Приспособление для сварки балок

Обновлено: 28.09.2024

Установка BEAM-MATIC предназначена для сварки балок под флюсом. Сборка заготовки под сварку может выполняться на стапеле с гидравлическими прижимами (см.предложение на стапель).
Машина BEAM-MATIC представлена моделями CT и LM; в данном предложении указана информация о BEAM-MATIC консольного типа: BEAM-MATIC CT.

Основание CT с консолью (без возможности подъема-опускания консоли)
Оборудование для сварки проволокой на 25кг кассетах в моноэлектродном режиме и 2 кассетами по 15кг расщепленной дугой (TWIN).
Расстояние между рельсами для движения основной каретки установки: 1650мм
Размещение органов управления на конце консоли
Вращение консоли: возможность работы в 2х участках сборки-сварки по обе стороны рельсового пути сварочной системы (см.ниже)

Габариты свариваемых деталей

min max a : Толщина полок мм 10 100 b : Толщина стенки мм 4 50 c : Ширина стенки мм 100* 2000 d : Высота полки мм - 1170 L м - 30 Téta ° 20
* Минимальное значение ширины полки “c” зависит от габаритов “e”

Типы свариваемых балок

Схематическое изображение

BEAM-MATIC CT1 : База + кассеты с проволокой + Рельсы 1650 + Управление на конце консоли

Вариант машины:

Описание BEAM-MATIC

1. Основная моторизированная каретка

Основания
Холостая каретка с 2мя роликами и устройством очистки рельс
Каретка с приводом с 2 роликами
2 направляющих шариковых подшипника, спереди и сзади каретки
Мотор-редуктор с макс.скоростью 10м/мин
Органы аварийной остановки спереди и сзади для защиты оператора либо препятствий на пути перемещения консоли
Специальная зона на каретке для заземлений по рельсам

2. Коммуникации

Питание : 400 В, 3Ф- 50 Гц-150кВА (без нейтр.)
Сжатый воздух по давлением минимум 6 бар
Установка BEAM-MATIC поставляется с кабелеукладчиком для кабелей и воздушных шлангов, направляющими для него, а также коннекторами для подключения в систему (наша компания не выполняет подключение оборудования к системе электропитания заказчика)
Кабелеукладчик установлен между рельсами

3. Рельсовый путь

Рельсы поставляются секциями по 6 либо 3м. Анкерные болты предоставляются вместе с рельсами.
Пример: при общей длине рельс 12м полезный ход 9.5м.

4. Размещение сварочных горелок на консоли

BEAM-MATIC CT состоит из 1 основы с поворотным механизмом с шариковыми подшипниками и 1 консоли, на которой размещаются каретки CTP2 со свар.головами
2 кабелеукладчика для кабелей сварочных головок
консоль CTP2 оснащена 2 моторизированными каретками со сварочными горелками

Дополнительное освещение

На консоль может быть дополнительно установлено освещение зоны сварки и сварочных головок.

Оборудование для сварки под флюсом

СВАРОЧНЫЕ ГОЛОВКИ C200

1. Конструкция

Каретка CTP2 с приводом 3м/мин
Моторизированная направляющая (ход 200мм) для регулировки высоты (механизмом слежения за швом)
мотор-редуктор механизма подачи проволоки DX7, горелка
Щуп слежения за швом с ручной направляющей для корректировки положения электродной проволоки относительно шва в поперечном направлении, ход 50мм,
Блоки управления системы слежения за швом TRACKMATIC
Бак флюсовый емкостью 10 л с автоматическим клапаном подачи и боковой загрузкой
Шланг системы сбора неиспользованного флюса.
Аварийный стоп

2. Вертикальная направляющая

Версия с вертикальными направляющими с ходом 200мм:

3. Узел слежения за швом

Механизм пропорционального слежения за швом TRACKMATIC преимущественно используется для сварки под флюсом.
Он позволяет выполнять слежение за швом по 2м направлениям без ограничений.
Принцип действия основан на коррекции скорости и направления движения сварочной головки в зависимости от деформации щупа. Такая технология обеспечивает хорошее позиционирование горелки по шву, даже при сильных отклонениях (до 20°).
Увеличивая производительность сварочной системы, щуп гарантирует и стабильное качество сварки.

ОПИСАНИЕ ОСНОВЫ СВАРОЧНОЙ СИСТЕМЫ

Имея многолетний опыт в сварке, в частности, в сварке под флюсом, компания ALW предлагает вам сварочную систему SUBARC 5 для сварки и наплавки под флюсом.
Это полная гамма эффективного оборудования с применением микропроцессорной технологии, сочетающего производительность, гибкость в использовании и гарантированной высокой надежностью в управлении сварочным циклом.
Система позволяет предварительно точно настраивать параметры сварки и обеспечивает стабильны поджиг.

Сварка под флюсом:
- Постоянный ток: жесткие либо пологопадающие характеристики источника
- Переменный ток: пологопадающие характеристики источника
- Блок управления сваркой
- Блок питания
- Механизм подачи проволоки DX7
- Кабели управления длиной 17 либо 22 м
- Надежные, простые и удобные для использования элементы управления.
- Цифровая индикация трех параметров: ток, напряжение и скорость подачи сварочной проволоки.
- Предварительная настройка напряжения и сварочного тока.
- Хранение и индикация цифрового отображения сварочного тока и напряжения.
- Обнаружение короткого замыкания сварочной проволоки/обрабатываемого изделия и отображение в ручном режиме подачи проволоки минимизирует механические нагрузки на опоры головки подачи сварочной проволоки.
- Все элементы управления для настройки конфигурации установки легко доступны на передней панели модуля питания.
- Полное управление всеми временными задержками цикла сварки.
- Переключатель технологии сварки (ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ или СВАРКА MIG/MAG).
- Крепится в верхней части источника питания на расстоянии от «чувствительных» зон установки (возле дуги).
МЕХАНИЗМ ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ DX7

Простая жесткая механическая конструкция, которую легко конфигурировать в соответствии с применением.
Тонкие настройки для с двумя степенями свободы вращения дают возможность простой настройки положения электродной проволоки относительно изделия.
- С малой скоростью для одинарной проволоки Ø 1,6 до 5мм либо двух электродных проволок Ø 2,0 и 2,4мм
- С высокой скоростью двух электродных проволок Ø 1,2 и 1,6мм
- Питание: 42В DC
- Max потребление: 5,5A
- Тахогенератор: мотор 7В / 1000 об/мин
- Скорость подачи проволоки : от 0,17 до 4,20 м/мин либо от 0,6 до 15 м/мин
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СВАРКОЙ D2C SAW

Система D2C SAW управляет перемещениями машины вместе, а также пуском и остановкой сварочного цикла.
Управление сварочными параметрами выполняется с соответствующего, отдельного модуля.
Таким образом, сварка выполняется машиной автоматически.
- Программно задавать длину свариваемой балки (используется датчик на мотор-редукторе)
- Задавать длину сварки
- Автоматически выполнять позиционирование сварочных головок
- Запускать цикл сварки
- Автоматически останавливать цикл сварки
- Выполнять автоматический подъем сварочных голов
- Автоматически возвращать систему в стартовое положение
СВАРОЧНЫЙ ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА STARMATIC 1003DC
- Прочная и надежная конструкция
- Защита от воздействия агрессивной промышленной среды,
- Вентилятор охлаждения,
- Оснащен термозащитой,
- Простота транспортировки с помощью крана или погрузчика,
- Быстрое подсоединение к основной установке посредством простых и доступных соединителей
- Управляется дистанционно.
УСИЛЕННАЯ ПОДАЧА ФЛЮСА С СИСТЕМОЙ РЕЦИРКУЛЯЦИИ

Усиленная система подачи флюса предоставляет большую автономность в работе благодаря флюсовому баку емкостью 70л. Система подает флюс к стандартным флюсовым бакам с их системой рекуперации флюса и автоматическими клапанами подачи флюса. Система автоматического регулирования подачи флюса к стандартным бакам учитывает необходимое для сварки количество флюса и рециркулирует излишек флюса посредством системы Venturi.
Наполнять флюсовый бак просто, поскольку он располагается в основании машины и легко доступен оператору. Такая система подачи флюса способствует увеличению автономности сварочной машины и росту производительности.

ДЕТЕКЦИЯ УРОВНЯ ФЛЮСА

Опция, включающая датчик уровня и световой индикатор, предупреждающий оператора о необходимости добавить флюс в основной бак под давлением

Особенности производства и эксплуатации сварных балок

Если раньше в строительстве использовались балки, элементы которых соединялись между собой многочисленными болтами, штырями и заклепками, что значительно утяжеляло всю конструкцию, то сейчас им на смену пришли прочные и надежные сварные балки, отличающиеся небольшим весом.

Готовые двутавровые балки на складе

Преимущества сварных двутавровых балок

В наше время очень сложно найти строительный объект, который возвели без использования сварных двутавровых балок. Балки, имеющие такое сечение, широко распространены потому, что позволяют значительно снижать затраты на строительство сооружений различного назначения, обеспечивая при этом высокую надежность возводимых конструкций.

Сварная балка, сечение которой имеет форму двутавра, способна выдерживать значительные статические и динамические нагрузки, не теряя при этом, своих эксплуатационных характеристик. Важным фактором является и то, что использование таких сварных балок позволяет снизить вес строительных конструкций, что в итоге уменьшает нагрузку на фундамент здания и на его несущие конструкции.

Использование двутавровых балок при изготовление каркаса здания

Сварной двутавр особенно незаменим в тех элементах строительных конструкций, где особенно важны прочность и способность успешно противостоять механическим нагрузкам различной направленности. К таким элементам, в частности, относятся каркасы для различных конструкций, колонны, межэтажные перекрытия, эстакады, рабочие площадки и прочее.

Очень востребована сварная балка в различных отраслях машиностроения и при строительстве сооружений быстровозводимого типа, поскольку технология ее производства очень экономична.

Несмотря на то, что организовать изготовление сварных балок двутаврового сечения достаточно несложно, экономически более выгодно производить их с использованием автоматизированного оборудования. Автоматизированные линии, на которых производство таких сварных балок поставлено на поток, позволяют не только значительно снизить себестоимость продукции, но и строго соблюдать технологию ее изготовления.

Перекрытия по металлическим двутавровым балкам

Технологический процесс производства сварных балок двутаврового сечения

Технология изготовления сварных балок, имеющих двутавровое сечение, состоит из нескольких последовательных процессов, каждый из которых на сегодняшний день уже отлично отработан. Итак, изготовление качественной и надежной сварной балки требуемого сечения состоит из нескольких процедур.

Создание заготовки по чертежу

Для ее изготовления используется оборудование термической резки, на котором листы металла требуемой толщины раскраиваются по заданным размерам. Итогом выполнения такой технологической операции являются штрипсы, имеющие длину и ширину, оговоренные в чертеже. На современных предприятиях для выполнения такой операции используются станки с ЧПУ, на которых раскрой металла может производиться несколькими резаками одновременно.

Для данной операции уже не требуется чертеж и выполняется она на специальном оборудовании (кромкофрезерном станке). Это этап производства необходим для того, чтобы обеспечить лучшую провариваемость стенки балки двутаврового сечения и ее полок.

На этой стадии будущая сварная балка собирается в готовую конструкцию, для чего используются специальные сборочные приспособления, позволяющие увеличить производительность процесса в 2–3 раза по сравнению с ручной сборкой. При осуществлении сборочной операции перед сваркой балки, имеющей двутавровое сечение, важно обеспечить правильное взаимное положение стенки двутавра и его полок (симметричность и взаимная перпендикулярность).

Целесообразнее всего для выполнения этих важных требований использовать специальное сборочное оборудование, оснащенное быстродействующими прижимными элементами. Оно позволяет не только точно позиционировать составные элементы будущего двутавра, но и делать это оперативно и с высокой надежностью. Технология сборки с использованием таких приспособлений состоит из двух основных этапов: сначала собирается только часть балки, составляющая Т-образный профиль, затем собранную конструкцию при помощи приспособления переворачивают на 180 градусов и комплектуют ее второй полкой. На современных предприятиях, как правило, используются сборочные приспособления с гидравлическими прижимными механизмами, что дает возможность сократить время выполнения данного технологического процесса.

На тонкостях данного этапа мы подробнее остановимся в следующем разделе нашей статьи.

Автоматическая сварка элементов двутавровой балки

Как выполняется сварка балок двутаврового сечения

Конструкция сборочного оборудования, используемого для изготовления сварных балок, имеющих двутавровое сечение, определяется способом сварки для формирования поясных швов. Выбор такого оборудования зависит также и от того, какие приспособления планируется использовать в процессе производства. На современных предприятиях для формирования длинных поясных швов двутавровых сварных балок чаще всего используют автоматическую сварку под слоем флюса. Такой метод позволяет получить сварные швы, отличающиеся высоким качеством и надежностью по всей их длине.

Сварка балки как этап её изготовления

Использование для производства балок двутаврового сечения автоматизированного оборудования для сварки под слоем жидкого флюса позволяет не только снизить себестоимость готовой продукции, но и обеспечить ее высокое качество и надежность. Принцип работы такого оборудования предусматривает, что нерасплавленный флюс, защищающий зону сварки, находится под давлением. Благодаря этому минимизируется разбрызгивание жидкого металла из зоны сварки, что позволяет качественно выполнять данную операцию даже при высоких значениях силы тока (до 4 тысяч Ампер). Кроме этого, флюс защищает расплавленный металл от быстрого остывания, что способствует более эффективному отводу газа из него.

Между тем, сварная балка могут изготавливаться с использованием ручной дуговой и полуавтоматической сварки. В таких случаях для их сборки используют специальные кондукторы с зажимными элементами, либо обычные прихватки и хомуты. Однако следует иметь в виду, что в таком случае придется столкнуться с большими потерями расплавленного металла, которые будут происходить по причине его разбрызгивания и угара. Такие потери могут доходить до 30%.

Сварочные установки, используемые в производстве балок двутаврового сечения

Кроме того, что при изготовлении сварных балок двутаврового сечения необходимо выполнять сварку между собой их основных конструктивных элементов – полок и стенки, также часто требуется соединять уже готовые балки между собой. В таких случаях балки соединяются методом сварки «встык» и для выполнения такой операции может использоваться следующее оборудование.

Оборудование портального и консольного типа

На таком оборудовании, кроме самой сварочной головки, могут быть смонтированы устройства, обеспечивающие контроль за качеством получаемого шва, подачу и удаление флюса. Большим преимуществом такого оборудования является и то, что сварка с его помощью выполняется под углом в 45 градусов, что гарантирует отличную провариваемость деталей и получение шва с хорошим катетом.

Консольная сварочная установка с ЧПУ

Сварочные манипуляторы позволяют автоматизировать процесс сварки, для их комплектации можно использовать различное навесное оборудование. Например, рабочим органом такого манипулятора может быть автоматическая головка, выполняющая сварку в среде защитных газов или под жидким флюсом. Универсальность сварочных манипуляторов позволяет решать самые разнообразные задачи, связанные с процессом сварки.

Самоходные сварочные тракторы

Наиболее простой тип оборудования, который можно использовать для сварки длинных балок двутаврового сечения. Однако применять сварочные тракторы целесообразно только при изготовлении балок небольшими партиями.

Система для сварки балок

Автоматическая линия сварки двутавровой балки

Двутавровые балки являются одним из наиболее востребованных видов металлургической продукции. Они используются в металлоконструкциях всех размеров. Высокая популярность двутавров объясняется крайне удачной формой. Н-образная форма сечения обеспечивает наилучшую несущую способность при одинаковой площади по сравнению с сечениями всех других форм, которые можно получить металлургическими методами. Другими словами, среди всей металлургической продукции двутавровая балка может выдержать наиболее высокую нагрузку при одинаковой массе и длине балки.

Значительный спрос на двутавры обеспечивается автоматизированными линиями, которые обладают крайне высокой производительностью. По способу изготовления выделяют горячекатаные и сварные двутавры. Изделиям, полученным горячей прокаткой, свойственна несколько более высокая прочность. Главным достоинством сварных двутавров является весьма низкая цена. Также оборудование, производящее сварные двутавровые балки, отличается простотой переналадки, поэтому данным способом легче выполнять продукцию нестандартных размеров.

Современные линии по производству двутавров из листового металла имеют высокую степень автоматизации. Это позволяет максимально увеличить производительность и минимизировать влияние человеческого фактора. Исходный лист разрезается на полосы, которые последовательно свариваются.

Раскрой листа

Если требуется произвести балку длиной более 6 м, то длины одного листа будет недостаточно. Поэтому стыковой сваркой приваривается второй лист или его часть. Для этой операции используется установка стыковой сварки, которая имеет специализированный источник питания. Он работает от стандартного трехфазного промышленного тока, напряжением 380 В и частотой 50 Гц. Источник сварочного тока выступает в качестве преобразователя. Ток на выходе из него имеет силу в пределах 150 – 1300 А и напряжение 16 – 46 В.

Стыковой сваркой можно соединить листы толщиной до 30 мм за одну операцию. Данная установка позволяет значительно уменьшить потребность в обслуживающем персонале и повысить общую производительность линии.

После сварки лист подается на машину, которая выполняет резку газопламенным способом. Высокую эффективность показывают машины портального типа. Лист размещается на рабочем столе машины на рельсах и разрезается на продольные полосы. Из одного листа можно выполнить до 9 полос за один проход. Машина может выполнять поперечный и даже криволинейный рез. Эти функции требуются для получения заготовок под балки поперечного сечения. Для сложных операций используются две горелки с ЧПУ, которые могут выполнять рез под любым углом.

Регулировка скорости работы машины для резки позволяет настроить её нужным образом в зависимости от толщины листа. Для резки используется ацетилен и кислород, возможно применение пропана. Управление работой машины выполняется программой Australian FASTCAM 1, которая разработана специально для устройств такого типа. Её достоинствами являются:
- Глубокая интеграция автоматического управления;
- Возможность работы в ручном режиме;
- Оптимизация раскроя листового материала;
- Возможность управления несколькими режущими головками;
- Просчет минимального рабочего пути.
Максимальная ширина листа, доступного для резки, — 4 м, а длина – 14 м. Минимальная ширина резки составляет 80 мм. Машина для резки имеет 9 продольных горелок и две поперченные. При их совместной работе можно резать листы толщиной 6 – 50 мм. Сталь толщиной до 100 мм может быть разрезана, когда используется не более 5 горелок. Энергопотребление установки составляет всего 1,5 кВт.

Сборка балки

После резки листового материала, заготовки подаются на сборочный стан. Их перемещение производится краном. Сборка балки выполняется при помощи зажимов, фиксирующих детали по горизонтали и вертикали. Сначала собирается тавровая балка – на конвейере размещается горизонтальная полоса, положение которой задается боковыми направляющими. На полосе размещается вертикальная стойка, которая центрируется и зажимается боковыми направляющими упорами.

Собранная конструкция подается до вертикального упора, который автоматически выполняет выравнивание торца, и перемещается в сварочный портал. Там она дополнительно фиксируется гидравлическим прижимом сверху, чтобы исключить зазор между деталями. Конвейер подает балку вперед, она проваривается с обеих сторон автоматической сваркой. Используется точечная сварка, которая формируется через заданный шаг. Сварочная установка расположена в той же плоскости, что и фиксирующий гидроцилиндр.

Полученная тавровая балка подвергается кантовке на 180° и передается обратно на сборочный участок, где на неё размещают заготовку для второй полки. Дальнейшие операции аналогичны – позиционирование, фиксирование зажимами и пропуск через сварочный портал. Таким образом получается предварительно собранная балка. Выполненное сварочное соединение имеет невысокую прочность и предназначается для удобства дальнейшего манипулирования балкой, а не полноценного восприятия нагрузки.

Станок для сборки балок позволяет собирать изделия разных видов Н-образных профилей:
- Симметричные;
- Несимметричные;
- С переменным сечением.
Скорость сварной сборки составляет 500 – 6000 мм/мин при максимальном потреблении электроэнергии 107 кВт. Станок позволяет создавать балки с такими параметрами:
- Толщина стойки – 6-32 мм;
- Толщина полка – 6-40 мм;
- Высота стойки – 200-1500 мм;
- Ширина полки – 200-600 мм;
- Длина балки – 4000-15000 мм.
По размерам видно, что станок дает возможность собрать двутавровую балку, размеры которой значительно превышают максимальные размеры изделий, описанных в ГОСТе 26020–83 для горячекатаных двутавровых балок с параллельными полками. Согласно этому документу, наибольшие размеры имеет балка 100Б4 с высотой 1014 мм и шириной полки 320 мм. Производство нестандартных горячекатаных балок ведется только при большой партии из-за высокой стоимости инструментов. Также максимальный размер балки ограничивается размерами прокатного стана.

Подача балки на первые сварочные установки

Балка, которая выходит из установки точечной сварки, находится в вертикальном положении. Она перемещается по конвейеру в таком положении и попадает к кантователю, который выполняет поворот балки на 90°. Он укладывает балку на конвейер горизонтально.

Балка передается на пару гидравлических тележек.

Они располагаются последовательно, между сварочными установками. Тележки работают в паре и имеют общую грузоподъемность 20 т. Они поднимают балку на высоту до 140 мм. Потребление электроэнергии тележкой составляет 1,5 кВт.

Когда балка попадает на тележки, конвейер останавливается. Они выполняют подъем балки над конвейером. Далее тележки перемещаются по рельсам, расположенным перпендикулярно к конвейеру. Тележки доставляют балку к гидравлическому кантователю, который поворачивает её на 45°.

Грузоподъемность кантователя также составляет 20 т. Он может работать с балками высотой 200 – 2000 мм и шириной 200 – 1000 мм.

После этого производится первый сварочный шов. Балка находится в положении «в лодочку». Установка для сварки перемещается по рельсам и выполняет сварочный шов. Она может сваривать металл толщиной 6 – 40 мм. Допустимая высота балки составляет 200 – 2000 мм, а ширина 200 – 800 мм. Длина шва может доходить до 15 м. Скорость сварки находится в пределах 350 – 1500 мм/мин. Мощность сварки составляет 65 кВт, а приводных механизмов – 5,1 кВт.

Далее кантователь придает балке обратно горизонтальное положение. Тележки принимают балку и передают на кантователь второй сварочной установки, которая располагается параллельно. Эта установка имеет точно такую же конструкцию. По окончанию выполнения второго сварочного шва балка ложится горизонтально и при помощи тележек возвращается на конвейер.

Поворот и проварка остальных швов

В результате предыдущих операций получается балка, с одной стороны которой швы выполнены. Однако она находится на конвейере в горизонтальном положении, готовыми швами вверх. Поэтому используется дополнительный кантователь, который переворачивает балку, и она располагается на конвейере выполненными швами вниз. Данный кантователь также имеет гидравлический привод и грузоподъемность до 20 т. Он может работать с изделиями габаритами 1000 х 2000 мм. Скорость поворота составляет 1000 мм/мин. Кантователь потребляет 18 кВт электроэнергии.

Третий и четвертый сварочные швы производятся аналогичным способом. Также балка кантуется на 45° и последовательно провариваются швы на паре сварочных установок.

Поворот и правка балки

После проварки всех швов балка находится на конвейере в горизонтальном положении. Кантователь поворачивает балку на 90°, устанавливая её вертикально. После этого балка попадет на установку, которая выполняет правку грибовидности полок. Потребность в этой операции возникает, потому что при сварке сплошным швом возникают деформации полок.

Установка выполняет прокатку роликами нижней полки. После этого конвейер возвращает балку на кантователь, который выполняет поворот балки на 180°. Балка оказывается выпрямленной полкой вверх. После этого она снова проходит установку для правки полок.

Дробеструйная обработка

Сваренная и выправленная балка чаще всего имеет загрязнения, в первую очередь ржавчину и окалину. Для очистки профиля применяется дробеструйная машина. Она также улучшает качество поверхности двутавра, что упрощает нанесение на него покрытия.

Дробеструйная машина разгоняет стальную или чугунную дробь до скорости 60 – 70 м/с и подает её в камеру обработки. Камера имеет восемь дробеметов, которые располагаются по кругу. По два дробемета приходятся на внешние стороны полок и стойку. Внутренние грани полок обрабатываются одним дробеметом.

Мощность дробеструйных машин находится в пределах 11-15 кВт. Изделие проходит через камеру со скоростью 0,6 – 3 м/мин, расход дроби – 90-120 т/ч. Данными машинами можно выполнить обработку профиля размером 1200х2000 мм.

Общая эффективность линии и дополнительная обработка

Автоматизированная линия может производить изделия размерами 2000х1000 мм. Толщина обрабатываемой листовой стали доходит до 40 мм. Возможно изготовление профилей переменного сечения с углом наклона до 15°. Общая производительность составляет 15 тыс. т в год. Размеры линии 150х24 м.

Дополнительно балка может подвергнуться обработке торцов на фрезерном станке. Балка располагается горизонтально и жестко закрепляется, чтобы избежать погрешностей. Для этого используются рамы с вертикальными стойками, в которых располагаются гидроцилиндры. Управление их работой ведется гидрораспределителем, который направляет поток масла, подаваемое гидравлической станцией под высоким давлением. Фрезерный станок может обрабатывать балки максимального размера, производимые автоматизированной линией. Глубина обработки за одни проход достигает 5 мм, скорость подачи 200 – 650 мм/мин. Для обработки используются фрезы диаметром 160 – 200 мм.

Также линия может снабжаться установкой для сверления балок. Она позволяет выполнить отверстия максимально быстро и с высокой точностью. Установка снабжена системой ЧПУ, которая не требует предварительной ручной разметки изделия. Автоматическое выполнение отверстия позволяет снизить до минимума процент брака.

Установка для сверления состоит из таких элементов:
- Каркас;
- Конвейер;
- Подающие ролики;
- Фиксирующая гидросистема;
- Три сверлильных узла.
Сверлильные узлы имеют сервоприводы, которые позволяют позиционировать инструмент с крайне высокой точностью, ±1.0 мм на 10 м. Контроллер устройства имеет цветной монитор, что делает работу оператора максимально простой.

Установка может выполнять обработку стали толщиной 5 – 40 мм. Диаметр отверстий находится в пределах 12 – 32 мм. Для работы используется двигатель мощностью 5 кВт. Он придает сверлу до 440 об/мин. Скорость позиционирования составляет 5 м/мин, а скорость подачи до 300 мм/мин. Общее потребление энергии установкой 32 кВт.

Читайте также: