Расходомер газа для сварки углекислого

Обновлено: 20.09.2024

Предназначен для измерений объемного расхода углекислого газа, транспортируемого по трубопроводу. Расходомер предназначен для работы во взрывоопасных условиях, так как имеет взрывозащищенное исполнение с обозначением Ex ib IIT4.

Описание принципа измерения:

Принцип работы расходомеров основан на зависимости частоты колебаний струи измеряемой среды в чувствительном элементе расходомера от объемного расхода газа, протекающего через него.
В качестве чувствительного элемента преобразователя расхода используется струйный генератор. Парциальный расход, протекающий через чувствительный элемент, обеспечивается устройством формирования расхода. Частота колебаний, пропорциональная расходу, сформированная в струйном генераторе чувствительного элемента, воспринимается пьезопреобразователем и преобразовывается в электрический частотный сигнал, поступающий в электронный блок преобразователя расхода. В электронном блоке частотный электрический сигнал, поступивший от пъезопреобразователя, преобразуется в цифровой сигнал, определяющий объемный расход газа в рабочих условиях.

Назначение расходомеров углекислого газа:

Измерение объемного расхода объема углекислого газа, транспортируемого по трубопроводам.

Область применения расходомеров углекислого газа:

Расходомеры углекислого газа Turbo Flow GFG-F применяются для коммерческого и технологического учета на объектах получения и переработки углекислого газа:

предприятия химической промышленности;

крупные промышленные предприятия потребители углекислого газа.

Особенности прибора:

Высокая точность: относительная погрешность измерений не более 1% по всему диапазону эксплуатационного расхода;
Широкий динамический диапазон измерений 1:100, с возможностью расширения до 1:160;
Возможность монтажа на трубопровод с Ду от 10 до 50 мм;
Отсутствие обязательного требования к наличию минимальных прямых участков позволяет монтировать прибор на любых трубопроводах;
Универсальный протокол обмена с автоматическими системами управления технологическими процессами (MODBUS RTU);
Встроенный блок передачи данных (опционально);
Отсутствие подвижных частей, подверженных износу, увеличивают надежность и срок эксплуатации прибора.

Варианты исполнения:

По составу и выполняемым функциям

Исполнение С0 – в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода;
Исполнение С1Т - в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода, преобразователь температуры, вычислитель параметров;
Исполнение С1ТР - в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода,преобразователь температуры, преобразователь давления, вычислитель параметров;
Исполнение С1ТРП - в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода, преобразователь температуры, преобразователь давления, вычислитель параметров, интерфейс для подключения внешних преобразователей;
Исполнение С2ТР - в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода, преоб разователь температуры, преобразователь давления, вычислитель параметров, внешний терминал;
Исполнение С2ТРП - в состав входит преобразователь расхода, устройство формирования расхода, преобразователь температуры, преобразователь давления, вычислитель параметров, внешний терминал, интерфейс для подключения внешних преобразователей.

По питанию

GFG-F для учета углекислого газа во взрывобезопасном корпусе с автономным питанием

Дополнительное оборудование:


Калиброванные прямые участки	Расходомерный шкаф

По желанию Заказчика расходомер газа Turbo Flow GFG-F комплектуется:

- принтером LX-300(+);
- системой телеметрии «Дон-Турбо»;
- ЖК-индикатором для первичного преобразователя.

Купить расходомеры turbo flow gfg-f для учета углекислого газа по выгодной цене вы можете у дилеров вашего города.

Узнать больше

Подобрать оборудование --> Подобрать оборудование --> Подобрать оборудование --> Стать дилером Стать дилером -->

Технические характеристики:

Динамический диапазон Qmin/Qmax
(специсполнение*)

Пределы относительной погрешности при
измерении объемного расхода среды в
рабочих условиях, %, в диапазоне:
Qmin≤ Q 0,01Qmax ≤ Q ≤ Qmax:

Верхние пределы измерений избыточного
давления (ВПИ), МПа

Верхние пределы измерений
абсолютного давления (ВПИ), МПа

Пределы допускаемой относительной
погрешности при измерении давления, %

Рабочий диапазон измерений давления,
% ВПИ

Пределы допускаемой абсолютной пог-
решности при измерении температуры, °С

± (0,15 + 0,002|t|),
где t – измеряемая температура

Пределы допускаемой относительной
погрешности при вычислении массового
расхода и массы среды , объема, объемного
расхода и объема среды , приведенного
к стандартным условиям, %

Пределы допускаемой приведенной
погрешности при преобразовании
измеренного расхода среды в выходной
токовый сигнал (от 4 до 20 мА), %

Пределы допускаемой относительной
погрешности при преобразовании расхода
среды в выходной частотный сигнал, %

Пределы допускаемой приведенной пог-
решности при измерении постоянного
тока (от 4 до 20 мА), %

Поддерживаемые системы телеметрии

Диапазоны расходов в рабочих условиях:

Пределы измерений объемного расхода в рабочих условиях в зависимости от DN.

Подогреватель, расходомер, осушитель газа для сварки

Подогреватель, расходомер и осушитель применяют при полуавтоматической сварке или как её еще называют MIG и MAG. Расходомер необходим для учета и установке оптимального расхода газа или сварочной смеси.

Поскольку углекислый газ в баллоне находится в жидком состоянии, при отборе из баллона происходит процесс испарения и превращение в газ, который уже поступает в сварочную горелку полуавтомата. В результате перехода из жидкого состояния в газообразное резко уменьшается температура газа и происходит процесс замерзания влаги в каналах редуктора и их заполнение льдом. Во избежание данного негативного эффекта применяют подогреватели газа, которые устанавливают между вентилем баллона и редуктором или расходомером. Но и этого иногда недостаточно так как из углекислоты необходимо удалить лишнюю влагу и для этого применяют осушители газа.

Содержание

Расходомер газа для сварки

Расходомеры газа используют поплавкового и дроссельного типа. Расходомеры поплавкового типа или ротаметры состоят из стеклянной трубки с внутренним коническим каналом. Трубка расположена вертикально широким концом кверху. Внутри трубки помещен поплавок, который свободно в ней перемещается. Газ подводят к нижнему концу трубки и отводят от верхнего. При прохождении по трубке газ поднимает поплавок до тех пор, пока зазор между поплавком и стенкой трубки не достигнет такой величины, при которой напор струи газа уравновесит вес поплавка. Чем больше расход газа, тем выше поднимается поплавок.

Каждый расходомер снабжен индивидуальным градировочным графиком, на котором отражена зависимость между делениями шкалы на трубке и расходом воздуха. Переделы расходов, измеряемых ротаметром, изменяют путем смены веса поплавка, изготовляя его из эбонита, дюралюминия, коррозионностойкой стали или других материалов.

Расходомер дроссельного типа устроен на принципе изменения перепада давления в камере до и после дросселирующей диафрагмы с отверстием малого размера. При прохождении газа через малое отверстие до и после диафрагмы устанавливается различное давление в зависимости от расхода газа. По этому перепаду давления судят о расходе. На каждый расходомер и газ строят индивидуальный график. Пределы измерения расходов изменяют, меняя диаметр отверстия в диафрагме. На этом принципе построены расходомеры редукторов У-30 и ДЗД-1-59М, которые позволяют измерять расход газа в пределах 2,5-55 л/мин.

Осушитель газа для сварки

Осушители газа для сварки применяют при использовании влажной углекислоты СО₂. Осушители бывают:

Осушитель высокого давления устанавливают до понижающего редуктора. Осушитель газа имеет малые размеры и требует частой замены влагопоглотителя. Осушитель низкого давления имеет значительные размеры, его устанавливают после понижающего редуктора, он не требует частой замены влагопоглотителя. Такой осушитель одновременно является ресивером газа и повышает равномерность подачи газа. В качестве влагопоглотителя в осушителях газа используют силикагель и алюмогель, реже медный купорос и хлористый кальций. Силикагель и медный купорос, насыщенные влагой, поддаются восстановлению путем прокалки при температуре 250-300°С.

Подогреватель газа для полуавтоматической сварки

Подогреватель газа углекислого газа является электрическим устройством и предназначен для подогрева углекислоты в целях защиты газовых каналов от замерзания. Он устанавливается перед понижающим редуктором. В целях безопасности подогреватели газа обычно делают с питанием от сети низкого напряжения 20 - 36 В и, как правило, подключаются к соответствующему разъему источника питания сварочного полуавтомата. Во избежание перегрева газового редуктора его следует отделить от подогревателя переходной трубкой длинной не менее 100 мм. Газ проходя через подогреватель газа нагревается до температуры 10-15°С.

Газовый клапан

Газовый клапан используют для экономии защитного газа или газовой смеси. Клапан целесообразно устанавливать по возможности ближе к сварочной горелке. В настоящие время наибольшие распространение получили электромагнитные газовые клапаны. В полуавтоматах находят применение газовые клапаны, встроенные в ручку держателя. Газовый клапан необходимо включать так, чтобы были обеспеченны предварительная или одновременная с зажиганием дуги подача защитного газа, а также его подача после обрыва дуги до полного затвердевания кратера шва. Желательно иметь возможность также включать подачу газа без включения сварки, что необходимо при настройке сварочной установки.

Смесители газов

Смесители газов предназначены для получения смесей газов в случае, когда нет возможности использовать заранее подготовленную сварочную смесь нужного состава.

Углекислый газ, он же углекислота, он же двуокись углерода…

Углекислый газ бесцветный газ с едва ощутимым запахом не ядовит, тяжелее воздуха. Углекислый газ широко распространен в природе. Растворяется в воде, образуя угольную кислоту Н₂CO₃, придает ей кислый вкус. В воздухе содержится около 0,03% углекислого газа. Плотность в 1,524 раза больше плотности воздуха и равна 0,001976 г/см 3 (при нулевой температуре и давлении 101,3 кПа). Потенциал ионизации 14,3В. Химическая формула – CO₂.

Как получилось так, что у данного газа столько много терминов неизвестно, но в сварочном производстве, согласно ГОСТ 2601, используется термин «углекислый газ». В «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» принят термин «углекислота», а в ГОСТ 8050 - «двуокись углерода». Поэтому далее мы будем оперировать всеми этими понятиями.

Плотность двуокиси углерода зависит от давления, температуры и агрегатного состояния, в котором она находится. При атмосферном давлении и температуре -78,5°С углекислый газ, минуя жидкое состояние, превращается в белую снегообразную массу «сухой лед».

Под давлением 528 кПа и при температуре -56,6°С углекислота может находиться во всех трех состояниях (так называемая тройная точка).

Двуокись углерода термически устойчива, диссоциирует на окись углерода и кислород только при температуре выше 2000°С.

Жидкая двуокись углерода

Жидкая двуокись углерода бесцветная жидкость без запаха, плотность которой сильно изменяется с изменением температуры. Она существует при комнатной температуре лишь при давлении более 5,85 МПа. Плотность жидкой углекислоты 0,771 г/см 3 (20°С). При температуре ниже +11°С она тяжелее воды, а выше +11°С - легче.

Жидкая двуокись углерода превращается в газ при подводе к ней теплоты.

При нормальных условиях (20°С и 101,3 кПа) при испарении 1 кг жидкой углекислоты образуется 509 л углекислого газа.

Впервые жидкую двуокись углерода получили в 1823 г. Гемфри Дэви (Humphry Davy) и Майкл Фарадей (Michael Faraday).

Сухой лед

Твердая двуокись углерода (сухой лед) по внешнему виду напоминает снег и лед. Содержание углекислого газа, получаемого из брикета сухого льда, высокое - 99,93-99,99%. Содержание влаги в пределах 0,06-0,13%. Сухой лед, находясь на открытом воздухе, интенсивно испаряется, поэтому для его хранения и транспортировки используют контейнеры. Получение углекислого газа из сухого льда производится в специальных испарителях. Твердая двуокись углерода (сухой лед), поставляемая по ГОСТ 12162.

При чрезмерно быстром отборе газа, понижении давления в баллоне и недостаточном подводе теплоты углекислота охлаждается, скорость ее испарения снижается и при достижении «тройной точки» она превращается в сухой лед, который забивает отверстие в понижающем редукторе, и дальнейший отбор газа прекращается. При нагреве сухой лед непосредственно превращается в углекислый газ, минуя жидкое состояние. Для испарения сухого льда необходимо подвести значительно больше теплоты, чем для испарения жидкой двуокиси углерода - поэтому если в баллоне образовался сухой лед, то испаряется он медленно.

История открытия углекислого газа

Углекислый газ – это первый газ, который был описан как дискретное вещество. В семнадцатом веке, фламандский химик Ян Баптист ван Гельмонт (Jan Baptist van Helmont) заметил, что после сжигания угля в закрытом сосуде масса пепла была намного меньше массы сжигаемого угля. Он объяснял это тем, что уголь трансформируется в невидимую массу, которую он назвал «газ».

Свойства углекислого газа были изучены намного позже в 1750г. шотландским физиком Джозефом Блэком (Joseph Black).

Он обнаружил, что известняк (карбонат кальция CaCO₃) при нагреве или взаимодействии с кислотами, выделяет газ, который он назвал «связанный воздух». Оказалось, что «связанный воздух» плотнее воздуха и не поддерживает горение.

Пропуская «связанный воздух» т.е. углекислый газ CO₂ через водный раствор извести Ca(OH)₂ на дно осаждается карбонат кальция CaCO₃.

Джозеф Блэк использовал этот опыт для доказательства того, что углекислый газ выделяется в результате дыхания животных.

Способы получения углекислого газа

В статье "Как получить углекислый газ" рассказано все в мельчайших подробностях, здесь лишь скажем, что основными способами получения являются:

из известняка;
из газов при брожении спирта;
из газов котельных;
из газов производств химической отрасли.

Применение углекислого газа

Двуокись углерода чаще всего применяют:

для создания защитной среды при сварке полуавтоматом;
в производстве газированных напитков;
охлаждение, замораживание и хранения пищевых продуктов;
для систем пожаротушения;
очистка сухим льдом от загрязнений поверхности изделий.

Применение углекислоты для сварки

Плотность углекислого газа достаточно высока, что позволяет обеспечивать защиту реакционного пространства дуги от соприкосновения с газами воздуха и предупреждает азотирование металла шва при относительно небольших расходах углекислоты в струе. Низкий потенциал ионизации и теплопроводность способствуют образованию горячей зоны в центре столба дуги и как следствие более глубокое проплавление и меньшую ширину шва. Углекислый газ является активным газом, т.е. в процессе сварки он взаимодействует с металлом шва и оказывает на металл сварочной ванны окисляющее, а также науглероживающее действие.

Молекула углекислого газа CO₂, попадая в зону сварочной дуги распадается на атомарный кислород О и угарный газ СО. В результате происходит выгорание легирующих элементов металла сварочной ванны и окисление основного металла (возникает окалина, шлак и дым). Реакция окисления расплавленного металла сварного шва имеет следующий вид:

Fe + CO₂ = FeO + CO

Ранее препятствием для применения углекислоты в качестве защитной среды являлось образование большого количества дефектов в сварных швах (преимущественно пор). Поры при сварке возникают в результате кипения затвердевающего металла сварочной ванны от выделения окиси углерода (СО) из-за недостаточной его раскисленности. При этом поверхность сварного шва сильно окислена и имеет большое количество шлака ввиду окисляющей атмосферы внутри сварочной дуги. Помимо неудовлетворительного эстетического вида, при необходимости дальнейшего нанесения защитного покрытия потребуется дополнительная операция зачистки поверхности.

При высоких температурах углекислый газ диссоциирует с образованием весьма активного свободного, одноатомного кислорода:

Окисление металла шва выделяющимся при сварке из углекислого газа свободным кислородом нейтрализуется содержанием дополнительного количества легирующих элементов с большим сродством к кислороду, чаще всего кремнием и марганцем (сверх того количества, которое требуется для легирования металла шва) или вводимыми в зону сварки флюсами (сварка порошковой проволокой).

Как двуокись, так и окись углерода практически не растворимы в твердом и расплавленном металле. Свободный активный кислород окисляет элементы, присутствующие в сварочной ванне, в зависимости от их сродства к кислороду и концентрации по уравнению:

Мэ + O = МэO, где Мэ - металл (марганец, алюминий или др.).

Кроме того, и сам углекислый газ реагирует с этими элементами. В результате этих реакций при сварке в углекислоте наблюдается значительное выгорание алюминия, титана и циркония, и менее интенсивное - кремния, марганца, хрома, ванадия и др.

Особенно энергично окисление примесей происходит при полуавтоматической сварке. Это связано с тем, что при сварке плавящимся электродом взаимодействие расплавленного металла с газом происходит при пребывании капли на конце электрода и в сварочной ванне, а при сварке вольфрамовым электродом - только в ванне. Как известно, взаимодействие газа с металлом в дуговом промежутке происходит значительно интенсивнее вследствие высокой температуры и большей поверхности контактирования металла с газом. Для компенсации выгорания легирующих элементов в сварном шве, необходимо применять сварочную проволоку с повышенным содержанием раскислителей (кремния и марганца).

Уже давно известна зависимость, чем больше сила сварочного тока, тем больше размер капель расплавленного металла. В свою очередь увеличение размера капель электродного металла увеличивает разбрызгивание.

В настоящее время ввиду большого разбрызгивания металла сварочной ванны при сварке в углекислоте все чаще применяют сварочные смеси с аргоном. Производители сварочного оборудования не остались в стороне от данной проблемы и предусматривают специальный режим на сварочных полуавтоматах, при котором уменьшается эффект разбрызгивания. Еще один путь решения данного вопроса – это использование специальных спреев или жидкостей, которые не позволяют прикипать брызгам к металлу свариваемой детали. В любом случае применение любого из данных методов с лихвой окупит затраты времени и расходных материалов на удаление брызг путем механической зачистки.

При сварке тонких деталей применением оптимальных режимов сварки возможно добиться короткозамкнутого переноса электродного металла и тем самым получить минимальное разбрызгивание. Например, при использовании сварочной проволоки ? 1 мм, силе сварочного тока 150 А и напряжения дуги 16-23 В происходит перенос металла небольшими каплями за счет поверхностного натяжения.

Для MAG сварки толстостенных конструкций целесообразно применение проволоки большого диаметра и, следовательно увеличение силы сварочного тока, увеличение разбрызгивания, что ведет к уменьшению скорости наплавки электродного металла. Для уменьшения разбрызгивания уменьшают скорость подачи сварочной проволоки. Поэтому применение чистой углекислоты оказывает негативное влияние на производительность сварки и качества сварного шва. Углекислоту в качестве защитного газа рационально применять при сварке порошковой проволокой (FCAW) углеродистых сталей поскольку обеспечивается короткозамкнутый перенос и хорошее качество сварного шва.

Ввиду химической активности углекислого газа по отношению к вольфраму сварку в этом газе ведут только плавящимся электродом.

При выборе защитного газа стоит учитывать не только его стоимость, но и влияние потерь на разбрызгивание, последующую зачистку и общую трудоемкость процесса.

Вредность и опасность углекислого газа

Двуокись углерода нетоксична и невзрывоопасна. При концентрациях более 5% (92 г/м 3 ) углекислый газ оказывает вредное влияние на здоровье человека, так как он тяжелее воздуха и может накапливаться в слабо проветриваемых помещениях у пола. При этом снижается объемная доля кислорода в воздухе, что может вызвать явление кислородной недостаточности и удушья. Помещения, где производится сварка с использованием углекислоты, должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. Предельно допустимая концентрация углекислого газа в воздухе рабочей зоны 9,2 г/м 3 (0,5%).

Хранение и транспортировка углекислого газа

Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050. Для получения качественных швов используют газообразную и сжиженную двуокись углерода высшего и первого сортов.

Углекислоту транспортируют и хранят в стальных баллонах по ГОСТ 949 или цистернах большой емкости в жидком состоянии с последующей газификацией на заводе, с централизованным снабжением сварочных постов через рампы.

В стандартный баллон с водяной емкостью 40 л заливается 25 кг жидкой углекислоты, которая при нормальном давлении занимает 67,5% объема баллона и дает при испарении 12,5 м 3 углекислого газа.

В верхней части баллона вместе с газообразной углекислотой скапливается воздух. Вода, как более тяжелая, чем жидкая двуокись углерода, собирается в нижней части баллона.

Для снижения влажности углекислого газа рекомендуется установить баллон вентилем вниз и после отстаивания в течение 10. 15 мин осторожно открыть вентиль и выпустить из баллона влагу. Перед сваркой необходимо из нормально установленного баллона выпустить небольшое количество газа, чтобы удалить попавший в баллон воздух. Часть влаги задерживается в углекислоте в виде водяных паров, ухудшая при сварке качество шва.

При выпуске газа из баллона вследствие эффекта дросселирования и поглощения теплоты при испарении жидкой двуокиси углерода газ значительно охлаждается. При интенсивном отборе газа возможна закупорка редуктора замерзшей влагой, содержащейся в углекислоте, а также сухим льдом. Во избежание этого при отборе углекислого газа перед редуктором устанавливают подогреватель газа. Окончательное удаление влаги после редуктора производится специальным осушителем, наполненным стеклянной ватой и хлористым кальцием, силикогелием, медным купоросом или другими поглотителями влаги.

Баллон окрашен в черный цвет, с надписью желтыми буквами «УГЛЕКИСЛОТА».

Как выбрать сварочный регулятор ПТК?

Регулятор расхода газа служит для понижения давления таких газов как: углекислота, аргон, гелий, сварочная смесь, которые находятся в баллоне и поддерживают установленный сварщиком расход этих газов.

Без газового регулятора невозможно сваривать металлы, а обилие представленных товаров может легко запутать начинающего сварщика. В этой статье мы расскажем подробно про каждую серию регуляторов компании ПТК, чтобы вы смогли купить тот продукт, который подойдет именно вам.

Вы можете купить регулятор расхода газа как с двумя манометрами (один из них называется манометр-расходомер), так и с манометром и ротаметром. В некоторых случаях ротаметров может быть два, но об этом мы расскажем ниже. Регуляторы подходят как для полуавтоматической сварки MIG, так и для аргонодуговой сварки TIG.

Манометр-расходомер или ротаметр?

По большому счету нет принципиальной разницы какой регулятор использовать. Все зависит от вас, какой вам больше нравится способ установки выходного расхода. Тенденции последних лет показывают, что все больше сварщиков отдают предпочтение регулятору с ротаметром.

Как настроить расход газа?

Процесс настройки необходимой величины расхода газа зависит от типа регулятора, который вы используете – с манометром-расходомером или с ротаметром.

Регулятор с манометром и манометром-расходомером. Один манометр показывает давление газа в баллоне, второй – расход газа на выходе. Задающим винтом на регуляторе вы настраиваете необходимую величину расхода (л/мин), при этом расход вы контролируете стрелкой по шкале на манометре-расходомере (того газа, который вы используете в данный момент).

Регулятор с манометром и ротаметром. Как и в случае выше, манометр показывает давление газа в баллоне, а регулировочным вентилем на ротаметре вы выставляете (по шкале того газа, на котором вы работаете) необходимую величину расхода (л/мин), путем контроля за всплывающим шариком-поплавком в колбе ротаметра. Как правило, колбы ротаметров имеют две шкалы: 30/40 или 25/25. Одна шкала показывает расход газа для аргона, вторая – для углекислоты (смеси). Каждая шкала подписана, и вы не ошибетесь.

Как правильно задать расход газа?

Нужно понимать принципиальную схему подключения. Условно, ее можно разбить на два звена. Первое звено связывает шлангом ротаметр и сварочный аппарат, второе звено цепи связывает сварочный аппарат и сварочную горелку TIG/MIG. Открывая клапан расхода газа, сначала заполняется первое звено – от ротаметра до аппарата, газ заполняет газовый шланг и упирается в электромагнитный газовый клапан в сварочном аппарате, а нажав кнопку на горелке – газ начинает поступать от аппарата и выходить из горелки. Чтобы точно настроить подачу газа, мы рекомендуем делать это в то время, когда вы нажимаете кнопку подачи газа на горелке, тогда вся система подачи будет полностью заполнена и не будет возникать никакого сопротивления.

Зачем необходимы два ротаметра?

Регуляторы с двумя ротаметрами используют для сварки нержавеющей стали, когда необходим поддув газа на изделие. К одному ротаметру подключают шланг, идущий к сварочному аппарату, а ко второму идущий к поддуву. Некоторые сварщики используют такие регуляторы как двух-постовые, подключая два сварочных аппарата к одному баллону. Но из-за перепада давления при одновременной работе точность выходного газа может снижаться. Мы не рекомендуем использовать такое подключение.

Формально все регуляторы можно разбить на серии. Корпус из латуни, корпус из алюминия и компактная серия МИНИ. Массивные регуляторы из латуни и алюминия мы рекомендуем использовать на стационарных постах, где постоянно используется сварка и частая замена баллонов. Серия МИНИ – это хороший выбор для сварщиков, работающих на выезде. Надежный, крепкий и компактный вариант. В каждой карточке товаров вы найдете подробное описание и техническую карту на изделие, которая поможет вам сделать правильный выбор при покупке регулятора расхода газа.

Читайте также: