Сварка титановых труб гост
Обновлено: 14.05.2024
1.1 . Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклонения по ним, а также теоретическая масса 1 м труб должны соответствовать указанным в табл. 1 .
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2 . Допускается изготовление труб с промежуточными размерами по наружному диаметру и толщине стенки. При этом предельные отклонения принимаются как для ближайшего меньшего размера.
1.3 . По длине трубы изготовляют:
немерной длины от 1,0 до 6,0 м;
мерной и кратной мерной длины в пределах немерной.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы другой длины.
1.4 . Предельное отклонение по длине труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должно превышать +15 мм.
1.5 . Трубы кратной мерной длины изготовляют с учетом припуска на каждый рез +5 мм.
1.6 . Теоретическая масса 1 м трубы из титана марок ВТ1-00 и ВТ1-0 вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки при плотности 4,50 г/см 3 .
Для вычисления теоретической массы труб из титанового сплава марки ОТ4-0 следует пользоваться переводным коэффициентом 1,011.
Теоретическая линейная плотность 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
Примеры условных обозначений
Труба из сплава марки ОТ4-0, наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2,0 мм, немерной длины:
Труба ОТ4-0 25 × 2,0 ГОСТ 24890-81
То же, в отожженном состоянии (М), длиной кратной (КД) 2000 мм:
Труба ОТ4-0.М 25 × 2,0 × 2000КД ГОСТ 24890-81
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 . Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Трубы изготовляют из титана марок ВТ1-00 и ВТ1-0 и титанового сплава марки ОТ4-0 с химическим составом в соответствии с ГОСТ 19807 -74.
(Новая редакция, Изм. № 1).
2.2 . Трубы в зависимости от показателей качества изготовляют групп А и Б.
Трубы группы А изготовляют в отожженном состоянии с травленой поверхностью.
Трубы группы Б изготовляют без термической обработки непосредственно после сварки без травления поверхности.
Допускается трубы группы Б изготовлять в отожженном состоянии с травленой поверхностью или без травления поверхности.
2.3 . Трубы изготовляют из ленты методом непрерывной аргоно-дуговой сварки или другими методами сварки.
Сортамент и технические требования к ленте должны соответствовать нормативно-технической документации.
2.4 . Механические свойства труб при растяжении должны соответствовать указанным в табл. 2 .
Наружный диаметр, мм
Временное сопротивление s в, МПа (кгс/мм 2 )
Относительное удлинение δ, %, не менее
295 - 440 (30 - 45)
390 - 590 (40 - 60)
490 - 635 (50 - 65)
2.5 . Поверхность труб (наружная и внутренняя) не должна иметь трещин, расслоений, раковин, плен, глубоких рисок, грубых следов зачистки и непровара шва.
На поверхности труб допускаются:
риски, царапины, забоины, вмятины, следы зачистки и отпечатков, если они не выводят трубы за предельные отклонения по размерам;
наличие грата на внутренней поверхности трубы;
цвета побежалости в зоне сварного шва;
поперечно-кольцевые и спиральные следы технологической обработки.
Высота грата на внутренней поверхности труб группы А не должна превышать 0,7 мм.
2.6 . Толщина стенки в зоне сварного шва должна быть не менее минимальной толщины стенки, указанной в табл. 1 .
2.7 . Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусенцев.
2.8 . Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.
2.9 . Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
2.10 . Отклонение от прямолинейности трубы группы А не должна превышать 1,5 мм на один метр длины. Отклонение от прямолинейности трубы группы Б не должна превышать 3 мм на один метр длины трубы.
2.11 . Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее 4,90 МПа (50 кгс/см 2 ).
По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее 9,80 МПа (100 кгс/см 2 ).
2.12 . Трубы должны выдерживать испытание на раздачу на оправке конусностью 1:10.
Увеличение первоначального диаметра должно быть не менее 10 %.
2.13 . Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния между сплющивающимися поверхностями до 1 /2 первоначального диаметра.
2.14 . Трубы должны выдерживать испытание на загиб.
2.15 . Трубы группы А должны выдерживать испытание на бортование. Величина отбортовки устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1 . Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одного состояния материала, одной плавки, одной группы и одного размера и оформлена одним документом о качестве.
Допускается составлять партию из труб, взятых из нескольких плавок, при условии, что каждая плавка соответствует требованиям настоящего стандарта.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
марку сплава и группу;
номер партии и плавки;
массу нетто партии;
количество упаковочных мест;
обозначение настоящего стандарта.
3.2 . Для определения химического состава отбирают две трубы от партии.
Допускается изготовителю определять химический состав в слитках: основных компонентов на каждой плавке, а примесей - на каждой десятой плавке .
Содержание прочих примесей контролю не подлежит.
3.3 . Проверку наружного диаметра, толщины стенок и кривизны проводят на каждой трубе.
3.4 . Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу.
3.5 . Проверке качества внутренней поверхности подвергают одну трубу от партии.
3.6 . Для проверки механических свойств отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.7 . Проверке на герметичность и качество сварного шва подвергают каждую трубу. Проверке качества сварного шва труб группы А неразрушающими методами подвергают каждую трубу, при этом для проверки на герметичность отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.8 . Контроль на раздачу и сплющивание проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах партии.
3.9 . Контроль на загиб проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах. Контроль на загиб изготовитель проводит по требованию потребителя.
3.10 . Контроль на бортование проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах. Контроль на бортование изготовитель проводит по требованию потребителя.
3.9 , 3.10. (Новая редакция, Изм. № 1 ).
3.11 . При получении неудовлетворительных результатов испытаний при выборочном контроле хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается у изготовителя при получении неудовлетворительных результатов повторной проверки проводить поштучный контроль труб.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 . Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231-80 .
Определение химического состава титана и титановых сплавов проводят по ГОСТ 25086-81, ГОСТ 19863.1-80 - ГОСТ 19863.13-80 или спектральным методом по ГОСТ 23902-79, или другим методом, не уступающим по точности стандартным.
При наличии разногласий химический состав определяют по ГОСТ 25086-81, ГОСТ 19863.1-80 - ГОСТ 19863.13-80.
4.2 . Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507 -78 тип МТ или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения. Контроль толщины стенок проводят с обоих концов трубы.
Длину труб проверяют рулеткой по ГОСТ 7502-69 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.
4.3 . Отклонение от прямолинейности трубы проверяют следующим способом: трубу помещают на контрольную плиту по нормативно-технической документации, прикладывают измерительную металлическую линейку длиной 1 м по ГОСТ 427-75 и при помощи щупов по ГОСТ 8812-75 измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой по ГОСТ 26877 -86.
Допускается применять другие методы и измерительные инструменты, обеспечивающие необходимую точность.
При наличии разногласий отклонение от прямолинейности определяют по ГОСТ 26877-86.
4.4 . Проверку поверхности труб проводят визуальным осмотром без применения увеличительных приборов.
Проверку внутренней поверхности проводят визуальным осмотром на освещенном экране.
4.5 . Испытание механических свойств проводят по ГОСТ 10006-80 .
Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один образец.
Отбор и вырезку образцов проводят вне зоны термического влияния сварного шва.
Расчетную длину образца устанавливают по формуле: l = 5,65 .
Скорость передвижения захватов (при холостом ходе машины) должна быть 10 - 15 мм/мин.
Отбор и подготовку образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80 или ГОСТ 10006-80.
4.6 . Испытание на герметичность и качество сварного шва проводят гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-75 .
4.7 . Проверку качества сварного шва труб группы А проводят рентгенотелевизионным методом по методике предприятия-изготовителя.
4.8 . Испытание на сплющивание проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8695-75 .
4.9 . Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8694-75 .
4.11 . Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80 .
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1 . На каждой трубе с наружным диаметром до 35 мм на расстоянии не более 50 мм от одного из концов должно быть краской нанесено клеймо отдела технического контроля изготовителя.
На каждой трубе с наружным диаметром свыше 35 мм на расстоянии не более 50 мм от одного из концов должно быть ударным способом нанесено клеймо отдела технического контроля изготовителя.
Допускается вместо клеймения наносить маркировку краской или наклеивать этикетку.
5.2 . Трубы укладывают в пучки, состоящие из труб одинакового размера, одной марки сплава и одного состояния материала.
Пучки труб связывают мягкой стальной лентой толщиной 0,3 - 0,5 мм г шириной до 20 мм по ГОСТ 3560-73, ГОСТ 6009-74 или проволокой диаметром до 5 мм по ГОСТ 3282-74, ОСТ 14-15-193-86 не менее чем в двух местах при длине трубы до 3 м включительно и в трех-пяти местах при длине трубы более 3 м.
Концы ленты при обвязке соединяют при помощи замков.
Связка проволокой проводится не менее чем в 2 - 3 оборота с плотной укруткой концов.
Масса пучка не должна превышать 500 кг.
Допускается увязка пучков труб длиной до 3 м в одно грузовое место массой не более 1000 кг.
5.2.1 . При отправке труб в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846-79 .
5.3 . К каждому связанному пучку труб крепят ярлык с указанием марки сплава, состояния материала и размера труб, номера партии или плавки, массы-нетто пучка и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.
5.4 . Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77 с указанием:
5.5 . Трубы транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
5.2 . - 5.5.1. (Новая редакция, Изм. № 1 ).
5.6 . Трубы должны храниться в крытых складских помещениях защищенными от механических повреждений и действия активных химических реагентов.
1. СОРТАМЕНТ
Допускается изготовителю определять химический состав в слитках: основных компонентов на каждой плавке, а примесей - на каждой десятой плавке.
Расчетную длину образца устанавливают по формуле: l = 5,65 .
Сварка титановых труб гост
ГОСТ Р ИСО 5817-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ИЗ СТАЛИ, НИКЕЛЯ, ТИТАНА И ИХ СПЛАВОВ, ПОЛУЧЕННЫЕ СВАРКОЙ ПЛАВЛЕНИЕМ (ИСКЛЮЧАЯ ЛУЧЕВЫЕ СПОСОБЫ СВАРКИ)
Welding. Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded). Quality levels for imperfections
Дата введения 2011-01-01
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им. Н.Э.Баумана (ФГУ НУЦСК при МГТУ им. Н.Э.Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС) на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 5817:2003* "Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества" (ISO 5817:2003 "Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections" с технической поправкой ISO 5817:2003/Cor. 1:2006).
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Настоящий стандарт предназначен для использования в качестве справочного материала по правилам разработки чертежей и/или других стандартов. Он содержит упрощенный выбор дефектов дуговой сварки на основе обозначений, приведенных в стандарте ИСО 6520-1.
Некоторые дефекты, описанные в стандарте ИСО 6520-1, были использованы напрямую, а некоторые - сгруппированы. Была использована базовая справочная система нумерации из стандарта ИСО 6520-1.
Целью данного стандарта является определение размеров типичных дефектов, появление которых можно ожидать при обычном производстве. Стандарт может использоваться в системе качества при производстве сварных соединений. Он обеспечивает три набора размерных величин, из которых может быть сделан выбор для конкретного применения. Уровень качества, необходимый в каждом случае, должен быть определен применением стандарта или ответственным конструктором в сотрудничестве с производителем, пользователем и/или другой заинтересованной стороной. Уровень качества, таким образом, может быть задан перед началом производства, предпочтительно на стадии рассмотрения или иной стадии. Для особых целей могут быть определены дополнительные детали.
Уровни качества, приведенные в данном стандарте, обеспечивают базовую справочную информацию и не относятся специально к какому-либо конкретному применению. Они относятся к типам сварных соединений в производстве, а не к законченному продукту или компоненту, как таковому. Возможно, однако, что различные уровни качества применяются к отдельным сварным соединениям в одном продукте или компоненте.
Естественно предполагать, что пределы размеров дефектов для конкретного сварного соединения могут полностью покрываться указанным уровнем качества. В некоторых случаях может быть необходимо указывать различные уровни качества для различных дефектов в одном сварном соединении.
Выбор уровня качества для какого-либо применения должен учитывать соображения проектирования, последующую обработку (например, покрытие), режим воздействия нагрузок (например, статический, динамический), условия эксплуатации (например, температура, окружающая среда) и последствия отказа. Экономические факторы также важны и должны включать не только стоимость сварки, но и стоимость освидетельствования, испытаний и ремонта.
Хотя данный стандарт включает в себя типы дефектов, существенные для технологий дуговой сварки, приведенных в разделе 1, следует учитывать только те, которые применимы к рассматриваемой технологии и применению.
Дефекты приводятся согласно их фактическим размерам, и их выявление и оценка могут потребовать использования одного или нескольких методов неразрушающих испытаний. Выявление и определение размеров дефектов зависит от методов проверки и пределов проверки, указанных в применяемом стандарте или контракте.
Данный стандарт не касается методов, используемых для выявления дефектов. Однако стандарт ИСО 17635 содержит взаимосвязь между уровнем качества и уровнем приемки для различных НМК (NDT - non-destructive tests - неразрушающие методы контроля).
Данный стандарт напрямую применим для визуального осмотра сварных швов и не включает подробностей рекомендуемых методов выявления или определения размеров иными неразрушающими средствами. Следует учитывать, что существуют сложности в использовании данных пределов для установления соответствующих критериев, применимых к неразрушающим методам испытаний, таких как ультразвуковые, рентгенографические и проникающие испытания, и они могут быть дополнены требованиями для освидетельствования, испытания и проверки.
Величины, приведенные для дефектов, относятся к сварным швам, произведенным с использованием обычной сварочной технологии. Требование для меньших величин (более строгие), установленные в уровне качества В, могут включать дополнительные производственные процессы, например шлифовку, дуговую обработку в среде инертного газа.
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает уровни качества сварных соединений, полученных сваркой плавлением (исключая лучевую сварку), и допустимые дефекты для всех видов сталей, никеля, титана и их сплавах. Он применяется для материалов толщиной более 0,5 мм. Стандарт охватывает стыковые сварные швы с полным проплавлением основного металла и все виды угловых сварных швов. Принципы настоящего стандарта могут быть также применены к стыковым сварным швам с частичным проплавлением основного металла.
Уровни качества для стальных сварных соединений, полученных лучевым способом сварки, представлены в стандарте ИСО 13919-1.
Чтобы обеспечить применение стандарта во многих областях сварочного производства, устанавливаются три уровня качества. Они обозначаются символами В, С и D. Уровень качества В соответствует самым высоким требованиям к готовому сварному шву. Уровни качества относятся к качеству работ, а не к соответствию цели назначения (см. пункт 3.2) произведенного продукта.
Настоящий стандарт применяется к:
- нелегированным и легированным сталям;
- никелю и никелевым сплавам;
- титану и титановым сплавам;
- ручной, механизированной и автоматической сварке;
- всем положениям при сварке;
- всем типам сварных швов, например стыковым швам, угловым швам и патрубковым соединениям;
- указанным ниже процессам сварки и их определенным технологическим вариантам согласно стандарту ИСО 4063:
11 - дуговая сварка плавящимся электродом без газовой защиты;
12 - дуговая сварка под флюсом;
13 - дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом;
14 - дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом;
15 - плазменная сварка;
31 - газовая сварка с применением кислорода (только для сталей)
Металлургические аспекты, например величина зерна, твердость, настоящим стандартом не охватываются.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие международные стандарты. Для датированных ссылок последующие поправки или изменения любых из этих публикаций действительны для настоящего стандарта только после введения поправок и изменений к нему. Для недатированных ссылок применяется последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).
ИСО 2553 Соединения сварные и паяные твердым и мягким припоем. Условные обозначения на чертежах
ИСО 4063 Сварка и родственные процессы. Перечень и условное обозначение процессов
ИСО 6520-1:1998 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением
ИСО 13919-1 Сварка. Сварные соединения, полученные электронно-лучевой и лазерной сваркой. Руководство по оценке уровня качества для дефектов. Часть 1: Сталь.
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 уровень качества (quality level): Описание качества сварного шва на основе типа, размера и количества отобранных дефектов.
3.2 соответствие назначению (fitness-for-purpose): Способность изделия, процесса или услуги соответствовать определенному назначению при заданных условиях.
Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .
Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».
ГОСТ Р ИСО 15614-5-2009
Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки
ДУГОВАЯ СВАРКА ТИТАНА, ЦИРКОНИЯ И ИХ СПЛАВОВ
Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. Welding procedure test. Part 5. Arc welding of titanium, zirconium and their alloys
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им.Н.Э.Баумана (ФГУ "НУЦСК" при МГТУ им.Н.Э.Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 15614-5:2004* "Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки. Часть 5. Дуговая сварка титана, циркония и их сплавов" (ISO 15614-5:2004 "Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 5: Arc welding of titanium, zirconium and their alloys", IDT).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2020 г.
Международный стандарт ИСО 15614-5:2004 разработан Техническим комитетом СЕН/ТК 121 "Сварка" Европейского комитета по стандартизации (СЕН), секретариат которого закреплен за ДИН (институт по стандартизации Германии), в сотрудничестве с Техническим комитетом ИСО/ТК 44 "Сварка и родственные процессы", подкомитетом ПК 10 "Унификация требований в области сварки металлов" в соответствии с Соглашением о техническом сотрудничестве ИСО и СЕН (Венское Соглашение).
ИСО 15614 состоит из следующих частей под общим наименованием "Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки":
- часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов;
- часть 2. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов;
- часть 3. Дуговая сварка нелегированного и низколегированного чугуна;
- часть 4. Исправление дефектов алюминиевого литья;
- часть 5. Дуговая сварка титана, циркония и их сплавов;
- часть 6. Дуговая и газовая сварка меди и ее сплавов;
- часть 7. Наплавка;
- часть 8. Сварка соединений труб с трубной доской;
- часть 10. Гипербарическая сухая сварка;
- часть 11. Электронно-лучевая и лазерная сварка;
- часть 12. Точечная, шовная и рельефная сварка;
- часть 13. Контактная стыковая сварка сопротивлением и оплавлением.
Настоящий стандарт - это часть серии стандартов. Описание этой серии стандартов представлено в приложении А ИСО 15607.
Настоящий стандарт устанавливает, как именно технические требования к сварке могут быть оценены по испытаниям процедуры сварки.
Настоящий стандарт определяет условия выполнения (проведения) испытаний и область распространения аттестации процедур сварки для всех практических процедур сварки в пределах диапазона (области изменения) параметров, представленных в разделе 8.
Испытания должны быть проведены в соответствии с настоящим стандартом. Дополнительные испытания могут потребоваться в соответствии с применяемыми стандартами.
Настоящий стандарт применяется к дуговой сварке титана, циркония и их сплавов всех выпускаемых типов.
Дуговая сварка охватывает следующие процессы в соответствии с ИСО 4063:
131 - дуговая сварка в инертном газе плавящимся электродом, MIG;
141 - дуговая сварка в инертном газе вольфрамовым электродом, TIG;
15 - плазменная сварка.
Принципы, изложенные в настоящем стандарте, могут быть применены и для других процессов сварки плавлением.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения).
EN 571-1, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles (Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами. Часть 1. Основные принципы)
Заменен на EN ISO 3452-1:2013.
EN 910, Destructive tests on welds in metallic materials - Bend tests (Разрушающий контроль сварных соединений металлических материалов. Испытания на изгиб)
Заменен на EN ISO 5173:2010.
EN 970, Non-destructive examination of fusion welds - Visual examination (Неразрушающий контроль соединений, полученных сваркой плавлением. Визуальный контроль)
Заменен на EN ISO 17637:2011.
EN 1321, Destructive tests on welds in metallic materials - Macroscopic and microscopic examination of welds (Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Макроскопические и микроскопические испытания сварных швов)
Заменен на EN ISO 17639:2013.
ISO 4136, Destructive tests on welds in metallic materials - Transverse tensile tests (Разрушающие испытания сварных швов на металлических материалах. Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва)
ISO 5817, Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfection [Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества]
EN ISO 6947, Welds - Working positions - Definitions of angles of slope and rotation (Швы сварные. Положения сварки)
EN ISO 9606-5, Approval testing of welders - Fusion welding - Part 5: Titanium and titanium alloys, zirconium and zirconium alloys (Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 5. Титан и титановые сплавы, цирконий и циркониевые сплавы)
EN ISO 14175, Welding consumables - Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes (Сварочные материалы. Газы и газовые смеси для дуговой сварки и родственных процессов)
EN ISO 14732, Welding personnel - Qualification testing of welding operators and weld setters for mechanized and automatic welding of metallic materials (Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов)
ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General rules (Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Общие правила)
ISO/TR 15608, Welding - Guidelines for a metallic materials grouping system (Сварка. Руководство по системе группирования металлических материалов)
ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 1: Arc welding (Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка)
ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification based on pre-production welding test (Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация, основанная на предпроизводственном испытании сварки)
ISO 17636, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing of fusion-welded joints (Контроль неразрушающий сварных швов. Радиографический контроль сварных соединений, выполненных сваркой плавлением)
Заменен на ISO 17636-1:2013.
В настоящем стандарте применены термины и определения по ИСО 15607.
4 Предварительные технические требования к процедуре сварки
Предварительные технические требования к процедуре сварки должны быть разработаны в соответствии с ИСО 15609-1.
5 Проверка процедуры сварки
Сварка и испытания образцов должны соответствовать положениям разделов 6 и 7.
6 Контрольное сварное соединение
6.1 Основные положения
Необходимо изготовить стандартизированный образец того сварного соединения, которое будут производить в соответствии с данной процедурой сварки, как это представлено в 6.2. В тех случаях, когда требования к размерам (геометрии) производимого соединения не совпадают со стандартными образцами, рассмотренными в настоящем стандарте, необходимо руководствоваться ИСО 15613.
6.2 Форма и размеры контрольных сварных соединений
6.2.1 Основные положения
Размеры или количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для проведения всех необходимых испытаний.
Могут быть изготовлены дополнительные или больших размеров (по сравнению с номинальным размером) образцы для проведения дополнительных и (или) повторных испытаний (см. 7.7).
Для всех контрольных сварных соединений, за исключением соединений патрубков (рисунок 4) и тавровых соединений (рисунок 8), толщина материала должна быть одинаковой для обеих свариваемых пластин (труб).
Толщину материала и (или) наружный диаметр трубы контрольного сварного соединения необходимо выбирать в соответствии с 8.3.2.1-8.3.2.4.
Форма и минимальные размеры контрольного сварного соединения должны быть такими, как описано ниже.
ГОСТ 24890-81 Трубы сварные из титана и титановых сплавов. Технические условия
Текст ГОСТ 24890-81 Трубы сварные из титана и титановых сплавов. Технические условия
ТРУБЫ СВАРНЫЕ ИЗ ТИТАНА И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
ГОСТ 24890-81
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
УДК 669.295—462.2 : 006.354
Группа В64 СОЮЗА ССР
ТРУБЫ СВАРНЫЕ ИЗ ТИТАНА И ТИТАНОВЫХ
Welded pipes out of titanium and titanium alloys.
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 июля 1981 г. № 3517 срок действия установлен
Настоящий стандарт распространяется на круглые сварные трубы из титана марок ВТ1—00, ВТ1—0 и титанового сплава марки ОТ4—0.
1.1. Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклонения по ним, а также теоретическая линейная плотность 1 м труб должны соответствовать указанным в табл. 1.
1.2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление труб с промежуточными размерами по наружному диаметру и толщине стенки. При этом предельные отклонения принимаются как для ближайшего меньшего размера.
1.3. По длине трубы изготовляют:
1.4. Предельное отклонение по длине труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должно превышать +15 мм.
1.5. Трубы кратной мерной длины изготовляют с учетом припуска на каждый рез +5 мм.
в части труб группы А
с 01.01 1983 г. до 01.01 1988 г. с 01.01 1984 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1981
1.6. Теоретическая линейная плотность 1 м трубы из титана марок ВТ1—00 и ВТ1—0 вычислена по номинальной толщине труб при плотности 4,50 г/см 3 .
Для вычисления теоретической линейной плотности труб из титанового сплава марки ОТ4—0 следует пользоваться переводным коэффициентом 1,011.
Теоретическая линейная плотность 1м труб, кг, пои
толщине стенки, мм
Труба из сплава марки ОТ4—0, наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2,0 мм, немерной длины (НД):
Труба ОТ4—0 25X2,ОХНД ГОСТ 24890—81
Труба ОТ4—О.М 25X 2,0X2000КД ГОСТ 24890—81
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта из титана марок ВТ1—00, ВТ1—0 и титанового сплава марки ОТ4—0 с химическим составом по ГОСТ 19807—74.
2.2. Трубы в зависимости от показателей качества изготовляют групп А и Б.
2.3. Трубы изготовляют из ленты методом непрерывной аргоно-дуговой сварки или другими методами сварки.
Сортамент и технические требования к ленте должны соответствовать действующей нормативно-технической документации.
2.4. Механические свойства труб при растяжении должны соответствовать указанным в табл. 2.
с , МПа (кгс/мм а ) в
Относительное удлинение, 5, %, не менее
2.5. Поверхность труб (наружная и внутренняя) не должна иметь трещин, расслоений, раковин, плен, глубоких рисок, грубых следов зачистки и непровара шва.
2.6. Толщина стенки в зоне сварного шва должна быть не менее минимальной толщины стенки, указанной в табл. 1.
2.7. Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусенцев.
2.8. Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.
2.9. Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
2.10. Кривизна трубы группы А не должна превышать 1,5 мм на один метр длины. Кривизна трубы группы Б не должна превышать 3 мм на один метр длины трубы.
2.11. Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее 4,90 МПа (50 кгс/см 2 ).
2.12. Трубы должны выдерживать испытание на раздачу на оправке конусностью 1:10.
Увеличение первоначального диаметра должно быть не менее
2.13. Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния между сплющивающимися поверхностями до ! /s первоначального диаметра.
2.14. Трубы должны выдерживать испытание на загиб.
2.15. Трубы группы А должны выдерживать испытание на бор-тование. Величина отбортовки устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять иэ труб одной марки сплава, одного состояния материала, одной плавки, одной группы и одного размера и оформлена одним документом о качестве.
марку сплава и группу; состояние материала; размеры труб; номер партии и плавки; массу нетто партии; результаты испытаний; количество упаковочных мест; обозначение настоящего стандарта.
3.2. Для определения химического состава отбирают две трубы от партии.
Изготовитель определяет содержание основных компонентов на каждой плавке, а регламентируемых примесей — на каждой десятой плавке.
3.3. Проверку наружного диаметра, толщины стенок и кривизны проводят на каждой трубе.
3.4. Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу.
3.5. Проверке качества внутренней поверхности подвергают одну трубу от партии.
3.6. Для проверки механических свойств отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.7. Проверке на герметичность и качество сварного шва подвергают каждую трубу. Проверке качества сварного шва труб группы А неразрушающими методами подвергают каждую трубу, при этом для проверки на герметичность отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
3.8. Контроль на раздачу и сплющивание проводят на 2% труб, но не менее чем на двух трубах партии.
3.9. Контроль на загиб проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах партии. Контроль на загиб изготовитель проводит периодически, но не реже одного раза в три месяца.
3.10. Контроль на бортование проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах.
3.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний при выборочном контроле хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Определение химического состава титана и титановых сплавов проводят по ГОСТ 19863.0-80 — ГОСТ 19863.13-80 или спектральным методом по ГОСТ 23902—79, или другим методом, не уступающим по точности стандартным.
В случае разногласий в оценке химического состава определение проводят по ГОСТ 19863.0-80 — ГОСТ 19863.13-80.
4.2. Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507—78 тип МТ или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения. Контроль толщины стенок проводят с обоих концов трубы.
Длину труб проверяют рулеткой по ГОСТ 7502—69 или металлической линейкой по ГОСТ 427—75.
4.3. Для проверки кривизны трубу помещают на горизонтальную плиту — по ГОСТ 10905—75, прикладывают жесткую стальную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026—75 и с помощью щупов по ГОСТ 882—75 измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой.
Допускается кривизну труб контролировать по нормативно-технической документации предприятия-изготовителя.
4.4. Проверку поверхности труб проводят визуальным осмотром без применения увеличительных приборов.
4.5. Испытание механических свойств проводят по ГОСТ 10006—80.
Расчетную длину образца устанавливают по формуле:
Скорость передвижения захватов (при холостом ходе машины) должна быть 10—15 мм/мин.
4.6. Испытание на герметичность и качество сварного шва проводят гидравлическим давлением по ГОСТ 3845—75.
4.7. Контроль качества сварного шва труб группы А по требованию потребителя проводят неразрушающими методами по методике изготовителя, согласованной с потребителем.
4.8. Испытание на сплющивание проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8695—75.
4.9. Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8694—75.
4.10. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 3728—78 на оправке. Величину размера оправки устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. От каждой контролируемой трубы отбирают по одному образцу.
4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693—80 со следующим дополнением: на участке отбортовки грат удаляется.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой трубе с наружным диаметром до 35 мм на расстоянии не более 50 мм от одного из концов должно быть краской нанесено клеймо отдела технического контроля изготовителя.
5.2. Трубы связывают в пучки, к которым крепится ярлык с указанием: марки сплава, размера труб и номера партии.
5.3. Пучки упаковывают в плотные дощатые ящики или решетчатые дощатые ящики по нормативно-технической документации.
Масса грузового места должна не превышать 160 кг.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается трубы в ящики не упаковывать.
ГОСТ 24890-81 Стр. 7
5.3.1. Допускается связывать пучки в одно грузовое место массой не более 1000 кг.
Грузовое место связывают в двух-трех местах стальной лентой шириной не более 25 мм и толщиной не более 0,5 мм по ГОСТ 3560-73 или мягкой (отожженной) проволокой диаметром 5— 6 мм по ГОСТ 3282-74.
5.4. Маркировка транспортной тары-по ГОСТ 14192-77 с указанием:
массы брутто труб.
5.5. Трубы транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.5.1. Упакованные и неупакованные трубы при транспортировании должны быть закреплены средствами и способами, обеспечивающими их защиту от механических повреждений.
В крытых вагонах могут транспортироваться трубы с массой одного грузового места до 500 кг или при длине до 3 м.
5.6. Трубы должны храниться в крытых складских помещениях защищенными от механических повреждений и действия активных химических реагентов.
Изменение № 1 ГОСТ 24890-81 Трубы сварные из титана н титановых сшивов. Технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.87 № 2801
Дата введения 01.01.88
Пункты 11,16. Заменить слова: «теоретическая линейная плотность» на «теоретическая масса».
Пункт 1.2 Исключить слова: «По согласованию изготовителя с потребителем»
Пункт 16. Первый абзац изложить в новой редакции: «Теоретическая масса 1 м трубы из титана марок ВТ1-00 и ВТ1-0 вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки при плотности 4,50 г/см 3 ».
Примеры условного обозначения Исключить обозначение: НД (2 раза),
Пункт 21 изложить в новой редакции: «2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке Трубы изготовляют из титана марок ВТ 1-00 и ВТ1—0 и титанового сплава марки ОТ4-0 с химическим составом в (Оо т ветствии с ГОСТ 19807-74»
Пункт 22 дополнить абзацем «Допускается трубы группы В изготовлять
(Продолжение си с 11?)
в отожженном состоянии с травленой поверхностью или без травления поверхности»
Пункт 2 3. Исключить слово: «действующей».
Пункт 2.4. Таблицу 2 изложить в новой редакции:
Временное сопротивление »в, МПа (кгс/мм 2 )
Относительное удлинение $д, не менее
Пункт 210, Заменить слово: «Кривизна» на «Отклонение от прямолинейности»
Пункт 3.2. Второй абзац изложить в новой редакции: «Допускается изготовителю определять химический состав в слитках: основных компонентов на каждой плавке, а примесей - на каждой десятой плавке».
Пункты 3.9,3,10 изложить в новой редакции: «3,9, Контроль на загиб проводят на 2 fo труб, но не менее чем на двух трубах, Контроль на загиб изготовитель проводит по требованию потребителя,
(Продолжение см, с, 173)
310 Контроль на бортование проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух трубах Контроль на бортование изготовитель проводит по требованию потребителя»
Пункт 311 дополнить абзацем, «Допускается у изготовителя при получении неудовлетворительных результатов повторной проверки проводить поштучный контроль труб»
Пункты 41,43 изложить в новой редакции «41 Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 214231—80
Определение химического состава титана и титановых сплавов проводят по ГОСТ 25086-81, ГОСТ 19863 1-80 - ГОСТ 19863 13 80 или спектральным методом по ГОСТ 23902-79, или другим методом, не уступающим по точности стандартным.
При наличии разногласий химический состав определяют по ГОСТ 25086-81, ГОСТ 19863 1-80-ГОСТ 19863 13-80
43 Отклонение от прямолинейности трубы проверяют следующим способом трубу помещают на контрольную плиту по нормативно технической документации, прикладывают измерительную металлическую линейку длиной 1 м по ГОСТ 427-75 и при помощи щупов по ГОСТ 882-75 измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой по ГОСТ 26877-86
Допускается применять другие методы и измерительные инструменты, обеспечивающие необходимую точность
При наличии разногласий отклонение от прямолинейности определяют по ГОСТ 26877-86»
Пункт 45 дополнить абзацем «Отбор и подготовку образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80 или ГОСТ 10006-80»
Пункт 47 изложить в новой редакции «47 Проверку качества сварного шва труб группы А проводят рентгенотелевизионным методом по методике предприятия изготовителя»
Пункт 410 Заменить слово «изгиб» на «загиб»
Пункты 4 11, 52-55 1 изложить в новой редакции «411 Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80
(Продолжение см с 174)
5.2. Трубы укладывают в пучки, состоящие из труб одинакового размера одной марки сплава и одного состояния материала.
Пучки труб связывают мягкой стальной лентой толщиной 0,3-0,5 мм шириной до 20 мм по ГОСТ 3500-73, ГОСТ 6009-74 или проволокой диамет ром до 5 мм по ГОСТ 3282-74, ОСТ 14-15-193-86 не менее чем в двух мес тах при длине трубы до 3 м включительно и в трех-пяти местах при длине трубы более 3 м.
Связка проволокой проводится не менее чем в 2-3 оборота с плотной ук руткой концов.
Допускается увязка пучков труб длиной до 3 м в одно грузовое место мае сой не более 1000 кг.
5.2.1. При отправке труб в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846-79.
5.3. К каждому связанному пучку труб крепят ярлык с указанием марки сплава, состояния материала и размера труб, номера партии или плавки, массы нетто пучка и клейяа отдела технического контроля предприятия-изготовителя
5.4. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77 < указанием:
5.5. Трубы транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортные средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Читайте также: