Применяемые сварочные материалы должны удовлетворять требованиям

Обновлено: 16.05.2024

4.1.1 Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения. виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А—Л. Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено соответствующими Техническими регламентами на сосуды, работающие под давлением.

Материалы, применяемые для изготовления деталей и сборочных единиц, работающих под давлением, должны быть в термообработанном состоянии (кроме листового проката по ГОСТ 14637).

В сертификате материала должен быть указан режим термообработки. При отсутствии термической обработки (а также в случае указаний в сертификате данных о термической обработке образцов) термическая обработка материала должна быть проведена на предприятии — изготовителе сосуда по режимам, указанным в технических условиях на поставку материала. Режим термической обработки материала должен быть занесен в паспорт сосуда.

4.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

Сертификаты на материалы следует хранить на предприятии — изготовителе сосуда не менее назначенного срока службы сосуда.

4.1.3 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии — изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на эти материалы.

4.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов необходимо учитывать расчетное давление. температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов, а также климатические условия района установки сосудов.

Для сосудов из углеродистых, низколегированных, марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки при выборе материалов устанавливают по строительным нормам и правилам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта, и принимают равной:

абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха района установки сосуда , если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, может принять температуру наружного воздуха;
температуре наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда с обеспеченностью 0.92, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, не может принять температуру окружающего воздуха:
минимальной температуре рабочей среды, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, ниже температуры наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда с обеспеченностью 0,92.

При этом пуск, остановку и испытания на герметичность выполняют в соответствии с приложением М, если нет других указаний в технической документации.

Изготовление сосудов из хромистых, хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, допускается, если рабочая температура эксплуатации положительная. При этом пуск, остановку и испытания на герметичность выполняют в соответствии с приложением М.

4.1.5 Материал опор, проектируемых, рассчитываемых и изготовляемых в соответствии с настоящим стандартом. ГОСТ 34233.5 и ГОСТ 34233.9. выбирают по строительным нормам и правилам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта, и принимают с учетом температуры наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда с обеспеченностью 0.92.

4.1.6 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладные листы, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.). необходимо изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

4.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032.

4.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок из углеродистых и низколегированных сталей не более чем на 20 ºС, если:

при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1.35 раза и проводится термообработка сосуда
при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2.85 раза без проведения термообработки сосуда.

4.2 Листовая сталь

4.2.1 В углеродистых и низколегированных сталях содержание серы и фосфора должно быть указано в процентах (%) соответственно не более: по ГОСТ 5520, ГОСТ 1577 — 0.025 и 0,035; по ГОСТ 19281 — 0.025 и 0.030; по ГОСТ 14637 — 0.04 и 0.030.

4.2.2 Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.

4.2.3 Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию ферритной фазы.

4.2.4 Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полистно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля — 1-му классу по ГОСТ 22727.

4.2.5 Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, необходимо контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля — по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.

Твердость плакирующего слоя должна быть не более 220 НВ.

4.3 Трубы

4.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.

4.3.2 Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, необходимо испытывать на раздачу, в остальных случаях — на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.

4.3.3 Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии — изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).

4.4 Поковки

4.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6.3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм. должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного номинального давления, необходимо подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом необходимо подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика и нормы оценки качества должны соответствовать требованиям [1] .

4.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении z [см. рисунки 4 а) и 4 б)] по всей площади.

4.5 Стальные отливки

4.5.1 Стальные отливки необходимо применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.

4.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на стойкость к межкристаллитной коррозии при наличии требований в технических условиях .

4.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,05 МПа. подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.

Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100%-ный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением. установленным для узла или сосуда.

4.6 Крепежные детали

4.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.

4.6.2 Материалы шпилек и болтов необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения. близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %. должна быть подтверждена расчетом на прочность.

4.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

4.6.4 Для сталей одного структурного класса твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

4.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок ЗОХ. 35Х. 38ХА. 40Х. 30ХМА.35ХМ. 25X1МФ. 25Х2М1Ф. 20Х1М1ФТР. 20Х1М1Ф1БР, 18Х12ВМБФР 37Х12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 ºС при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 ºС должно быть не ниже 30 Дж/см 2 .

4.7 Сварочные и наплавочные материалы

Сварочные и наплавочные материалы должны соответствовать применяемым технологиям сварки, обладать технологическими характеристиками, обеспечивающими установленные свойства сварных соединений. Также при выборе материалов следует учитывать требования 4.1.4.

Материалы следует поставлять с сертификатами качества предприятия-изготовителя, подтверждающими их характеристики.

Хранение и условия применения сварочных и наплавочных материалов должны соответствовать указаниям производителя данных материалов.

ГОСТ Р 59109-2020. Национальный стандарт Российской Федерации. Элементы реакционных трубчатых печей, работающих под давлением. Технические условия

6.5.1.1 Подлежащие сварке радиантные трубы, их элементы и коллекторы радиантных труб должны иметь сертификаты качества и отвечать требованиям настоящего стандарта, ТД [3], [4], [17], [18], [9], [10] - на центробежнолитые трубы; а также [5], [6], ГОСТ Р 53682, ГОСТ 977 - на фасонные отливки; [7] - на гнутые отводы; [8] - на штампосварные отводы; [12] - на трубную заготовку (поковки); ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 550 - на деформированные трубы; [14] - на листовой прокат; ГОСТ 33259 - на фланцы; ГОСТ 9940 - на бесшовные горячедеформированные трубы; ГОСТ 9941 - на бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы.

Примечание - При определении терминов следует руководствоваться положениями ГОСТ 28548.

Общие технические требования к подготовке кромок, сборке и выполнению сварочных работ, а также контроль качества сварных соединений, которые не представлены в настоящем стандарте, должны соответствовать действующим ТД: [17] - [21].

6.5.1.2 В случае отсутствия заводских сертификатов материалы должны быть подвергнуты испытаниям, предусмотренным стандартами и ТУ.

6.5.1.3 Подлежащие сварке трубы, фасонные отливки, поковки и другие элементы должны иметь маркировку, позволяющую установить марку материала, номер плавки.

6.5.2 Сварочное оборудование

6.5.2.1 Применяемое сварочное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с ГОСТ Р ИСО 17662 или с требованиями ТД [22].

6.5.2.2 Для выполнения сварки следует применять сварочное оборудование, позволяющее обеспечить заданные режимы и надежность работы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.5.2.3 Допускаются колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, не более +/- 5% от номинального значения.

6.5.2.4 Сварочное оборудование должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами (вольтметрами, амперметрами, приборами контроля расхода аргона и др.) и должно находиться в исправном состоянии.

Периодичность поверки приборов устанавливают согласно [23].

6.5.2.5 При выполнении круговых (кольцевых) швов для вращения изделий должны применяться сварочные манипуляторы, роликовые стенды и другое специальное оборудование, обеспечивающее необходимые скорости вращения.

6.5.2.6 С целью снижения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять специальные технические приспособления и оснастку (кондукторы и др.).

6.5.3 Подготовка кромок соединений под сварку

6.5.3.1 Подготовку кромок и сборку соединений под сварку следует проводить согласно требованиям настоящего стандарта, ПКД и ТД [17].

6.5.3.2 Подготовку кромок под сварку проводят механическим способом.

6.5.3.3 Форма разделки кромок должна соответствовать требованиям ПКД, а также ТД [9], [10].

6.5.3.4 Различие по внутреннему диаметру стыкуемых элементов ("труба + труба", "труба + фасонная отливка", "труба + гнутый отвод", "труба + штампосварной отвод" и "труба + фланец") не должно превышать 0,5 мм.

В случае превышения смещения кромок указанных значений необходимо проточить конец трубы с меньшим внутренним диаметром под углом от 12° до 15° в целях обеспечения плавного перехода в месте стыка. При этом толщина стенки после проточки не должна быть меньше расчетной.

6.5.3.5 Перед сборкой кромки, подлежащие сварке, и механически обработанные наружные и внутренние поверхности труб и фасонных отливок, гнутых отводов, фланцев на расстоянии не менее 20 мм (15 мм при сварке сплавов марок с микролегированием 45Х25Н35БСТ, 45Х35Н46БСТЦ, 10Х23Н34БСТЦ) от кромки должны быть зачищены, обезжирены и подвергнуты контролю. Контроль включает следующее: визуальный осмотр (невооруженным глазом или с помощью лупы от четырех- до шестикратного увеличения), капиллярный метод неразрушающего контроля (его разновидность - цветной метод) и радиографический контроль на длине не менее 20 мм (15 мм при сварке сплавов с микролегированием) на отсутствие дефектов, перечисленных в настоящем стандарте.

6.5.3.6 Дефекты, выявленные цветным методом неразрушающего контроля, допускается исправлять абразивным камнем с последующим контролем исправленных мест цветным методом. Зачистка при этом не должна выводить толщину стенки за пределы расчетного значения.

Исправление дефектов заваркой не допускается. Недопустимые дефекты, указанные в настоящем стандарте, выявленные при радиографическом контроле, устраняют путем вырезки участка трубы с дефектами.

6.5.4 Сборка и прихватка

6.5.4.1 Сборку подготовленных к сварке труб (труб с фланцами) проводят на специальном стенде, обеспечивающем соосность труб и вращение их в процессе сварки.

Сборку подготовленных к сварке труб с фасонными отливками (отводами, бобышками) также проводят на специальном стенде.

Сборку стыкуемых элементов следует проводить с использованием центровочных приспособлений, которые должны обеспечить требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка.

6.5.4.2 При сварке труб и фасонных отливок (отводов) запрещается крепление сборочных приспособлений сваркой.

6.5.4.3 Сборку стыкуемых элементов при аргонодуговой сварке следует проводить с зазором в стыке не более 1,5 мм или без зазора в зависимости от выполнения корневого шва - с присадкой или без присадки сварочной проволоки (см. 5.6.2.2).

6.5.4.4 Смещение кромок стыкуемых элементов в стыке должно быть не более 0,5 мм.

6.5.4.5 Прямолинейность и смещение кромок стыкуемых изделий проверяют металлической линейкой длиной 400 мм (ГОСТ 8026, ГОСТ 26877), прикладываемой в трех местах по окружности стыка. Зазор между концом линейки и трубой не должен превышать 1 мм.

6.5.4.6 Собранный под сварку стык должен быть прихвачен в трех местах, длина прихватки - от 15 до 20 мм.

Прихватку без присадки сварочной проволоки можно выполнять только при условии, если зазор в стыке не превышает 0,5 мм.

6.5.4.7 При выполнении корневого шва аргонодуговой сваркой с присадкой или без нее внутренняя полость свариваемых элементов в районе стыка длиной не более 200 мм закрывается разъемной вставкой-заглушкой с двух сторон и наполняется аргоном.

6.5.5 Сварочные материалы

6.5.5.1 Применяемые сварочные материалы должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р ИСО 3834-1, ГОСТ Р ИСО 3834-2, ГОСТ Р ИСО 3834-3, ТД [13] или [24] и быть аттестованными в установленном порядке.

6.5.5.2 Применяемые сварочные материалы (электроды, сварочная проволока) должны соответствовать требованиям стандартов и ТУ на их поставку, что должно быть подтверждено сертификатом.

6.5.5.3 Сварочные материалы, поступающие на предприятие, до запуска в производство должны быть приняты ОТК.

При приемке сварочной проволоки проверяют:

- наличие свидетельства Национального Агентства Контроля Сварки (далее - НАКС) об аттестации сварочной проволоки;

- наличие сертификатов на поставленную сварочную проволоку и соответствие его данных требованиям ГОСТ 2246 и ТД [13];

- наличие бирок на мотках и соответствие их данных сертификатам;

- состояние поверхности сварочной проволоки и ее соответствие ТД [13].

Сварочная проволока должна быть чистой, не иметь следов графита, масла и других загрязнений.

В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или отсутствия сертификата предприятие-потребитель должно провести анализ химического состава сварочной проволоки, а при необходимости - испытание наплавленного металла или металла шва согласно требованиям ГОСТ 2246.

При приемке электродов проверяют:

- наличие сертификатов на поставленную партию электродов;

- наличие ярлыков на упаковке и соответствие их данных указанным в сертификатах;

- соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466 по предельным отклонениям длины, кривизны, состояния поверхности покрытия (вздутия, поры, наплывы, трещины, оголенность стержня и т.п.), а также эксцентриситету покрытия.

В случае несоответствия данных сертификата приведенным на ярлыке и в других обоснованных случаях предприятие-потребитель должно проводить контрольную проверку качества электродов согласно требованиям действующих стандартов.

При приемке защитного газа проверяют:

- наличие сертификата на поставленный защитный газ;

- наличие ярлыков на таре и соответствие их данных сертификатам;

- чистоту защитного газа по сертификатам.

Перед использованием каждого нового баллона следует проводить пробную наплавку валика длиной от 100 до 200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на технологическое пятно путем расплавления пятна диаметром от 15 до 20 мм.

6.5.5.4 Сварочные электроды должны хранить в сухом отапливаемом помещении. Перед сваркой электроды следует просушить в сушильном шкафу при температуре от 200 °C до 250 °C в течение 1 - 1,5 ч.

6.5.5.5 При аргонодуговой сварке в качестве неплавящегося электрода применяют пруток диаметром от 2 до 3,5 мм из вольфрама по ГОСТ 23949, лантанированного или иттрированного вольфрама по ТД [25], [26].

6.5.5.6 В качестве защитного газа применяют аргон по ГОСТ 10157 высшего или первого сорта.

6.5.5.7 Сварочная проволока должна быть ровной, без перегибов, на ее поверхности не должно быть следов коррозии, окалины, трещин, масел и других загрязнений.

6.5.5.8 Прокалку, очистку, упаковку, маркировку, хранение и выдачу сварочных материалов следует организовать таким образом, чтобы исключить возможность перепутывания различных марок и партий.

6.5.6 Квалификация сварщиков и специалистов

Руководители организации, производящей сварочные работы, должны обеспечивать подготовку и аттестацию работников сварочного производства. Подготовку и аттестацию специалистов (должностных лиц) в области промышленной безопасности следует проводить в объеме, соответствующем их должностным обязанностям. Обучение, проверку знаний и аттестацию работников, осуществляющих непосредственное руководство и выполнение сварочных работ, следует проводить в соответствии с [27] и [28].

6.5.6.1 К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, которые выдержали практические испытания по программе предприятия-изготовителя, учитывающие особенности сварки конкретных марок сталей и сплавов.

К выполнению сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подконтрольного Ростехнадзору, допускаются только сварщики уровня I, аттестованные по [28].

6.5.6.2 К руководству работами по сварке, контролю и разработке технологий сварки допускаются сотрудники со специальным техническим образованием, аттестованные согласно [28] в установленном порядке на знание норм и правил Ростехнадзора по нефтеперерабатывающему и нефтехимическому оборудованию (согласно перечню групп технических устройств производственных объектов: ОХНВП (пункты 1, 8 - см. [29]) с уровнями II и III подготовки специалиста сварочного производства соответственно. К руководству сварочными работами допускаются также инженерно-технические работники, изучившие положения настоящего стандарта, технологические инструкции и другую действующую НТД по сварке конкретных сталей и сплавов.

Специалисты, осуществляющие руководство сварочными работами, должны обладать необходимыми знаниями и умениями, позволяющими организовывать и осуществлять разработку ТД на сварочные работы, руководство и контроль за выполнением процессов сварочного производства.

6.5.6.3 Аттестованные по ТД [28] специалисты допускаются к выполнению только тех видов деятельности, которые указаны в их аттестационных удостоверениях (способ сварки, марка стали и сплава, положение шва в пространстве и т.д.).

К прихватке и сварке (а также к сварке отдельных составляющих реакционных труб) допускаются только сварщики уровня I, аттестованные на конкретный способ сварки (например, на ручную аргонодуговую и ручную дуговую сварку) и на сварку конкретного материала [например, на сварку углеродистых и низколегированных конструкционных сталей перлитного класса (группа материала 1М01), из низколегированных теплоустойчивых хромомолибденовых сталей перлитного класса (группа материала 4М02), из высоколегированных сталей аустенитного класса (группа материала 9М11), из сплавов на железоникелевой основе (группа материалов 10М51) и др. - раздел "Трубчатые печи реакционные" [29]]. При этом сварщики должны иметь практический опыт по сварке этих материалов не менее одного года и квалификационный разряд не ниже 5-го.

Сварщик, впервые приступающий к сварке, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем выполнения и контроля допускного сварного соединения. Конструкцию допускных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений определяет руководитель сварочных работ в соответствии с требованиями НТД.

Для допуска сварщика к сварке производственных стыков труб он должен пройти соответствующую тренировку по сварке неповоротных стыков, а затем заварить один допускной (пробный) стык труб.

Конструкция, технология и условия сварки допускного стыка должны быть идентичны производственным стыкам.

Виды контроля допускных стыков: внешний осмотр и измерения, радиографический контроль, цветная дефектоскопия и механические испытания.

Оценку качества допускных сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

При отсутствии дефектов в сварном соединении и получении требуемых механических свойств сварщик допускается к сварке производственных стыков.

6.5.7 Условия выполнения сварочных работ

Сварочные работы должны быть выполнены в соответствии с производственно-технологической документацией по сварке (далее - ПТД), включающей производственные инструкции и технологические карты по сварке, утвержденной техническим руководителем организации, производящей сварочные работы. В ПТД должны быть отражены все требования к применяемым сварочным технологиям, технике сварки, сварочным материалам и сварочному оборудованию, а также к контролю сварных соединений. Режимы сварки, последовательность операций, технические приемы, а также технологические особенности процесса сварки, обеспечивающие качество сварных соединений, должны быть приведены в технологических картах по сварке.

Перед началом сварочных работ руководитель сварочных работ обязан проверить выполнение всех подготовительных мероприятий и ознакомить исполнителей под их подпись с требованиями технологических карт по сварке.

6.5.7.1 Сварку следует производить по технологическим процессам, стандартам предприятия или производственным инструкциям, разработанным на основании чертежей, настоящего стандарта и другой технологической документации с учетом требований НТД на реакционное оборудование ([17], [18], [21] из соответствующих материалов).

Технология сварки, применяемая при изготовлении радиантных труб и коллекторов, должна пройти аттестацию в соответствии с ГОСТ Р ИСО 15607, ГОСТ Р ИСО 15609-1, ГОСТ Р ИСО 15610, ГОСТ Р ИСО 15611, ГОСТ Р ИСО 15612, ГОСТ Р ИСО 15613 или ТД [30] и должна быть аттестована в установленном порядке с выдачей свидетельства об аттестации технологии сварки.

6.5.7.2 Аттестацию технологии выполнения сварных соединений подразделяют на исследовательскую и производственную.

6.5.7.3 Исследовательскую аттестацию проводят специализированные организации при подготовке к внедрению новых технологий из сталей и сплавов, ранее не применяемых в отрасли, с целью определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и для обеспечения безопасной эксплуатации изделий, подконтрольных Ростехнадзору.

6.5.7.4 Технологии сварки, регламентированные настоящим стандартом и ТД [21], считают прошедшими исследовательскую аттестацию.

6.5.7.5 Производственную аттестацию осуществляет каждое предприятие.

6.5.7.6 Сварочные работы при изготовлении реакционного оборудования должны быть выполнены в закрытых помещениях при температуре не ниже 0 °C; для сплавов и теплоустойчивых сталей - не ниже 5 °C.

Сварочные работы на открытых площадках разрешается проводить при температуре, указанной в нормативной и другой документации на изделия из соответствующих марок сталей и сплавов.

6.5.7.7 При выборе вида сварки следует предусматривать максимальное применение ее механизированных методов как наиболее экономичных.

6.5.7.8 Сварку реакционного оборудования следует проводить только после проведения контроля качества сборки.

6.5.7.9 Режимы сварки, предусмотренные настоящим стандартом, допускается уточнять применительно к конкретным производственным условиям, сварочному оборудованию и конструктивным особенностям изделий.

6.5.7.10 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнившего эти швы. Клейма наносят способом, обеспечивающим их сохранность на весь период эксплуатации изделия.

5. Требования к материалам

5.1.1 Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А - Л.

Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено международными стандартами на сосуды, работающие под давлением (ASME, EN 13445).

5.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

Сертификаты на материалы должны храниться на предприятии - изготовителе сосудов.

5.1.3 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии - изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на эти материалы.

5.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.

Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки сосуда принимают равной:

- абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района (СНиП 23-01 [1]), если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять температуру наружного воздуха;

- температуре t2, указанной в таблице М.2 приложения М, если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может принять температуру наружного воздуха. При этом пуск, остановка и испытания на герметичность выполняются в соответствии с «Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов» (см. приложение М), если нет других указаний в технической документации.

Материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневке данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 23-01 [1]).

5.1.5 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.), следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

5.1.6 Углеродистую кипящую сталь не применяют в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2 % и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.

5.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок не более чем на 20 °С (но не ниже минус 70 °С), если:

- при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуда;

- при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда.

5.2 Листовая сталь

5.2.1 Содержание серы и фосфора в углеродистых и низколегированных сталях по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 должно быть не более 0,035 % каждого элемента.

5.2.2 Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.

5.2.3 Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию α-фазы.

5.2.4 Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полистно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля - 1-му классу по ГОСТ 22727.

5.2.5 Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, следует контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля - по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.

5.3 Трубы

5.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.

5.3.2 Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, следует испытывать на раздачу, в остальных случаях - на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.

5.3.3 Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии - изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).

5.4 Поковки

5.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6,3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, следует подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативных документов (НД).

5.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении Z (см. рисунок 4) по всей площади.

5.5 Стальные отливки

5.5.1 Стальные отливки следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.

5.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на межкристаллитную коррозию при наличии требований в технических условиях.

5.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,07 МПа, подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.

Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.

5.6 Крепежные детали

5.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.

5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.

5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

5.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1ФТР, 20Х1М1Ф1БР, 18X12ВМБФР, 37X12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 °С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 °С должно быть не ниже 30 Дж/см2.

5.7 Сварочные и наплавочные материалы

Для сварки и наплавки следует применять сварочные и наплавочные материалы в соответствии с НТД, утвержденной в установленном порядке.

4. Требования к материалам

абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха района установки сосуда, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, может принять температуру наружного воздуха;
температуре наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда с обеспеченностью 0.92, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, не может принять температуру окружающего воздуха:
минимальной температуре рабочей среды, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, ниже температуры наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда с обеспеченностью 0,92.

4.1.6 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладные листы, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.) необходимо изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

4.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6.3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного номинального давления, необходимо подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Методика и нормы оценки качества должны соответствовать требованиям [1].

4.6.2 Материалы шпилек и болтов необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.

4.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок ЗОХ, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25X1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1ФТР, 20Х1М1Ф1БР, 18Х12ВМБФР, 37Х12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60°С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60°С должно быть не ниже 30 Дж/см 2 .

Читайте также: