Сварка д16т аргоном технология
Обновлено: 20.09.2024
В 1802 г. русский ученый Петров В.В. открыл электрический дуговой разряд и указал, что появляющийся « белого цвета свет или пламя, от которого оные угли скорее или медлительнее загораются, и от которого тёмный покой довольно ясно освещён быть может ».
На Западе принято считать, что первым в этом был английский ученый Хамфрей Дэйвис, работы которого в этой области также относятся к началу XIX века.
Из других источников: Английский ученый Х. Дэви получил явление электрической дуги только в 1808 г. от батареи из 2 тыс. пар пластин. Описание электрической дуги в 1812 г.в сочинении Дэви «Элементы химической философии» .
Так что первым все-таки был В.В. Петров.
1803 год — В. В. Петров опубликовал книгу «Известия о гальвани-вольтовых опытах…», где описал способы изготовления вольтова столба, явление электрической дуги и возможность её применения для электроосвещения, электросварки и электропайки металлов.
В 1882 г. русский инженер Бенардос Н.Н. открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им были также разработаны способы дуговой сварки в защитном газе, дуговой резки и др.
Сварочная горелка из патента Бенардоса 1877 г. Только тут вместо аргона подавался светильный газ(смесь метана и водорода) и кислород. И электрод угольный, а не вольфрамовый.
Несколькими годами позже другой русский инженер Славянов Н.Г. предложил производить дуговую сварку плавящимся металлическим электродом. Он создал первый сварочный генератор, предложил флюсы, позволяющие получить высококачественные сварные швы.
1888 год — Н. Г. Славянов впервые в мире применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.
1893 год — На Всемирной выставке в Чикаго Н. Г. Славянов получил золотую медаль за способ электросварки под слоем толчёного стекла.
Работы Славянова Н.Г. и других ученых были использованы шведским инженером Оскаром Кельбергом, который в 1907 году создал первый покрытый электрод. Так была изобретена сварка покрытыми электродами. При этом использовался постоянный ток, получаемый от сварочных генераторов. Сварку покрытыми электродами на переменном токе стали применять начиная с 20-х годов XX-го столетия.
1902 году - Кельберг изготовил флюс для голых электродов. Стержни опускали в пасту, состоящую из порошкообразных карбонатов и окисей металлов.
1905 год — В. Ф. Миткевич впервые в мире предложил применять трёхфазную дугу для сварки металлов.
1932 год — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена дуговая сварка под водой.
1939 год — Е. О. Патоном разработаны технология автоматической сварки под флюсом, сварочные флюсы и головки для автоматической сварки, электросварные башни танков, электросварной мост.
В 1950-52 г. группой советских ученых под руководством Любавского К.Ф. и Новожилова Н.М. разработан способ сварки в среде углекислого газа низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
В настоящее время сварка покрытыми электродами, сварка плавящимся и неплавящимся электродом в защитных газах, а также сварка под флюсом, которые являются электрическими дуговыми способами сварки, широко применяются в промышленности.
Однако существуют и другие (не дуговые) способы сварки. Так одним из широко применяемых не дуговых способов сварки является контактная сварка, при которой расплавление металла деталей в точке их соединения происходит за счет выделения тепла в месте контакта при прохождении электрического тока. Первые патенты по этому способу сварки относятся к 1885 году.
В настоящее время нашли применение и такие способы сварки как электронно-лучевая, лазерная, индукционная, сварка трением и другие.
Еще немного истории, но о другом.
Дюралюминий разработан германским инженером-металлургом Альфредом Вильмом (Alfred Wilm), сотрудником металлургического завода Dürener Metallwerke AG. В 1903 году Вильм установил, что сплав алюминия с добавкой 4 % меди после резкого охлаждения (температура закалки 500 °C), находясь при комнатной температуре в течение 4—5 суток, постепенно становится более твердым и прочным, не теряя при этом пластичности. Дальнейшие эксперименты со сплавами этой системы привели к освоению в 1909 году заводом Dürener Metallwerke сплава дюралюминия. Обнаруженное Вильмом старение алюминиевых сплавов позволило повысить прочность дюралюминия до 350—370 МПа по сравнению с 70—80 МПа у чистого алюминия[2]. Распространённые в Европе (Швейцария и Великобритания) алюминиевые сплавы марок Avional и Hiduminium являются близкими по составу к дюралюминию сплавами других производителей.
Дюраль - Д16Т термин использующийся по большей части в профессиональном или разговорном сленге. Другие названия сплава - дюралюминий или дуралюминий, дюралюмин. Одна из наиболее ярких особенностей Д16Т – это один из первых сплавов, упрочняемых старением.
Дюралюмин, или, как уже говорилось выше, дюраль – это сплав алюминия с легирующими элементами. В качестве элементов, вводимых в состав сплава и улучшающих его свойства, используют медь (занимает порядка 4,4 процента массы), магний (1,5 процента), марганца (0,5 процента) и небольшое количество кремния и железа.
Дюралюминий Д16Т получается из сплава Д16. Для этого последний нагревают до температуры 500 градусов Цельсия, а затем закаливают в воде. С помощью искусственного или естественного старения достигается высокая механическая прочность.
Когда в СССР начали выпускать Д16Т я не нашел, но уже в 1947г. бомбардировщик Ту-4 делался с применением этого сплава.
Итак, и сварка в аргоне и сплав Д16Т имеют примерно одинаковый возраст - примерно 70 лет.
Можно предположить, что за это время их много раз пытались сваривать. Но пока официально считается, что Д16Т не поддается сварке. И наверное тому есть причины.
Но попытки в этом направлении не прекращаются. И о некоторых даже можно почитать в интернете.
Вот что я нашел:
1. С чипмейкера, самая оптимистичная цитата.
Так я уже выкладывал фото сварки Д16 и объяснял тугим что , Д16 ВАРИТСЯ если вам нужно изгатовить "табуретки " почему бы и нет НО если вы соберетесь варить какой нибудь силовой кронштейн который испытывает динамическую нагрузку то швы обязательно лопнут 100% , в авиации дюраль не варят а КЛЕПАЮТ . так как вся моя сознательная жизнь протекала рядом с аэропортом запаса Д16 с запасом и все столы в подвале в мастерской сварены из Д16 . .
2. Теория.
Все Al сплавы начинающиеся с буквы Д - сплавы алюминия с медью. в мягком состоянии это твердые растворы , после закалки образуются зоны Гинье-Пристона. После искусственного старения кристаллическая решетка становится силно напряженная , за счет этого материал упрочняется .
В зоне сварного шва присутствует и раствор, и закаленный метал, и выжженная присадочная проволока - оч неравномерная кристаллическая структура , в результате в зоне шва образуются микротрещины , а при знакопеременной нагрузке - трещины.
Так что любой сплав с буквой "Д" в начале названия ( Д1т Д16т Д19т итд) отлично варится в аргоне но в результате получается либо хрень , либо как повезет.
3. Практика.
Хотел согнуть трубочку для румпеля, да сломал. Потом обрезал, подогнал, зашабрил и заварил, Сварщик приговаривал, что отлично варится. И вот результат испытаний при очень умеренной нагрузке - no comment
4. Практика "проверенная временем".
Сварили мне как то на авиац. заводе ТВ антенну ТВ 7-12 из ал. трубок. Года через два что то хуже стала принимать, вышел на крышу, а под антенной плечо директора от нее лежит, думал -пакость чья то. Стал снимать для ремонта, и все сварки, вернее сами трубки рядом со сваркой отпали, осыпав меня белой пудрой окисла.
Можно и еще много цитат выложить, но они все имеют отрицательный смысл. Достоверных указаний на положительный опыт сварки Д16Т я не нашел. Возможно, Олег действительно изобрел надежный способ сварки, тогда есть смысл его запатентовать. А возможно, что нежелание этого сплава свариваться проявится через некоторое время, и тогда можно только посочувствовать тому, под кем развалится сварной шов.
Dim, почему бы вам не сделать что-нибудь полезное? Что-нибудь, что не ведет к негативу, типа: "Все сломается, а мы вас предупреждали"? Найти нормальный сплав с продажей не от тонны, трубы АМГ нужного для лигерадов сечения, сплавы 6061 и т.п. Лигерад сделать, например. Покататься на велосипеде пойти. Хватит уже пустопорожних переливаний и негатива на форум.
Технология сварки дюралюминия
Сварка алюминия
.jpg)
Что такое дюралюминий
Дюралюминий состоит из следующих элементов: алюминия – 93,5%, меди – 4,5 %, магния – 1,5%, марганца – 0,5 %. Такой состав обуславливает эксплуатационные характеристики сплава. Основной компонент влияет на химическую активность дюралюминия, поэтому он быстро окисляется на открытом воздухе, в результате чего на поверхности образуется прочная оксидная пленка.
Приведенный состав сплава не является постоянным, он может меняться. Значение имеет не только соотношение металлов, но и технология термообработки дюралюминия.
Свойства и свариваемость дюралюминия
Сложности процесса сварки дюралюминия во многом объясняются его тугоплавкостью. По сравнению с основным компонентом, такой состав получился более плотным, поэтому он менее мягкий и гибкий. Во время сварочных работ быстро расходуются электроды, а текучесть сплава повышается. К этому надо подготовиться до начала сварки. Устранить указанную проблему помогает предварительная закалка дюралюминиевых деталей, ее выполняют при температуре +500°C.
- плотность – 2,5-2,8 тонн/м³;
- температура плавления – +650°C;
- мах текучесть – 250 МПа.
Такой материал обладает высокой прочностью и сравнительно небольшим весом, что позволяет изготавливать из него детали, механизмы и конструкции, применяемые в разных отраслях промышленности, народного хозяйства и в быту.
В связи с высокой склонностью к окислению, варят дюралюминий при температуре в пределах +300°С, при этом используют защитную атмосферу инертных газов или флюс.
Преимущества и недостатки
Среди преимуществ указанного сплава отмечают следующие:
- небольшой вес, но при этом дюралевые детали способны выдерживать высокие нагрузки;
- сварочные работы выполняют, используя разные технологии, их выбор зависит от условий проведения работ и других факторов;
- подготовка изделий не требует больших трудозатрат и времени;
- необходимые электроды всегда можно приобрести в специализированных магазинах.
Есть у данного процесса и ряд недостатков:
- сварочный шов имеет низкую устойчивость против коррозии;
- после создания такого соединения характеристики сплава ухудшаются;
- для проведения работ надо иметь высокую квалификацию, быть внимательным и все выполнять с высокой точностью;
- чтобы подобрать электроды, надо точно знать марку сплава;
- высокая текучесть дюралюминия создает сложности при формировании сварочного валика;
- для качественного выполнения работ приходится использовать флюс или защитный газ;
- стоимость расходных материалов высокая;
- при выполнении скоростной сварки сложно организовать контроль качества шва.
Требования, выдвигаемые к сварке
Сваривая детали из дюралюминия, надо придерживаться таких требований:
- на место соединения предварительно наносят и равномерно распределяют флюс, это позволяет улучшить процесс сваривания;
- нагрев соединяемых деталей проводят равномерно, иначе под действием температуры они могут деформироваться;
- после завершения работ некоторое время выполняют подогрев созданного шва, делают это, пока металл не остынет;
- после сварки и остывания шва его очищают от шлака и проверяют на наличие трещин, раковин, повреждений.
Подготовка перед сварочным процессом
Для получения качественного соединения перед началом работ поверхность деталей надо правильно подготовить. Это поможет убрать оксидную пленку, которая имеет высокую плотность и температуру плавления, что не позволяет стабильно образовываться дуге, в результате чего надежность соединения снижается.
Подготовительный процесс состоит из таких этапов:
- Зачистка поверхности от коррозии, масла и других загрязнений.
- Удаление тугоплавкого слоя, для этого используют щетку по металлу и мелкозернистую наждачную бумагу. На производстве оксидную пленку чаще всего удаляют методом катодного распыления, в таком случае она обрабатывается ионами, что позволяет быстро и качественно очистить поверхность.
- Обезжиривание поверхности. При этом не только удаляются остатки масла, но и оставшиеся частички, которые в процессе сварки мешают качественно выполнить работу.
- Обработка кромок. Если толщина свариваемых участков больше 4 мм, их углы скашивают под углом 35°.
Перед использованием электродов их прогревают при температуре +150°С, что помогает удалить лишнюю влагу. После проведения подготовительных работ рекомендуется начинать сварку, на протяжении 3 часов делать это можно не позже чем через сутки, т.к. снова образуется прочная оксидная пленка.
Необходимое сварочное оборудование
Для проведения сварочных работ с дюралюминиевыми деталями используют стандартный электродуговой сварочный аппарат и плавящиеся электроды, а также это делают с помощью газовой горелки. На производстве для таких целей используют:
- полуавтоматы, в которых проволока подается в среде защитных газов, их обозначают DC MIG;
- сварочное оборудование, работающее с неплавящимися электродами, помещенными в среду аргона, их обозначают AC TIG.
Для сварки дюралюминия применяют оборудование, поддерживающее работу с постоянным и переменным током. Оно должно быть инверторным, компактным, чтобы его можно было перевозить. Хорошо, когда аппарат оснащен осциллятором для сварки, а длина шланга для подключения горелки до 3 м.
Хотя в домашних условиях и на производстве для сварки дюралевых деталей используют разное оборудование, технология проведения работ одинаковая. Обязательно учитывают высокую текучесть этого материала, поэтому чаще всего работу выполняют в нижнем положении.
Чтобы избежать образования большой ванны расплава, шов делают с большой скоростью, а для этого понадобится высокая квалификация. В домашних условиях при использовании электродуговой сварки получить соединение высокого качества не получится. Он будет пористым, в нем остаются остаточные напряжения и появляются трещины.
Аргонодуговая
Данная технология подразумевает использование неплавящегося вольфрамового электрода, который работает в среде защитного газа. Сварку выполняют переменным током, в современных аппаратах есть все необходимые настройки, что помогает упростить процесс. Использование данного метода помогает получать прочный и качественный шов, при этом вероятность его коррозии будет минимальной.
Полуавтоматическая
Применение полуавтомата при сварке дюраля похоже на то, как этим способом соединяют стальные элементы. Различие заключается в том, что надо более тщательно контролировать мощность дуги и продвижение проволоки, а также увеличить ее подачу.
Сварка дюралюминия в домашних условиях
Часто возникает необходимость выполнять сварку дюралюминия в быту. При наличии достаточных навыков можно получить сравнительно прочный и надежный шов. Работают с помощью электродугового аппарата и специальных плавящихся электродов, которые продаются в специализированных магазинах.
Электроды
В зависимости от вида дюраля используют следующие типы стержней, легированные разными металлами:
- ОЗА-1 – титаном, медью;
- ОЗА-2 – алюминием с железом, титаном;
- ОЗАНА-1, ОЗАНА-2 – кремнием, железом;
- ОК96.10, ОК96.20 – марганцем, кремнием, железом.
Устройства
В бытовой электросети недостаточная частота тока, поэтому, чтобы соединить дюралюминиевые детали, надо использовать аппараты для повышения этого параметра.
Можно выполнить сварочные работы с применением ацетилено-кислородной горелки. При ее горении создается температура, превышающая температуру плавления дюрали. Применение такого варианта приводит к окислению алюминия и образованию оксидной пленки, для устранения этого недостатка работу выполняют в среде аргона.
Удобнее сварку проводить с применением водородно-кислородных горелок, которые еще называют плазменными. Они позволяют создать качественный и прочный шов, который меньше подвергается деформации и коррозии.
Даже имея необходимое оборудование, опыт и знания, дома сложно получить надежное сварочное соединение дюралюминиевых деталей. Если к качеству шва предъявляются высокие требования, то в таких случаях лучше обращаться в специализированные организации.
.jpg)
Техника безопасности
Как и при выполнении сварки других материалов, во время работы с дюралюминием надо придерживаться правил техники безопасности:
- перед началом работ проверяют работоспособность оборудования, надежность и исправность контактов, соединений;
- сварщик должен работать в средствах индивидуальной защиты: костюме, рукавицах и маске.
Возможные сложности
Если свариваемые детали поддаются статическим нагрузкам, то работу можно выполнять плавящимися электродами. Когда в месте шва создаются скручивающие нагрузки, сварку выполняют полуавтоматом или аргонодуговым методом, т.к. они обеспечивают более надежное соединение.
Дюралюминий быстро плавится, поэтому работу надо проводить с высокой скоростью. При выгорании легирующих компонентов на месте шва часто образуется коррозия.
Проблемы возникают при неправильной настройке оборудования. Повышенная продувка сварочной зоны не позволяет шву нормально образоваться, кроме этого, увеличиваются затраты на данный процесс. Если же подача газа недостаточная, то металла в зоне проведения работ вспенивается, а вольфрамовый электрод начинает гореть.
Помощь специалистов
Для получения качественного шва при работе с дюралюминием специалисты советуют придерживаться следующих правил:
- перед выбором электродов определяют марку сплава, т.к. при его легировании используют разные элементы;
- чтобы металл не деформировался, его прогревание выполняют постепенно и медленно;
- нельзя резко прекращать работу, после наложения шва его еще некоторое время прогревают, чтобы он остывал постепенно.
Дополнительная информация
Для создания стыковых швов при работе с изделиями толщиной более 3 мм чаще используют вольфрамовый электрод. Во время сварки в рабочую зону подают инертный газ.
Применение угольного электрода и газосварки ацетиленом не позволяет создавать прочное соединение. Более качественный результат будет с использованием водородно-кислородных горелок.
Работая полуавтоматом, важно не только правильно выставить подачу проволоки, но и силу дуги, чтобы соединяемые детали не перегревались. Правильная настройка на переменный ток при выполнении аргонной сварки вольфрамовым электродом позволяет получать соединения высокого качества.
Чтобы методом сварки надежно соединить изделия из дюралюминия, надо четко придерживаться разработанных технологий, использовать исправное оборудование, иметь необходимые навыки и соблюдать правила техники безопасности.
Как варить титан в аргоновой среде
Сварка аргоном
Титан применяется во многих областях промышленности, в судостроении, в медицине для изготовления протезов. Причина использования – высокая прочность при небольшой массе, активное сопротивление процессам коррозии. Металл не относится к числу редких элементов. Его добывается больше, чем цинка, свинца или меди. Цена высокая по причине затратной обработки заготовок. Для соединения деталей используется сварка титана аргоном.
Свойства металла и его сплавов
При температуре плавления 1668°С сплав способен самовоспламеняться в среде кислорода при 400°С. Титан активно поглощает водород, реагирует на азот. При добавлении в него разных элементов таблицы Менделеева получаются сплавы, обладающие другими свойствами.
Часть из них хорошо сваривается. Процесс иногда придает сплаву прочности. В чистом виде металл не применяется практически нигде. Чем варится титан, можно ли это сделать в домашних условиях – вопросы, возникающие у деловых людей.
Общая технология сварки аргоном
При сварке деталей из титановых сплавов нужно помнить, что к ним применимы не все технологии, распространенные на производстве. Причиной является особая активность металла. При попадании в зону обработки оксидов, нитридов или карбидов качество сварного шва снижается. Другая причина – высокая температура. При 880°С свойства сплавов резко меняются. Они приобретают чувствительность к скорости охлаждения и крупнозернистость.
На качестве сварки сказываются:
- низкая теплопроводность;
- способность к самовозгоранию;
- окисление при воздействии углекислоты;
- образование нитридных соединений;
- поглощение водорода.
Хорошее соединение можно получить только при аргонодуговой сварке титана. Процесс работы представляет много сложностей. Критичная для металла температура – выше 400-500°С. Шов может не выдержать ударов. При проведении работ с соблюдением всех требований технологии сварки титана и его сплавов в среде аргона прочность шва равняется 0,6-0,8.
Методы сварки в аргоновой среде
На практике применяются различные способы соединения титановых сплавов в аргонной среде.
Наиболее часто встречающиеся:
- точечный;
- контактный;
- конденсаторный стыковой;
- шовный роликовый;
- с использованием флюса.
Перечисленные виды контактной сварки ведутся в быстром темпе. При длительном воздействии высоких температур изделие становится хрупким. В качестве флюса применяют состав АН-Т2 или АН-11, АНТ-1, АНТ-3, АНТ-7. Перед соединением деталей их подвергают обезжириванию и механической обработке. С целью удаления оксидной пленки иногда применяется подогретая кислота. Все подготовительные работы проводятся в защитных перчатках.
Для работы требуются специальные электроды. При сварке полуавтоматом используется маркированная присадочная проволока. Перед использованием она зачищается шкуркой и обезжиривается. Для соединения деталей из титана нужна керамическая горелка с газовой линзой.
- вольфрамовый электрод;
- ток прямой полярности, постоянный;
- непрерывная подача электродной проволоки.
Точечный
Этот метод используется при соединении деталей или листов, толщина которых может достигать 4 мм. Рабочие параметры:
| Толщина деталей (мм) | Диаметр электрода | Прохождение тока (сек) | Сжатие деталей (сек) | Сила тока (А) |
| 0,8 | 4,0 – 4,5 | 0,10 – 0,15 | 0,1 | 7000 |
| 1,0 | 4,5 – 5,0 | 0,15 – 0,20 | 0,3 | 8000 |
| 1,2 | 5,0 – 5,5 | 0,20 – 0,25 | 0,3 | 8500 |
| 1,5 | 5,5 – 6,0 | 0,25 – 0,30 | 0,4 | 9000 |
| 2.0 | 6,0 – 7,0 | 0,25 – 0,30 | 0,4 | 10000 |
| 2,5 | 7,0 – 8,0 | 0,30 – 0,40 | 0,4 | 12000 |
Метод используется при сварке кожухов, опорных рамок и других конструкций.
Контактный
Применение данного способа предусмотрено требованиями ГОСТ. Скорость соединения – 2-2,5 мм/сек. При ее превышении шов будет иметь сниженную прочность. На практике применяются несколько разновидностей контактной сварки. Каждая имеет индивидуальные режимы, зависящие от толщины заготовок, диаметра электрода, времени прохождения сварочного тока через место соединения и других параметров.
Конденсаторная стыковая сварка
Режим работы определяется площадью заготовок. Свариваемые детали могут иметь сечение 150-10000 мм². От него зависят остальные параметры: припуски оплавки и осадки, рабочий ток и другие значения. Главное отличие метода – запас электрической энергии в батарее, состоящей из конденсаторов большой мощности. Заготовки из труб до 23 мм в диаметре можно заварить без защитного газа, так как электрический импульс выжигает в месте сварки все окислители. Емкость накопительной батареи – 5000-7000 мкф, импульсное напряжение – 800-1200 вольт.
Шовный роликовый
Отличие способа – использование электродов, напоминающих ролики. Они катятся и сжимают заготовки. Импульсы тока большой мощности подаются в рабочую зону, образуя цепочку из точек сварки. Шов герметичный при металле толщиной 0,2-3,0 мм. Он часто встречается при изготовлении емкостей: топливных баков, других сосудов для хранения жидкостей без создания высокого давления.
Метод применяется для герметичных соединений титановых деталей.
Под флюсом
Способ годится для соединения деталей толщиной до 5 мм. Заварить их можно встык, внахлест или под углом. Для работы используется ток 250-330 А при напряжении от 24 д 38 В. Скорость сварки 40-50 м/ч. Используемый режим:
| Толщина заготовок (мм) | Способ соединения | Сила тока (А) | Напряжение (В) | Скорость сварки (м/час) |
| 3-5 | Стыковой | 250-320 | 24-38 | 50 |
| 3-5 | Угловой | 250-300 | 32-36 | 40-50 |
| 2-3 | Внахлест | 250-300 | 30-35 | 40 |
Во время работы шов засыпается флюсом в виде порошка. При его сгорании образуются инертные газы и закрывают собой сварочную ванну и пространство рядом со швом. Флюсовой материал предварительно просушивают при высокой температуре (около 250°С). Аппаратура включается на режим тока обратной полярности величиной 600-650 А.
Особенности ручного метода сварки
Необходимые электроды
Для сварки титановых сплавов используются электроды, изготовленные из вольфрама с добавками небольшого количества оксида лантана, который дает возможность увеличения тока на 50%, продлить срок службы и снизить степень загрязнения сварочной ванны. Конус изделия для снижения шероховатости полируется.
Используются изделия, имеющие сечение 12х60 мм. С их помощью получают шов высокого качества, близкий по составу к свариваемому материалу.
Рекомендации специалистов
Качество шва зависит не только от квалификации сварщика.
Большое влияние оказывают:
- состав газа;
- режим работы установки;
- применяемый электрод.
Специалисты рекомендуют вместо гелия, имеющего большой расход, использовать аргон. Его затраты в 1,5-2 раза меньше, скорость обработки увеличивается.
При сварке крупных деталей лучше пользоваться током прямой полярности. Он более глубоко проплавляет металл. Листы толщиной до 2 мм следует соединять током обратной полярности, который дает малую глубину оплавления и не прожигает материал.
Заготовки необходимо правильно подготовить. Для удаления окисной пленки сплав обезжиривается на 20 см от шва.
Далее нужно протравить место работы составом:
- соляная кислота – 35 частей;
- вода – 65 ч;
- фторид натрия – 50 г.
Раствор нагревается до 65-70°С и используется по назначению.
Механическую обработку делают стальной щеткой, наждачной бумагой №12. Все трещинки и заусенцы удаляются с поверхности. После этого можно начинать сварку.
Дефекты и методы исправления
При работе с титаном встречаются различные дефекты, предусмотренные ГОСТом:
- поры;
- трещины;
- неправильный шов;
- твердые образования;
- несплавления;
- другие виды.
В шве не допускаются разрывы и трещины, которые в дальнейшем становятся очагами разрушения. Причина дефектов – содержание в металле лишнего углерода, водорода, фосфора или никеля. Для удаления трещин необходимо засверлить их концы, зачистить место дефекта и заварить его заново.
Поры – это заполненные газом полости. Их нужно обработать механическими способами, зачистить и переварить.
Твердые включения встречаются в виде инородных веществ, попавших в шов. Такое место полностью удаляется и соединяется заново.
Несплавление – часть металла не соединилась со швом. Причина – неправильный режим работы аппарата, угол наклона электрода или недостаточная обработка заготовки. Дефектное место полностью удаляется, детали свариваются вновь.
Сварка Д-16
Вот прежде чем осцилляторы к аппарату прилаживать , хорошо бы посмотреть что за конструкция с Д16 .
Варить его можно на заводе с соответствующей термообработкой после сварки ну и присадка своя к нему кою не сыщешь да и аппарат должен быть напичкан чтобы лояльно можно было отнестись к дюрали. Лучше что то подобрать из материала более подходящее.
А при чём здесь магний? Варится он прекрасно, хоть как говорят и склонен к горячему растрескиванию (но я за ним этого не замечал). Парапланщики из него и делают свои леталки. Трубки из амг дороговаты, не везде можно купить. А профиль из деформируемых сплавов есть почти везде и не дорого. Рекомендую.
Удовольствие от высокого качества длится дольше чем радость от
Так в 6061 тоже есть магний как его варить то?
Получается 6061 и АД33 это одно и тоже, а АМГ как полностью марка?
Практически да , аналог.
АМГ тоже не плохое решение
И с ценами на аппараты тоже весело-если инвертор под аргон с частотным поджигом и прочими прибомбасами можно купить и за 10 тыр, то с функцией перемонного тока на порядок дороже, от 35 тыр гдето!
И вот подумалось мне,а если взять такой инвертор и варить на обратной полярности, будет ли качественный шов?
АМГ 3 и выше нормально вариться , да и АМГ1 и АМГ2 не очень распространен . АМГ5 лучший вариант .
И вот подумалось мне,а если взять такой инвертор и варить на обратной полярности, будет ли качественный шов?
Забудьте про это , мы живем уже в 21 веке а вы назад в прошлое . Да и пожалеете чуть позже что не купили инвертор с функцией AC/DC.
Прокат АМГ прежде всего ценой кусается и доступностью только в крупном городе (в мелких городках максимум листовой и то - рифлёнка). Но зато у него обычно стенка несколько толще, чем у 6061, например для трубы 25 из АМГ5 - 3мм стенка это норма, а для 6061 нормой будет 2,5мм, бывает, что и 2мм продадут. Так же трубы из АМГ приятнее поддаются гибке и прокатке.
Сваривается АМГ очень красиво. Чешуйки легко кладутся, но есть одна хитрость. Дырдочку в прокате надо делать для выхода нагретого воздуха. Ианче плюху расплавленного металла можно в харизму получить. Харизма заживёт, а вот маску жалко.
Хахахах) да уж!) А насчет доступности наоборот 6061 не встретил в розницу нигде! А вот амг куча труб и диаметров!
Хотите поспорить? Не удачная идея. Просто АД это ширпотреб и продаванам совсем не обязательно знать что это и с чем его едят. Посмотрите на продаваемый в магазинах метизов и им подобным профиль из алюминия. Он матовый, тонкостенный, умеренно прочный - это АД. АМГ отличает прежде всего блеск, т.к. АМГ поддаётся даже полировке, в отличие от АД. При обработке фрезой зажатой в ПШМ АМГ будет блестеть как котовы причиндалы, как зеркало. АМГ в магазинах города вы можете встретить в виде рифлёных листов - квинтет, бриллиант и т.п. Вы его легко отличите от АД именно по внешнему блеску.
Хотя, если вы живёте в Питере или ещё в каком мегаполисе, то купить профиль из АМГ не проблема. Жаль только, что дорого, да и продают обычно только хлыстами по 6м. АД без проблем можно купить нарезкой от 2м, так он обычно и продаётся в хоз.магах.
Сварка дюралюминия.
нужно заварить трещину на охладительном блоке из дюралюминия американского трактора Cat, при сварке ВИГ,сплавление и очистка шва происходит нормально, присадочный материал ложится ровно и плотно, но после остывания, даже не полного, шов дает трещину в около шовной зоне, пробовал с предварительным и последующем прогревом тех. феном, не помогает. Может быть сложный дюралюминий аналогичные блоки от БМВ варились и не лопались.
сложный дюралюминий аналогичные блоки от БМВ
блоки от БМВ,как и все остальные -силумин. Правильно говорят, нужна присадка 4043. Если есть 4047- ещё лучше.
Вот тут категорически не согласен-если в основном металле кремния 5-6 процентов, то 4047 со своими 12% ну никак не подходит. Другое дело АК9М2 (9-12% кремния) 4047 оптимален, а 4043 уже нет.
Прежде чем совать в сварочную ванну присадку какую ни попадя иногда стоит посмотреть на маркировку самой детали. Правда должен признать что в этом плане наши детали более информативны чем вражеские забугорные.
-если в основном металле кремния 5-6 процентов, то 4047 со своими 12% ну никак не подходит.
Я так понимаю излишек легирующих добавок в металле шва вредить не должен. Или слишком много "хорошо"- тоже нехорошо? Просветите по данному вопросу.
Чем меньше шов отличается от основного металла тем лучше. Это как борщ-нехватка соли как и избыток негативно сказывается на вкусовых качествах оного
Чем меньше шов отличается от основного металла тем лучше. Это как борщ-нехватка соли как и избыток негативно сказывается на вкусовых качествах оного
Вот я попал на форум. Иногда сам хотел бы высказаться,да уже все сказано и добавить нечего.
зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.
На "ЧИПе" выдвигалось предположение что если неизвестен химсостав свариваемого ал-сплава можно скрутить присадки 4043 и 5356 и варить такой скруткой. Кто нибудь так пробовал делать? Мнения и предположения есть?
При всем моем уважении к участникам форума Desti подобное предложение могу назвать только ламерским бредом.
"Авось получится и морду не набьют" примерно так рассуждает автор этого предложения.
Даже по цвету дуги на ремонтируемой детали можно примерно определить лигатуру. Тем более что для алюминия их всего две-кремний и магний. Остальные (медь, титан, цинк, берилий и прочие) во внимание можно не принимать-их процентное содержание мало, влияние на сварку минимально и присадок со сложным хим составом промышленность не выпускает.
Магний подсвечивает дугу зеленым (вести скользящим движением, не дожидаясь сварочой ванны, смотреть не на дугу а на околодуговое пространство)-присадка 5356.
Кремний дугу не окрашивает-присадка 4043
Цинк окрашивает дугу в красноватые цвета(малиновый, сиреневый)+ копоть в околошовной зоне-это сплавы ЦАМ. Варить довольно гиморойное дело, цинковую провлоку найти для меня проблематично. Варю только по настоятельным просьбам клиентов, без никаких гарантий по минимальным расценкам (лиш бы хватило на аргон и электричество)-доверия к этим швам у меня никакого.
Тем более что для алюминия их всего две-кремний и магний. Остальные (медь, титан, цинк, берилий и прочие) во внимание можно не принимать-их процентное содержание мало, влияние на сварку минимально и присадок со сложным хим составом промышленность не выпускает.
Магний подсвечивает дугу зеленым (вести скользящим движением, не дожидаясь сварочой ванны, смотреть не на дугу а на околодуговое пространство)-присадка 5356.
Кремний дугу не окрашивает-присадка 4043
При всем моем уважении к участникам форума Desti подобное предложение могу назвать только ламерским бредом.
"Авось получится и морду не набьют" примерно так рассуждает автор этого предложения.
Даже по цвету дуги на ремонтируемой детали можно примерно определить лигатуру. Тем более что для алюминия их всего две-кремний и магний. Остальные (медь, титан, цинк, берилий и прочие) во внимание можно не принимать-их процентное содержание мало, влияние на сварку минимально и присадок со сложным хим составом промышленность не выпускает.
Магний подсвечивает дугу зеленым (вести скользящим движением, не дожидаясь сварочой ванны, смотреть не на дугу а на околодуговое пространство)-присадка 5356.
Кремний дугу не окрашивает-присадка 4043
Цинк окрашивает дугу в красноватые цвета(малиновый, сиреневый)+ копоть в околошовной зоне-это сплавы ЦАМ. Варить довольно гиморойное дело, цинковую провлоку найти для меня проблематично. Варю только по настоятельным просьбам клиентов, без никаких гарантий по минимальным расценкам (лиш бы хватило на аргон и электричество)-доверия к этим швам у меня никакого.
Насколько я знаю дюраль не варится, либо варится очень плохо, функциональный сварной шов на дюрали я не видел. Её обычно клепают.
Если вы спрашиваете про силумин или АМГ, то везде по -разному. Примерно от 50-80р. за 1см шва. Но может быть и больше, в зависимости от сложности случая, или наоборот дешевле если швы очень длинные.
Насколько я знаю дюраль не варится, либо варится очень плохо, функциональный сварной шов на дюрали я не видел. Её обычно клепают.
Если вы спрашиваете про силумин или АМГ, то везде по -разному. Примерно от 50-80р. за 1см шва. Но может быть и больше, в зависимости от сложности случая, или наоборот дешевле если швы очень длинные.
Не вся дюраль не варится либо варится очень плохо. Да, есть дюраль которая совсем не вартися. Из-за ее свойств ее только клепают. Крылья, седушки пилотов и пр конструкции. Но дюраль которая вартися - собственно современными инверторами легко варится, только присадок нужен хороший и тип подобрать.
Но дюраль которая вартися - собственно современными инверторами легко варится, только присадок нужен хороший и тип подобрать.
простите, не затруднит уточнить, или дать ссылку, какие марки дюрали варятся и какой присадок при этом используется? В общем если не затруднит-поподробней. Для меня ФУНКЦИОНАЛЬНЫЙ, ПОЛНОЦЕННЫЙ ШОВ на дюрали- это нонсенс , если честно. Хотелось бы расширить свой кругозор. Про условно и плохосвариваемые дюрали я слышал. Интересует качественный и полноценный шов.
простите, не затруднит уточнить, или дать ссылку, какие марки дюрали варятся и какой присадок при этом используется? В общем если не затруднит-поподробней. Для меня ФУНКЦИОНАЛЬНЫЙ, ПОЛНОЦЕННЫЙ ШОВ на дюрали- это нонсенс , если честно. Хотелось бы расширить свой кругозор. Про условно и плохосвариваемые дюрали я слышал. Интересует качественный и полноценный шов.
ни как не могу найти фотографии. Дело было под аргонную сварку. Есть фирма, которая делает люки (люки невидимки). Так у них задача стояла, по сварке алюминиевых люков. Алюминий они освоили, но после пошла дюраль. Тип дюрали сейчас точно (да и приблизительно) уже не вспомню. Но под рукой было две присадки, одна АМг, вторая АМц. Я АМц попробовал, не получалось, АМг5 шов начал хорошо ложиться и трещины не появлялись. Т.е. если своим телом сварить, то в месте шва (по центру) медленно с остыванием проявлялась трещина. С применением присадка ни каких трещин не было. Так собственно когда встал вопрос про сварку, я попросил образцы, т.к. слышал про сварку дюрали. После пробы и посоветовал аппарат. На заводе "Звезда", изготавливают кресла для пилотов. Так там дюраль которая совсем не варится. Поэтому только заклепки применяют. Аппарат применял CEA, с прямоугольным импульсом.
Читайте также: