. Пооперационный контроль проводится специалистами в произвольный момент времени методом случайного (непреднамеренного) отбора на любой операции для проверки соблюдения требований настоящего раздела РТМ.

3.3. Контроль качества подготовки и точности сборки элементов арматуры и закладных изделий (чистота кромок и поверхностей под сварку, величины зазоров и разделок, точность сборки элементов), соблюдение последовательности подготовительных и сварочных операций, размеров изделий, узлов и конструкций, применяемых основных сварочных и вспомогательных материалов, квалификации сварщиков, исправности сварочного оборудования и оснастки должен осуществляться в соответствии с требованиями пп.1.1-1.5 и 2.1-2.8 настоящего раздела РТМ.

3.4. Правильность выбора режима сварки должна контролироваться путем:

- проверки паспортов сварочного оборудования и его настройки на выбранный режим (п.2.7);

Тип образца по рис.3

Вид испытаний на:

Диаметр стержней, d_н, мм

Основные размеры образцов, мм

Ванная или дуговая (под флюсом, швами либо точками)

Примечания: 1. Диаметр d_н, а также длина швов в образцах типа г и д при выполнении их дуговой сваркой должны приниматься в соответствии с требованиями проекта или настоящего раздела РТМ.

2. Общая длина стержня диаметром d_н в образцах типа б и в должна приниматься в зависимости от конструкции испытательной машины.

3. При испытании на срез должно быть обеспечено прочное закрепление стержня диаметром D_н, исключающее возможность его поворота вокруг своей оси. При испытании должна быть обеспечена также возможность свободного перемещения стержня диаметром d_н под действием усилия Р. Отгибание ненагруженного конца стержня диаметром d_н в сторону, противоположную сварному соединению, не должно превышать 0,5-1,0 мм. Клиновый захват, расположенный со стороны нагруженного усилием Р стержня, должен иметь вырез, обеспечивающий свободное перемещение стержня диаметром d_н под действием этого усилия, зазор между боковыми стенками выреза и гратом в сварном соединении принимают 2-3 мм.

а) переход от поверхности стержней к утолщению в месте стыка должен быть крутым;

- на обратной (по отношению к расположению стержня) стороне плоского элемента (при d£15 мм и отсутствии окалины) должно быть пятно с цветами побежалости, прожоги плоских элементов не допускаются.

- геометрические размеры наплавленного металла должны соответствовать ГОСТ 14096;

- размеры и число наружных дефектов не должны превышать приведенных в табл.4;

- перелом осей в стыкуемых стержнях (в плоскости параллельной стенкам инвентарной формы и скобы-накладки или перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси круглых накладок из стержней) не должен быть более 12 мм на базе 250 мм;

Допускаемые дефекты при диаметре свариваемых стержней, мм

1. Число отдельных пор диаметром до 2 мм в соединениях, выполненных:

дуговой сваркой протяженными швами на длине шва 100 мм

при сварке другими способами

2. Цепочки пор диаметром до 2 мм и длиной до 50 мм в соединениях, выполненных:

дуговой сваркой протяженными швами

3. Глубина усадочных раковин наплавленного металла при выполнении стыковых соединений ванной, ванно-шовной и дуговой сваркой, мм

3.4.7. Внешний осмотр производится невооруженным глазом, в сомнительных местах - с помощью лупы 4-кратного увеличения по ГОСТ 25708, а измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями п.2.6.2 настоящего раздела РТМ. Отклонение от соосности измеряется металлической рейкой, имеющей вырез для обхода грата, утолщения наплавленного металла для стальной скобы-накладки в месте сварки, перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях - линейкой, осадку стержней и их смятие электродами - в крестообразных соединениях и уменьшение исходного диаметра стержня в месте разрыва при испытании образцов стыковых соединений из арматурной стали класса Ат-V - штангенциркулем.

3.4.8. Если хотя бы в одном из образцов, подвергнутых внешнему осмотру, будут обнаружены отступления от требований пп.3.4.6 и 3.4.7, работы по сварке должны быть прерваны, а дефектные швы и соединения исправлены.

3.4.9. Механические испытания пробных образцов (см. п.3.4.1) на прочность должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-90 и табл.3 настоящего раздела РТМ с использованием разрывных машин любых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855, скорость нагружения образцов - по ГОСТ 12004-81, а также необходимых устройств и приспособлений. Все оборудование ежегодно должно быть метрологически аттестовано.

3.4.10. При механических испытаниях стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностью определяются значения предела прочности s₁; s₂; s₃ и размах этих значений R = s_max - s_min, подсчитывается среднее арифметическое значение пределов прочности которое должно быть не ниже средних значенийС, приведенных в табл.5. Размах значений предела прочности сварных соединений R не должен превышать 118 Н/мм 2 (12 кгс/мм 2 ).

Размах значений предела прочности сварных соединений в выборке

Средние значения предела прочности С сварных соединений стержней, по оси которых действует испытательная нагрузка, из арматурной стали класса

Читайте также: