Сварка кузова газ 53

Обновлено: 04.10.2024

Кабины грузовых автомобилей имеют меньшие габаритные размеры и более простую конструкцию по сравнению с кузовом легковых автомобилей. Они не являются несущими, так как устанавливаются на рамах автомобилей. Навесные детали и оперения имеют конструкции, во многом сходные с конструкциями аналогичных деталей легковых автомобилей. Общий объем сварки этих узлов в 2—3 раза меньше, чем на легковых автомобилях. Для их сборки и сварки применяют технологию, зависящую от масштабов производства.

Наиболее механизированное производство кабин грузовых автомобилей организовано на ЗИЛе для выпуска автомобилей ЗИЛ-130. На этом заводе используют 27 многоэлектродных машин многотрансформаторного типа, 16 из которых встроены в пяти автоматических линиях. Всего из 2315 точек, которыми сваривается кабина, 1358 точек (около 60%) выполняются на этом высокопроизводительном оборудовании.

Производство с развитой комплексной механизацией организовано на КамАЗе, где преимущественно на автоматических линиях собираются и свариваются основные узлы кабин. Основание кабины (пол) — наиболее крупный узел изделия — при большом объеме производства обычно сваривается на механизированных поточных или автоматических линиях.

Конструкция этого узла различных автомобилей имеет много общего. Основание кабины автомобиля ГАЗ-53А (рис. 42) представляет собой штампованную панель, к которой приваривается в 214 точках десять предварительно собранных деталей (усилители, кронштейны и др.) и 13 гаек, каждая из которых имеет три рельефа. Основание изготовлено из низкоуглеродистой холоднокатаной стали 08кп толщиной 1,2 мм, остальные детали из этой же стали толщиной 0,8—2 мм. Изделия свариваются с производительностью 130 изделий в час при загрузке 80% (рис. 43).

Рис. 42. Основание кабины грузового автомобиля ГАЗ-53А

Рис. 43. Схема автоматической линии сборки и сварки основания кабины ГАЗ-53А:
1, 7 — транспортные устройства линии; 2,5 — загрузочные приспособления; 3, 6 — многоэлектродные машины; 4 — вибробункеры для подачи привариваемых гаек

В состав линии входят три многоэлектродные сварочные машины, загрузочные позиции с кантователями, загрузочные вибромеханизмы для подачи гаек и транспортное устройство шагового типа для передачи изделия с позиции на позицию. Обслуживается линия четырьмя операторами.

Привод сварочных пистолетов и клещей многоэлектродных машин — пневматический сжатым воздухом повышенного давления (до 10 кгс/см 2 ), который создается специальным компрессором дожатия, установленным на линии. Клещи и пистолеты используют в большинстве случаев для сварки двух или трех точек, для чего их передвигают на шаг специальным устройством с пневмоприводом. Для зажатия деталей с целью фиксации применяют в основном устройства с пружинным приводом. Перемещается узел загрузочным приспособлением и шаговым устройством на шаг 1700 мм. На линии установлено 45 сварочных трансформаторов.

На ЗИЛе основание кабины изготовляется на комплексной автоматической линии производительностью 65 изделий в час. В состав линии (рис. 44) входят специальный многобойковый пресс для расклепки 42 резьбовых втулок в панели пола, машина для рельефной сварки с выдвижным столом для сварки каркаса пола в 36 точках, одна двухэлектродная установка для прихватки каркаса подставки сиденья и планки пола и пять многоэлектродных многотрансформаторных сварочных машин для окончательной сварки изделия в 204 точках. Все это оборудование связано специальным конвейером с 13 приспособлениями-спутниками и имеет четыре механические руки.

Рис. 44. Автоматическая линия сборки и сварки основания кабины автомобиля ЗИЛ-130

Действие всех устройств на автоматической линии обеспечивается системой взаимосвязанных гидро- и электроприводов. Обслуживается линия пятью операторами. Перемещение спутников с изделием производится шаговым конвейером на шаг 3000 мм. В конце линии сваренный пол кабины снимается с приспособления-спутника механической рукой, передается на поперечный транспортер и подвешивается вручную на подвесной толкающий конвейер. Приспособление-спутник после съема изделия опускается гидроподъемником в нижнее положение и перемещается шаговым конвейером обратно к начальной позиции сборочной линии.

Мощность 53 сварочных трансформаторов, установленных на линии, составляет 2500 кВА при ПВ = 50%. Для снижения потребляемой электрической энергии машины включаются последовательно по схеме ожидания.

Высокопроизводительная линия сборки и сварки дверей (рис. 45, а) грузового автомобиля ГАЗ-53А установлена на ГАЗе (рис. 45, б). В состав линии входят шесть многоэлектродных машин, два пресса для подгибки и завальцовки фланцев, несколько загрузочных, сборочных и разгрузочных позиций. Линия имеет общее автоматическое транспортное устройство. Производительность линии 200 изделий в час.

Рис. 45. Конструкция и технология сборки и сварки дверей кабины грузового автомобиля ГАЗ-53А;
а — дверь кабины; б — схема автоматической линии сборки и сварки дверей; 1 — многоэлектродная машина с горизонтальным столом; 2 — многоэлектродные машины для сварки внутренней панели С-образного типа; 3, 8 — транспортные устройства линии; 4 — позиция сборки наружной и внутренней панелей; 5 — многоэлектродная машина для прихватки; 6 — прессы для подгибки кромок; 7 — многоэлектродные машины для окончательной сварки двери по контуру

Каждая деталь на линии сваривается в 84 точках. В это же число входят несколько соединений, выполняемых рельефной сваркой. Вне линии на универсальном оборудовании выполняют только три сварочные операции на внутренней панели с небольшим объемом сварки (восемь рельефов и две точки). В таком виде панель поступает на автоматическую линию. Толщина свариваемых деталей 0,8—1,2 мм. Сначала выполняют первые три операции на внутренней панели двери на многоэлектродных машинах с С-образными станинами и ручную сборку внутренней панели с наружной. Затем на втором участке автоматической линии выполняют прихватку собранных панелей, подгибку, зафланцовку и окончательную сварку. Для выполнения всех сварочных операций собранной двери применяют четырехстоечные многоэлектродные машины.

Всего на линии установлено 25 сварочных трансформаторов. Мощность каждого из них для точечной сварки 63 и рельефной — 100 кВА при ПВ = 50%. На линии применен только пневмопривод для сварочных пистолетов и клещей, рассчитанный на повышенное давление сжатого воздуха (до 10 кгс/см 2 ).

Сборка и сварка кабин в целом, как и кузова легкового автомобиля, также достаточно сложны. Узел имеет большие габаритные размеры, сложную объемную конструкцию, места сварки менее доступны. Кабины собирают на стационарных одном или двух кондуторах, подвижных кондукторах, передвигающихся на тележках по рельсовым замкнутым путям механизированных или автоматических линий. Все основные операции выполняют на подвесных точечных машинах или многоэлектродных машинах. С появлением роботов появилась возможность механизации сварки подвесными машинами. Кроме точечной и рельефной сварки, на окончательных операциях в небольших объемах применяют дуговую и газовую сварку.

Кабина автомобиля ГАЗ-бЗА состоит из следующих основных узлов: основания, боковин, переднего щитка, передка, задка, задних боковых панелей и крыши. Первые четыре узла образуют каркас, к которому при окончательной сборке приваривают остальные узлы (рис. 46 и 47).

Рис. 46. Каркас кабины грузового автомобиля ГАЗ-53А

Рис. 47. Кабина грузового автомобиля ГАЗ-53А

Основные соединения кабины получают нормальной двусторонней одноточечной сваркой на подвесных точечных машинах. По принятой на ГАЗе технологии основную сборку кабины осуществляют на двух стационарных последовательно расположенных кондукторах. На первом собирают каркас, на втором сваренный каркас облицовывают наружными панелями. Окончательную сварку выполняют на пластинчатых конвейерах, расположенных параллельно.

Кондукторы для сварки каркаса и кабины (рис. 48) имеют аналогичную конструкцию. Основанием кондуктора служит сварная плита 1. Верхняя плоскость плиты точно обработана. На ней нанесена базовая сетка, которая облегчает установку опорных кронштейнов, фиксирующих и прижимных устройств. Каркас кабины, предварительно собранный и сваренный в аналогичном приспособлении, устанавливают на четыре опоры и поджимают к ним прижимом с пневмоприводом. Затем с каркасом собирают облицовочные панели кабин, которые плотно прижимают к каркасу. Для этого по проему дверей используют симметричные узлы фиксации 3, расположенные с правой и левой стороны изделия.

Рис. 48. Главный кондуктор для сборки и сварки кабины грузового автомобиля ГАЗ-53А

Узлы имеют возможность параллельно перемещаться на расстояние 500 мм специальным цилиндром, расположенным под полом кабины на основании приспособления. Такое движение позволяет облегчить закладку и съем кабины после сварки и сохранить ее геометрические размеры. Радиально перемещаемые устройства имеют более простую конструкцию, но обеспечивают меньшую точность узла. Каждый из боковых проемов кабины фиксируется и поджимается в пяти точках прижимами с пневмоприводом. Для фиксации задней стенки используют откидную стойку 4 также с пневмоприводом и ручным рычажным зажимом по проему заднего окна.

В передней части для фиксации передней панели по плоскости сопряжения с капотом используют два откидных рычага 2 с установленными на них выдвижными пальцами. Для фиксации проема ветрового окна используют специальную рамку, поджимаемую к проему прижимами 6 с пневмоприводом. Для съема кабин с фиксаторов кондуктора используют съемники 5, имеющие также пневмопривод. Все основные узлы приспособления сварены из стального листа и прокатных профилей толщиной 6—25 мм.

Собранные узлы в кондукторе сваривают точечной сваркой в 130 точках подвесными точечными машинами, оснащенными разными клещами с пневмоприводом и удобными для выполнения операции подвесками. Применение фиксирующих элементов в кондукторе сравнительно небольших сечений, их рациональное расположение обеспечивают хорошую доступность к местам сварки клещами точечных машин с небольшим вылетом.

Кондуктор имеет 60 опорных точек фиксации 20 прижимов с пневмоприводом. Масса приспособления около 4 т. Четверо рабочих собирают и сваривают до 20 кабин в час.

Производительность точечной сварки крупногабаритных изделий, собранных в приспособлениях, зависит от правильного размещения подвесных точечных машин, конструкции клещей и их оснастки, а также правильной их подвески. Последнее обеспечивает необходимую подвижность клещей, что серьезно сказывается на производительности сварщика и качестве его работы.

Пять подвесных точечных машин (рис. 49), расположенных вокруг кондуктора 4 для сварки кабины, оснащены тремя разновидностями клещей. Машина с клещами 1 предназначена для сварки открытых фланцевых соединений. Вылет электродов небольшой, однако рабочий ход до 15 мм, что позволяет легко получать соединение с относительно высокой отбортовкой (сечения В — В1; Г—Г1 рис. 49). Это же приводит к необходимости применения цилиндрических электродов с лысками на рабочей части, хотя это несколько снижает их стойкость. Подвеска клещей полуповоротная на дуге.

Рис. 49. Сечения кабины грузового автомобиля ГАЗ-53А по местам сварки и оснастка подвесных точечных машин:
1, 2, 3 — клещи подвесных точечных машин с различной оснасткой; 4 — главный кондуктор; 1 — схема развески подвесных машин

Аналогичную конструкцию имеют клещи 2, они отличаются только небольшим увеличением консолей. Этими клещами сваривают соединения на разных уровнях по высоте. Это же требует применения полуповоротной подвески на роликах, но с несколькими точками для закрепления троса подвески. Наиболее удобное место для троса подбирают практически. Клещи 3 имеют меньшие вылет и рабочий ход электродов (до 5 мм).

Более простая конструкция кабин грузовых автомобилей позволяет значительно упростить приспособления для сборки и сварки. Предприятия с высокой культурой штамповки применяют полусвободную сварку. При такой технологии по напольному конвейеру, имеющему замкнутую форму, передвигаются тележки, на основании которых расположены четыре боковые опоры для фиксации пола кабины. На последующих рабочих местах устанавливают передок и детали каркаса кабины, взаимное расположение которых определяется съемными рамками, фиксирующими дверные проемы.

Для фиксации проема рамку, подвешенную на противовесе, опускают и устанавливают по фиксаторам, расположенным на тележке подвижного кондуктора. Вокруг рамки фиксируют детали, образующие каркас и проемы дверей. После сборки выполняют точечную сварку на подвесных машинах при непрерывном движении конвейера. После прихватки точками рамку освобождают и возвращают по монорельсам в первичное положение для фиксации проема и каркаса в следующей кабине. Дальнейшую сварку выполняют в свободном состоянии. После сварки каркаса на него надевают наружные панели, которые прижимают натяжными эластичными ремнями с помощью струбцин. После точечной прихватки кабины освобождают от натяжных ремней и сваривают в свободном состоянии.

Отсутствие загромождения мест сварки фиксирующими элементами сборочно-сварочных приспособлений позволяет более производительно выполнять сварочные операции. В этом основное преимущество такой технологии. Однако расположение узлов кабины относительно оси изделия при такой сборке точно не фиксируется, поэтому применение роботов на окончательных операциях точечной сварки затруднительно.

Наиболее совершенный технологический процесс сборки и сварки кабин для массового производства — сборка кабин на автоматических линиях с широким применением многоэлектродных машин (опыт заводов ЗИЛ и КамАЗ).

Сборка и сварка кабин на таких линиях максимально расчленена. Это требует более высокой точности изготовления отдельных деталей, точной сборки на всех позициях и жесткости крепления при фиксации во всех приспособлениях.

Кабина автомобиля ЗИЛ-130 разбита на шесть крупных узлов. Кабину собирают на двух параллельных механизированных линиях при помощи подвесных сварочных машин, а сваривают на одной автоматической линии на многоэлектродных машинах. Транспортируются изделия по линии системой тележечно-шаговых конвейеров, обеспечивающих необходимую точность подачи. Каждое рабочее место линии оснащено подъемным столом, который снимает поступающую кабину с конвейера. Точное положение изделия на всех операциях определяется технологическими отверстиями в панели пола, которые служат базами для фиксации. После окончания операции все столы опускаются, и кабины, попадая на транспортный конвейер, перемещаются на следующую операцию сварки, а конвейер возвращается в исходное положение.

Рис. 50. Автоматическая линия сборки и сварки кабин грузового автомобиля ЗИЛ-130

боковой разгрузкой не пользуюсь вообще, бывает и отрывает крепления и от балки и от кузова,всякое бывало,но стремянки поставил не потому,а чтобы в ушах небыло люфтов и кузов при подъёме не уходил в сторону

как думаете если я тупа заварю , что мне совсем боковой разгрузкой пользоваться нельзя будет ,или я что не могу понять

ну почему нельзя думаю можно,заводское приварено же и держит

боковая разгрузка мне нужна а вы что ли совсем не пользуетесь баковой разгрузкой ? и что будет отрывает крепления что ли

Спасибо буду приваривать

ну почему нельзя думаю можно,заводское приварено же и держит

у меня одно отрывало так вот на заводе видать сварной был херовый едва прихвачено было сам варил и втарое за одно прошол на всякий случай

мужеки может кто сталкивался стакой проблемой нажму на тормаз калёса юзом все а обратно не отпускаются калодки житкость с вакума солью всё нормально и так каждый раз когда тормазиш

Клинит клапан управления вакуума, притирка и ремкомплект не спасли. У меня недавно это было, бывает по причине смешения разных жидкостей и выработки с задиром. Один вакуум пришлось выбросить и заменить. второй разработал, растянул пружину верхней диафрагмы у атмосферных клапанов..

у меня тоже так было на газ 66 ,поменял все тормозные шланги сейчас все хорошо работает

Мужики скажите как убрать зазор ?между рамой и балкой на фото видно зазор 10мм клепки мешают сесть балке ,
и как думаете балку двигать надо в перед или назад или так пойдет

Мужики скажите как убрать зазор ?между рамой и балкой на фото видно зазор 10мм клепки мешают сесть балке ,
и как думаете балку двигать надо в перед или назад или так пойдет [изображение]
[изображение]

на щёт зазора то нужно сверлить отверстия под заклёпки,а на щёт балки то непонятно ,нужно убрать отбойники или как они называются ,которые на раме с зади прикручены

так если сверлить отверстия под клепки ,там металл ослабит ?может пластину металлическую подложить под низ

думаю слабее метал небудет по крайней мере на заводских с этим проблем нету

а кокой толщины заводские ,а то с уголка варю стенка толщиной 6 мм ,вот подумал может подложить

так если сверлить отверстия под клепки ,там металл ослабит ?может пластину металлическую подложить под низ

У нас всегда мужики спорили "на что лучше садить кузов?" одни говорят транспортёрный ремень, другие деревянные бруски, в общем так и не выяснили. но много заводских платформ действительно на дереве стоят.

Привет я тоже думаю что транспортерная лента будет стоять по пока в раздумье

объясни для чего у вас балку сдвигали в перед вот тоже не знаю в перед или назад двинуть балку

самосвальные кузова сидят просто на раме без каких либо подкладок,дерево и резину точно нестоит подкладывать они будут вминаться и подрамник будет разшатыватся и вообще может так и оторвать при подъёме

опа значит подкладывать не нужно под заднею балку

На деревянные проставки ставят только бортовые кузова и фургоны,для смягчения,но и это не очень хорошо,ведь дерево при сырой погоде разбухает,а при жаркой усыхает,а вывод нужно время от времени проверять затяжку прижимных стремянок.

опа значит подкладывать не нужно под заднею балку

конечно же нет,зачем,смысла вообще невижу,тем более под заднюю балку

у меня на газ 53 резина стояла под передней и задней балкой , вот и хотел тоже затолкать

ну это кто то сам,подлаживал ,только вопрос зачем?

тоже интересно стало узнать зачем

На заводских балках в местах, где для ровной посадки на раму мешают заклепки сделаны отверстия по заклепкам.И в твоем случае можно сделать так,сделать между рамой и балкой проставку из металла и просверлить отверстия для посадки на заклепку и можно будет ее приварить к низу балки.И так получится,что и зазора между рамой и балкой не будет и не прослабишь крепление балки,ведь проставка у тебя будет толщиной 10 мм!

объясни для чего у вас балку сдвигали в перед вот тоже не знаю в перед или назад двинуть балку

Мы исходили из развесовки, эта шишга до приобретения лес возила, коники стояли и кузов был придвинут до кабины, мы ездили с дровами вроде нормально и зад и перёд одинаково пригружены вот и решили что придвинув максимально к кабине будет оптимальная развесовка.

я тоже так думал , а как на заводских проставки нету вот и засомневался

Согласен, но как показывает практика бортовые кузова неплохо сохраняются имею ввиду "лонжеронные брусья" и почему то даже вояки ничего лучшего не придумали , а на самосвалах по моему заклёпки никогда не мешают платформе.

а как с подъёмом кузов в раму не упирался?

Чуть выше уже это разъяснял

Ну на заводских отверстия сделаны прямо на креплениях,а это я тебе советовал сделать, если нужно будет приподнять не много кузов от рамы.

Сварка рамы грузового автомобиля, этапы выполнения работы

Кузов являет собой неотъемлемую часть автомобиля. Он выполняет функцию защиты внутренних узлов. Особенно важно следить за состоянием кузова у грузовых автомобилей.

Замечать малейшие дефекты и своевременно устранять их. Часто запрашиваемой к ремонту деталью является рама автомобиля.

В каких случаях стоит прибегать к сварке

Рама грузового авто – это основание к которому крепятся все звенья кузова. Другими словами это скелет связывающий между собой такие важные детали как двигатель, коробки, приводы и т.д.

К сварке рамы грузового автомобиля прибегают только при незначительных деформациях детали. Самое главное – придерживаться всех этапов технологии. Состояние рамы грузовика – это прежде всего безопасность автомобиля.

Целесообразно ли проводить ремонт рам сваркой

Рама в автомобиле — это силовой каркас, к которому в последующем крепятся все кузовные элементы, двигатель, коробку, приводы и другие крупноразмерные узлы. При серьезных авариях могут отмечаться повреждения силового каркаса, в том числе и полная потеря геометрии конструкции. Следует сказать, что если рама серьезно повреждена и нарушена ее геометрия, то ремонт в данном случае будет нецелесообразным. Однако если у такой силовой конструкции отмечаются небольшие деформации, складки, трещины и сколы, то возможно самостоятельно выполнить ее сварку с полным восстановлением геометрии. При этом следует понимать, что от соблюдения технологии ремонта в последующем зависит безопасность эксплуатации автомобиля.

Правила ремонта рамы

Выполняя сварка рамы необходимо помнить о следующих правилах этой работы:

Сварка осуществляется полуавтоматом.
Не допускается перегрев.
Швы в обязательном порядке разделываются.
Проваривается корень шва.

Перед тем как приступать непосредственно к сварке рамы необходимо демонтировать кузовные элементы и другие узлы автомобиля, которые мешают свободному доступу к поврежденному участку. В том случае, если трещина в раме разошлась, то необходимо, используя специальные домкраты и струбцины, свести соединяемые элементы и в обязательном порядке проверять контрольные точки у автомобиля.

Если предварительно необходимо выполнять соответствующую правку рамы, то для этой работы используют молоток. Причём такая правка выполняется с холодным металлом. Если проводится сварка грузовых рам используют соответствующее мощное гидро и пневмооборудование.

Процесс ремонта рамы

Важно:

варить нужно полуавтоматом,
избегать перегрева,
обязательно разделывать швы,
проваривать корень шва.

Прежде чем начать ремонт, нужно тщательно произвести осмотр рамы на наличие трещин. Для внутреннего осмотра подходит видео-эндоскоп. Если нет специализированного, можно приобрести USB-эндоскоп, который работает с ноутбуком или смартфоном.

Для ремонта нужно обеспечить доступ к месту повреждения, при необходимость демонтировать части мешающие в процессе работы. Лучшем методом будет освобождение рамы от всего навесного оборудования и элементов, чтобы уменьшить нагрузку. Если трещины разошлись, их нужно предварительно свести с помощью домкратов и обязательно промерять диагональные контрольные точки автомобиля. Разница расстояний не должна превышать 5 мм. Если будут отклонения, тогда на стапеле нужно тянуть раму.

Правка рамы, в том числе и в местах трещин производится в холодном состоянии кувалдой и молотками, с помощью оправок и поддержек.

На грузовиках и полуприцепах раму правят с помощью пневмо или гидро оборудования.

Трещины устраняются заваркой и клепкой усиливающих накладок.

Главная особенность в подготовке к сварке:

определение видимого конца трещины (с помощью лупы);
засверливание конца трещины (перед сверлением накернить центр под отверстие на расстоянии 5 — 10 мм от видимой границы трещины по линии её направления; сверлить сверлом диаметром 5-6 мм);
разделка кромок под улом 90 градусов на глубину 2/3 толщины металла детали, плазменным резаком, если нет, можно болгаркой, но это дольше.
зачистка кромок трещины шириной 20 мм (стальная щетка или электрошлифовальная машинка).

Трещины на лонжеронах устраняются:

Перед установкой накладки, шов нужно зачищать заподлицо с основным металлом.

Подготовка к сварке

Если нет возможности проварить корень, то за сварку рам лучше не браться.

Первый проход проварка корня: ток 100 А проволока Св08 1,2мм газ смесь Ар + СО2 20% короткими валиками с лева на права поперек трещины с прерыванием дуги и не перегревая металл, но с образованием обратного валика.
Второй и третий проход ток 110 А точно так же, но валики должны быть тонкие и перекрывать друг друга.
Четвёртый проход ток 120 А валик во всю ширину разделки с небольшим заходом на основной металл, валики плотные и в зависимости от теплопотерь можно сплошным швом, но не перегревая металл (3-5 валиков и прерывание дуги).
Пятый валик перекрывает в каждую сторону минимум варится так же но без прерывания дуги. Шов получается широкий выпуклый довольно ровный.

Вертикал варится только с верху вниз. Если клиент просит скрыть следы сварки, то пятый валик не варится.

Каждый случай сварки рам очень индивидуальный.

Большие швы за раз варить не стоит, так как в зоне термического воздействия метал закалиться и станет хрупким при деформации.

На фото раму уже делали, шов отвратительный. Пришлось переделывать.

Были разделаны швы под 90 градусов, там где VIN, пришлось просверлить отверстия, это для того, что бы снять напряжение, так часть трещины нельзя заварить, а если не делать отверстия, то от напряжения метала, трещина пойдет снова по сварке.

Швы были заварены по технологии выше.

Нюансы при сваривании рамы грузового автомобиля

Профилактика повреждений и регулярный осмотр кузова очень важны. Лучше своевременно делать ремонт данного элемента. Так поломка не застанет вас в расплох на дороге.

Сварка рамы грузовика имеет свои нюансы.

Следование последующим пунктам — залог крепкого и безопасного соединения.

Нужно следить за температурой металла во время сварки. Если перегреть, место соединения получится не надёжным. Варить нужно по частям. Важно чтобы длинна отрезков не превышала 5 мм.
Самое подходящее средство для обработки кромок — болгарка или плазменный резак.
При использовании дополнительного металла стоит обращать своё внимание на переходы к основе. Нужно следить за тем чтобы они максимально ровными. Не допускайте подрезов. Именно это повреждение приведёт к разрушению рамы грузового авто в будущем. А самое главное – чтобы корень проваривался во всю длину. Не то все предыдущие действия окажутся бессмысленными.
Для большей надежности лучше укрепить место поломки с помощью швеллера и болтового соединения.

Нужна ли накладка на раму?

В ремонте, что предоставлен выше, накладка не потребовалась. Лишний сварной шов не на пользу конструкции. Накладки применяются в случае, если нужно усилить раму, где уставший металл, и много вертикальных трещин. Накладки виде ромба или эллипса лучше вваривать, а не приваривать внахлест.

Для накладок и заплаток нужно брать такую же сталь из чего сделана рама.

Марки стали рам для автомобилей

Детали	ЗИЛ-130	ГАЗ-53А	МАЗ-5335	УАЗ-469
Лонжероны	30Т или 14Г2АФ	25	19ХГС	25
Поперечены	20, 08 или 14Г2	25, 08кп или 12ГС	19ХГС или14ХГС	20кп или 08
Буфер	20	25	08 или 20кп
Буксирный крюк	35	40	45	35

Для ремонта рам иномарок лучше брать металл от «донора».

Как самому выполнить сварку рамы грузовика

Чтоб вычислить повреждённый участок надо снять все элементы кузова для осмотра. Далее, определяем место окончания трещины. Его нужно засверлить. Только после этого мы можем приступить непосредственно к варке рамы грузового авто.

Саму сварку осуществляют полуавтоматом. А свёрла лучше использовать диаметром 5 мм.

Корень проваривается во время первого прохода. Сварка совершается с помощью электродов в роли которых идёт проволока толщиной 1,2 мм и индексом Св08. Во время первого раза сила тока должна быть 100А.

При следующих двух этапах сварки рамы грузового авто — 110А с этой же проволокой. Причём валики должны быть максимально тонкими и взаимно перекрываться. Вследствие следующего хода ток стоит увеличить до 120А.

Большое значение имеет непрерывная дуга. Это залог предельно ровного первоклассного шва.

Обработка рамы после ремонта

После проварки всех повреждений, раму нужно обработать. Закрыть металл от агрессивной среды. Для этого раму моют, отчищают «пескоструйкой» или металлическими щетками. Обезжиривают, грунтуют и красят, лучше обработать антигравием «Раптор» или защитным покрытием Line-X.

Как обработать шов после сварки

Качественная обработка шва после сварки – залог хорошо проделанной работы.

На завершающем этапе нужно обеспечить защиту металла. В этом нам поможет отмывка и шлифовка пескоструйкой. Потом нужно покрасить, предварительно обезжирив и прогрунтовав.

Немаловажен опыт работы исполнителя. Новичкам браться за данное дело не стоит. Ведь в ваших руках прежде всего безопасность машины во время вождения.

А так же, не стоит забывать о безопасности и при выполнении сварочных работ.

Цена ремонта рамы автомобиля

Цена ремонта зависит от многих факторов. И все зависит от места повреждения, цена существенно уменьшается если удастся произвести ремонт без демонтажа кузова, но в большинстве случаев кузов необходимо демонтировать. На что тратится большое количество времени.

Кол-во блоков: 13 | Общее кол-во символов: 11179
Количество использованных доноров: 4
Информация по каждому донору:

УСИЛЕНИЕ КузовА, ГАЗ-53 самосвал

Этот кузов был согнут (ВДОЛЬ) … Еще есть такая штука у газонов, с кузовом, что его ведет, кривит, косит, и так далее))) ПРИ ПОДЬЕМЕ… По этому было принято решение, усилить кузов (( 63-Тим швеллером, что бы был кузов крепче,

Вот как-то так, так как кузов согнут, по середине были нарезаны 15-см кусочки ШВЕЛЛЕРА и приварены к основному швеллеру и к балке кузова

Правое крепление кузова… Была усиленна балка крепления кузова, уголком чтобы не оторвало балку не вперед не назад

и что бы его не вело, и не косило при ПОДЬЕМЕ

ГАЗ 53 1987, 115 л. с. — кузовной ремонт

Машины в продаже

Geely Atlas Pro, 2021

Lexus RX350, 2011

Subaru Forester, 2022

Lexus RX350, 2007

Комментарии 25

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

расскажи ка друг! на сколько лучше стало? или без изменений

После усиления кузова, пропали крены при подъеме? Что еще изменилось? или стоило бы добавить?

Ну мы еще не пробрали ))) он еще до конца не собранный . Ну а так я думаю чуть чуть роли сыграло эти все вселения и все

Не сильно помогло

У меня тут тоже газончик 53 достался по наследству. Так он переделка — капец. Двигатель Д240 коробка походу зиловская т.к. 90 он едет. И на самосвал еще переделан. Вот разбираюсь… Вот ищу кого-нибудь у кого можно спросить…

У кого же руки дошли до него, что бы его так передать ?!

Отец на нем работал. Он его с пустой рамы собрал. Делал для себя. Тянет он конечно капец! Походу сколько влезет.)))
Сейчас проблема небольшая. Кузов пусто поднимается а полный на 2\3 только на 3 колена. В чем может быть проблема? Там походу бадяга залита какаято типо отработки. Сейчас я промыл маслянный бак и промыл один раз гиравлическим маслом, слил и залил новое. Но всеравно мне кажется хоть это масло чуть погуще но все равно жидковатое. Есть еще возможность взять ТНК HVL 32. Ты по выхкости не подскажешь?
И в чем еще может быть проблема?

Ну то, что не поднимается на груженном, скорей всего (( насос ))это, походу у тебя насос не выдает то давление которое надо! Насос не может справится просто

Если насос то наверняка ему жидкое масло не подходит. У меня на пасате была проблема руль туговато крутился на новом насосе. Залил чуть погуще масло — одним пальцем стало, как в мерсе)))
Просто читал что перепускные клапана могут мозги колупать. Там шарик надо менять и\или пружину. А если клапан то ему пофиг какое масло он всеравно пропускать будет…

Да там есть такая фигня как клапан !(((. Ну тогда масло пробуй поменяй !) .а вообще Веретенку туда залей ))) всю жизнь ее туда Лили и все прекрасно работало и работает !

Ну вот похоже мне ее на работе и налили 10 литров. Им на работе промывают гидросисттемы и используют в неответсвенных (недорогих).
Но есть еще гидравлическое, специально для гидравлики на станки… Надо попробовать.

Uaz31512monster

И еще… кузов очень быстро опускается, даже пустой. Смотрел видео в нете так у меня наверно раз в 5-10 бысрее. Чуть ли не падает… особенно на первых коленах… на последних уже помедленнее. Тут точно грешу или на масло (жидкое) или на клапан.

Клапан тоже надо проверить ! Может там уже пркжина не держит )

А когда промыл систему что нибудь поменялось лучше стал поднимать ?

Ну я на пустом проверял. Он итак поднимал. Но кажется стал получше поднимать. Быстрее чтоли. Сейчас на погрузке стоит. попробую.

Читайте также: