Сварка труб теплотрассы технология

Обновлено: 25.04.2024

6.5.1. Сварку стыков труб рекомендуется начинать сразу после прихватки. Промежуток времени между окончанием выполнения прихваток и началом сварки стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, а также мартенситного и мартенситно-ферритного классов должен быть не более 4 ч. Непосредственно перед сваркой необходимо проверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить его в соответствии с указаниями п.6.2.4.

6.5.2. Стыки труб (деталей) из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, а также мартенситного и мартенситно-ферритного классов следует сваривать без перерыва.

При вынужденных перерывах в работе (авария, отключение тока) необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами (например, обкладкой листовым асбестом), а при возобновлении сварки следует подогреть стык (если это требуется) до температуры, указанной в табл.6.3. Эту температуру нужно поддерживать до окончания сварки.

Не допускается никаких силовых воздействий на стык до завершения его сварки и проведения термообработки, если таковая необходима.

Примечание. Сварное соединение трубопроводов из теплоустойчивых сталей, выполненное с перерывом, должно быть обязательно проконтролировано УЗД по всему периметру шва.

6.5.3. Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки необходимо с таким расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены один относительно другого, и каждый последующий участок перекрывал предыдущий. Размер смещения и перекрытия "а" (рис.6.8) при автоматической сварке под флюсом должен быть не менее 50 мм, при всех других способах сварки - 12-18 мм.

6.5.4. Ручную дуговую сварку следует выполнять возможно короткой дугой, особенно при использовании электродов с основным покрытием, для которых длина дуги должна быть не более диаметра электрода. В процессе сварки необходимо как можно реже обрывать дугу. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15-20 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производится на кромке трубы или на металле шва на расстоянии 20-25 мм от кратера.

6.5.5. При ручной дуговой сварке во избежание зашлаковки металла шва около кромок труб следует наплавлять возможно более плоский валик.

6.5.6. В процессе сварки должны быть обеспечены полный провар корня шва и заделка кратера. По окончании наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлак после его охлаждения (потемнения). При обнаружении на поверхности шва дефектов (трещин, скоплений пор и т.п.) дефектное место следует удалить механическим способом до "здорового" металла и при необходимости заварить вновь.

6.5.7. Для придания сварному соединению надлежащего внешнего вида верхние слои шва следует выполнять по специальной технологии, изложенной в приложении 12.

Независимо от технологии наложения облицовочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, он должен отвечать следующим требованиям:

выпуклость (усиление) шва следует выдерживать в пределах, указанных в приложении 12; для труб с толщиной стенки более 20 мм максимальный размер выпуклости может составлять 5 мм;

В стыковых швах, выполненных автоматической сваркой, при толщине стенки до 8 мм допускается выполнять шов без выпуклости (шов накладывается заподлицо с трубой).

6.5.8. Во время сварки элементов из подкаливающихся сталей (труб из сталей марок 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 12X11В2МФ и литья аналогичного состава) следует заглушать концы труб или закрывать задвижки на трубопроводе.

6.5.9. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С сваривать и прихватывать стыки трубопроводов и труб котлов необходимо с соблюдением следующих требований:

а) минимальная температура окружающего воздуха, при которой может выполняться прихватка и сварка элементов котлов и трубопроводов в зависимости от марки стали, приведена в табл.6.4;

б) стыки труб, которые при положительной температуре полагается сваривать с подогревом и термообрабатывать (см. табл.6.3 и 17.1), при отрицательной температуре должны быть подвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерыв между сваркой и термообработкой допускается при условии поддержания в это время в стыке температуры сопутствующего подогрева;

Требования к температуре окружающего воздуха при сварке и прихватке элементов котлов и трубопроводов

Примечание. При сварке деталей из сталей разных марок требования по допустимой температуре окружающего воздуха принимаются по стали, для которой допустимой температурой окружающего воздуха является более высокая температура.

г) металл в зоне сварного соединения перед прихваткой и сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до положительной. В случае сварки на трассе трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей стык может не прогреваться, если не требуется подогрева стыка согласно табл.6.3;

д) подогрев стыков при прихватке и сварке производится в тех же случаях, что и при положительной температуре окружающего воздуха, но температура подогрева должна быть на 50°С выше указанной в табл.6.3;

е) во время всех термических операций (прихватки, сварки, термообработки и т.д.) стыки труб должны быть защищены от воздействия осадков, ветра, сквозняков до полного их остывания.

Примечание. При сварке в местных укрытиях типа будок, кабин, палаток температурой окружающего воздуха считается температура внутри укрытия на расстоянии 0,5-0,8 м от стыка по горизонтали.

6.5.10. При сварке трубопроводов и других массивных металлоконструкций из ферромагнитных сталей довольно частым явлением бывает так называемое "магнитное дутье", которое значительно затрудняет ведение процесса сварки и приводит к образованию дефектов в сварном шве. Сущность этого явления состоит в том, что магнитное поле, созданное посторонними источниками тока, которые обычно присутствуют вблизи места сварки, взаимодействует с магнитным полем самой сварочной дуги и нарушает ее стабильное горение. Действие постороннего магнитного поля может быть настолько сильным, что отклонение сварочной дуги не позволяет сварщику наложить сварной шов.

Для устранения или уменьшения магнитного дутья могут быть применены следующие мероприятия: выполнять сварку, когда это возможно, на переменном токе; крепить обратный провод возможно ближе к месту сварки; надежно заземлять свариваемое изделие; ограждать место сварки металлическими экранами для защиты от посторонних магнитных полей.

Если эти меры не приводят к устранению магнитного дутья, то следует использовать более радикальные способы борьбы с этим явлением, один из которых сводится к следующему.

На трубу, подлежащую сварке, или на обе трубы, подготовленные к стыковке либо уже состыкованные, наматывают провод (индуктор) (6-8 витков), подключают к источнику постоянного тока (сварочному преобразователю, выпрямителю) и пропускают через индуктор ток 200-300 А в течение 2-3 мин. Если после этого магнитное поле вокруг труб исчезнет, что проверяется стальной проволокой диаметром 1-1,6 мм и длиной примерно 0,5 м, то проволока не должна притягиваться к трубе. Если проволока притягивается, то надо пропустить через индуктор ток в обратном направлении, т.е. присоединить токоподводящие провода к противоположным выводам индуктора.

6.5.11. Сваренный и зачищенный стык труб с толщиной стенки 6 мм и более сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Клеймо ставят на самом сварном шве вблизи верхнего "замка" (на площадке размером около 20x20 мм, зачищенной абразивным камнем или напильником) или на трубе на расстоянии 30-40 мм от шва.

Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по технологии, при которой каждый сварщик должен накладывать швы (слои) в разных местах или по всему периметру стыка (например, при сварке поворотных стыков труб большого диаметра), клеймо ставят все сварщики, выполнявшие этот стык, в одном месте, желательно на его верхнем участке.

При зачистке стыка для ультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается; если клеймо было сошлифовано, то его необходимо восстановить.

Для стыков труб из углеродистых сталей диаметром 200 мм и более с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 ) клеймо может наплавляться сваркой. Клеймение стыков трубопроводов диаметром более 100 мм из перлитных сталей можно производить также с помощью металлической пластины размером 40x30x2 мм, на которой выбивается клеймо сварщика (сварщиков); пластина прихватывается около верхнего "замка" шва вертикального стыка или в любом месте по периметру горизонтального стыка непосредственно к сварному шву или к трубе на расстоянии не более 200 мм от шва. Пластина должна быть изготовлена из малоуглеродистой стали (марок 10, 20, Ст2, Ст3).

7. Ручная дуговая сварка труб из углеродистых и низколегированных сталей

7.1. Сварка трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России

7.1.1. Конструкция сварного соединения должна отвечать требованиям п.6.2.1. Могут быть применены конструкции сварного соединения в соответствии с рис.7.1. Такие конструкции получаются, если в соединении Тр-6 стачивается нижний пояс на одной (рис.7.1, а) или на обеих трубах (рис.7.1, б).

Технология Сварки теплотрассы

Различаются два вида сварки: сварку плавлением и сварку давлением.

Сущность сварки плавлением состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева. Источником нагрева могут быть электрическая дуга, газовое пламя расплавленный шлак, плазма, энергия лазерного луча. При всех видах сварки плавлением образующийся жидкий металл одной кромки соединяется и перемешивается с жидким металлом другой кромки, создается общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После затвердевания металла сварочной ванны получается сварной шов.

Содержание

1.Вступительная часть (история развития сварки, роль сварки в народном хозяйстве).
2.Основная часть (назначение, цели, подготовка к работе, сварочные работы).
3.Заключительная часть (техника безопасности, противопожарные мероприятия).
4.Используемая литература.

Работа содержит 1 файл

тр.rtf

Министерство общего и профессионального образования

Курсовая работа.

Технология Сварки теплотрассы.

Вступительная часть (история развития сварки, роль сварки в народном хозяйстве).
Основная часть (назначение, цели, подготовка к работе, сварочные работы).
Заключительная часть (техника безопасности, противопожарные мероприятия).
Используемая литература.

Введение .

История развития сварки.

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (ГОСТ 2601-84).

Сущность сварки давлением состоит в пластическом деформировании металла по кромкам свариваемых частей путем их сжатия под нагрузкой при температуре ниже температуры плавления.

Сварной шов получается в результате пластической деформации. Сваркой давлением хорошо свариваются только пластические металлы: медь, алюминий, свинец и др. (холодная сварка).

Среди большого разнообразия различных видов сварки плавлением ведущее место занимает дуговая сварка, источником теплоты при которой служит электрическая дуга.

В 1802 году российский ученый В.В.Петров открыл явление электрического дугового разряда и указал на возможность использования его для расплавления металлов. Своим открытием он заложил начало развитию новых отраслей технических знаний и науки, получивших в дальнейшем практическое применение в электродуговом освещении, а затем при электрическом нагреве, плавке и сварке металлов.

В 1882 году другой российский ученый-инженер Н.Н.Бенардос, работая над созданием крупных аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888 году российский инженер Н.Г.Славянов предложил производить сварку плавящимся металлическим электродом. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора.

Им были предложены флюсы для получения высококачественного металла сварных швов.

В 1924-1935 гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством академика В.П.Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935-1939 гг. стали применяться толстопокрытые электроды. Для электродных стержней использовали легированную сталь, что позволило использовать сварку для изготовления промышленного оборудования и строительных конструкций. В процессе развития сварочного производства была разработана технология сварки под флюсом. Сварка под флюсом позволила увеличить производительность процесса в 5-10 раз, обеспечить хорошее качество сварного соединения за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной защиты расплавленного металла от окружающего воздуха, механизировать и усовершенствовать технологию производства сварных конструкций. В начале пятидесятых годов Институтом электросварки им. Е.О.Патона была разработана электрошоковая сварки, что позволило заменить литые и кованые крупногабаритные детали сварными; заготовки стали более транспортабельными и удобными при сборке-монтаже.

С 1948 г. получили промышленное применение способы дуговой сварки в инертных защитных газах: ручная неплавящимся электродом, механизированная и автоматическая неплавящимся и плавящимся электродом. В 1950-1952 гг. в ЦНИИТмаше при участии МВТУ и ИЭС им. Е.О.Патона была разработана сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа - процесса высокопроизводительного и обеспечивающего хорошее качество сварных соединений. Сварка в среде углекислого газа составляет около 30% объема всех сварочных работ в нашей стране. Разработкой этого способа сварки руководил доктор наук, профессор К.Ф.Любавский.

В конце пятидесятых годов французскими учеными был разработан новый вид электрической сварки плавлением, получивший название электронно-лучевой сварки. Этот способ сварки применяется и в нашей промышленности. Впервые в открытом космосе была осуществлена автоматическая сварка и резка в 1969 г. космонавтами В.Кубасовым и Г.Шониным. Продолжая эти работы в 1984 г., космонавты С.Савицкая и В.Джанибеков провели в открытом космосе ручную сварку, резку и пайку различных металлов.

К сварке плавлением относится также газовая сварка, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки (ГОСТ 2601-84).

Способ газовой сварки был разработан в конце прошлого столетия, когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В этот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных соединений. Наибольшее распространение получила газовая сварка с применением ацетилена. С развитием сети железнодорожных дорог и вагоностроения газовая сварка не могла обеспечить получение конструкций повышенной надежности. Большее распространение получает дуговая сварка. С созданием и внедрением в производство высококачественных электродов для ручной сварки, а также разработкой различных методов автоматической и механизированной дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов, контактной сварки газовая сварка вытеснялась из многих производств. Тем не менее, газовая сварка применяется во многих отраслях промышленности при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, сварке изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и других цветных металлов и их сплавов; наплавочных работах. Разновидностью газопламенной обработки является газотермическая резка, которая широко применяется при выполнении заготовительных операций при раскрое металла.

К сварке с применением давления относится контактная сварка, при которой также используется и тепло, выделяющееся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока.

Различают точечную, стыковую, шовную т рельефную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце прошлого столетия. В 1887 году Н.Н.Бенардос получил патент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами. Позднее эти способы, усовершенствованные применением электродов из меди и ее сплавов, стали наиболее широко распространенными способами контактной сварки. В автомобилестроении контактная точечная сварка является основным способом соединения тонколистовых штампованных конструкций. Кузов современного легкового автомобиля сварен более чем в 10 тысячах точек. Современный авиалайнер имеет несколько миллионов сварных точек. Стыковой сваркой сваривают стыки железнодорожных рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовная сварка применяется при изготовлении бензобаков. Рельефная сварка является наиболее высокопроизводительным способом сварки арматуры для строительных железобетонных конструкций.

Особенность контактной сварки - высокая скорость нагрева и получение сварного шва, это создает условия применения высокопроизводительных поточных и автоматических линий сборки узлов автомобилей, отопительных радиаторов, элементов приборов и радиосхем.

Основная часть.

Работа с заказчиком.

К нам обращается заказчик с заказом на изготовление внутреннего водопровода.

Назначение: теплотрассы предназначены для поступления горячей и

холодной воды из котельных или колонки в жилые и нежилые помещения.

Цели: проложить теплотрассу в жилое помещение, чтобы

обеспечить жильцов горячей и холодной водой.

Заказчик предоставляет нам документацию, которая содержит:

- чертежи объекта, в котором должен быть изготовлен водопровод;

- размеры территории, на которой будут производиться сварочные работы;

- разрешение пожарной охраны на проведение сварочных работ;

- количество материала, нужного для изготовления водопровода.

После этого заказчик предоставляет нам контракт, в котором указаны условия изготовления водопровода, сроки изготовления,

финансирование, размер неустойки со стороны заказчика и размер

неустойки с нашей стороны, размер заработной платы. Если нас все устраивает, то мы подписываем контракт.

Закупка металлопроката для изготовления теплотрассы.

Нас финансируют, мы едем на металлургический завод. В нашем случае это может быть либо «Нижнетагильский металлургический комбинат», либо «Салдинский металлургический комбинат», либо «Ашинский металлургический завод». Мы приезжаем на «Нижнетагильский металлургический комбинат», чтобы заключить договор на поставку нужного нам металлопроката, в нашем случае это в основном будут трубы. Мы заключаем договор, в котором указано, кто будет производить доставку: мы или завод-производитель, каким видом транспорта будет осуществляться доставка, это может быть наземный, воздушный или морской виды транспорта. Для нас удобнее и дешевле будет использовать наземный вид транспорта (железнодорожный). Также в договоре должны быть указаны сроки доставки и размеры неустойки.

Нам доставляют металлопрокат. Мы приезжаем на станцию, куда нам доставили металлопрокат и проводим его контроль, по марке стали, по диаметру труб, по длине труб, по качеству, по толщине стенки труб. Для этого мы используем данные документации, рулетку, штангенциркуль. Затем мы выгружаем трубы из вагонов и грузим их в грузовые автомобили, при этой операции мы используем автокар, кран-балку, автокран.

После этого мы перевозим металлопрокат на объект, где мы будем производить сварочные работы. На объекте мы складируем металлопрокат так, чтобы он не подвергался воздействию влаги, чтобы он никому не помешал, и чтобы его нечаянно не могли помять или погнуть.

Выбор сварочных материалов для изготовления теплотрассы.

После закупки металлопроката нам нужно купить сварочные материалы, в нашем случае это электроды. Мы приезжаем на склад или в магазин и заказываем электроды нужной нам марки, диаметра, длины и по виду тока (переменный, постоянный). Нам привозят электроды и мы на месте при получении, руководствуясь данными документации, производим контроль по марке, диаметру, длине электрода, а также по виду используемого тока. Мы увозим электроды на объект работы и складируем их в помещении, чтобы они не отсырели, никому не мешали и чтобы их не смогли украсть. Электродами называются металлические стержни, с нанесенной или спрессованной на них обмазкой, в которой находятся легирующие и антиокисные элементы. Обмазка электрода предназначена для стабильного горения дуги, защиты сварочной ванны от попадания в нее вредных веществ из окружающей среды, а также для выведения вредных веществ в шлак.

Сварка труб теплотрассы технология

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Производство работ по монтажу и сварке тепловых сетей

1. Область применения

Технологическая карта (именуемая далее по тексту ТК) разработана на устройство и монтаж тепловых сетей в здании 11/1, сооружения N 11/2-5 на объекте "Реконструкция и техническое перевооружение и модернизация производств многофункциональных покрытий, нитроэфироуретановых связующих и изделий на их основе для РК "3К-30" на ____________________________________________".

Цель создания представленной ТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по проведению монтажных работ и сварке непосредственно на площадке производства работ.

Рабочими чертежами предусматривается прокладка тепловых сетей от места врезки в существующие тепловые сети предприятия до корпуса N 11/1:

- наземная прокладка по эстакаде трубопроводов Т1, Т2, Т8 - Ду40, Т7 - Ду100.

Источником теплоснабжения является собственная производственная котельная, расположенная на территории предприятия в корпусе N 42.

Вода с параметрами 60-45°С (на вводе в здание) на нужды отопления;

Насыщенный пар давлением 0,3 МПа с температурой 130°С (на вводе в здание) на нужды вентиляции и технологии;

Напорный конденсат температурой 950°С, давлением 0,25 МПа.

Для теплопроводов тепловой сети применяются трубы стальные электросварные прямошовные.

Строительство тепловых сетей включает следующие основные процессы:

- транспортировку труб и фасонных изделий заводского изготовления, хранение;

- проверку целостности проводников и состояния изоляции системы ОДК;

- устройство неподвижных опор;

- монтаж труб и их элементов;

- монтаж компенсационных устройств, включая осевые СК и СКУ;

- монтаж сигнальной системы оперативного дистанционного контроля увлажнения изоляции;

- предварительный пуск теплопровода и заварку стартовых компенсаторов;

- изоляцию стыков на стартовых компенсаторах;

- сдачу системы ОДК (после засыпки мест установки стартовых компенсаторов).

2. Требования к установке, размещению и обвязке оборудования под давлением

Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды, технологических трубопроводов должны обеспечить безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки и очистки.

Арматура должна быть установлена в местах, удобных для управления, обслуживания и ремонта.

Для удобства и безопасности обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением проектом должно быть предусмотрено устройство стационарных металлических площадок и лестниц. Для ремонта и технического обслуживания оборудования в местах, не требующих постоянного обслуживания, в случаях, предусмотренных проектной документацией, руководствами (инструкциями) по эксплуатации и производственными инструкциями, допускается применение передвижных, приставных площадок и лестниц, строительных лесов.

Площадки и лестницы для обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением должны быть выполнены с перилами высотой не менее 0,9 метра со сплошной обшивкой по низу на высоту не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки при расстоянии от тупикового конца до лестницы (выхода) более 5 метров должны иметь не менее двух лестниц (двух выходов), расположенных в противоположных концах.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц должна быть не менее 2 метров.

3. Прокладка трубопроводов

Прокладку технологических трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта.

Горизонтальные участки трубопровода пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей уклон должен быть не менее 0,002.

Трассировка трубопроводов должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 метров, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 метра.

На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит нормам пожарной безопасности и федеральным нормам, и правилам, устанавливающим требования промышленной безопасности к ОПО, на котором осуществляется указанная прокладка трубопроводов.

Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.

Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

В проекте паропроводов внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300°C и выше должны быть указаны места установки указателей перемещений и расчетные значения перемещений по ним. К указателям перемещений должен быть предусмотрен свободный доступ.

Установка запорной арматуры на тепловых сетях предусматривается:

а) на всех трубопроводах выводов тепловых сетей от источников теплоты независимо от параметров теплоносителей;

б) на трубопроводах водяных сетей условным диаметром 100 мм и более на расстоянии не более 1000 метров (секционирующие задвижки) с устройством перемычки между подающим и обратным трубопроводами;

в) в водяных и паровых тепловых сетях в узлах на трубопроводах ответвлений условным диаметром более 100 мм, а также в узлах на трубопроводах ответвлений к отдельным зданиям независимо от диаметра трубопровода;

г) на конденсатопроводах на вводе к сборному баку конденсата.

Задвижки и затворы диаметром 500 мм и более оборудуют электроприводом. При надземной прокладке тепловых сетей задвижки с электроприводами устанавливают в помещении или заключают в кожухи, защищающие арматуру и электропривод от атмосферных осадков и исключающие доступ к ним посторонних лиц.

Все трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. Места расположения и конструкция воздушных и дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной документацией.

Технологические трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости.

Непрерывный отвод конденсата обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для паровых тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

Конструкция, тип и места установки дренажных устройств определяют проектом.

В нижних точках трубопроводов водяных тепловых сетей и конденсатопроводов, а также секционируемых участков монтируют штуцера с запорной арматурой для спуска воды (спускные устройства).

Из паропроводов тепловых сетей в нижних точках и перед вертикальными подъемами должен быть осуществлен непрерывный отвод конденсата через конденсатоотводчики.

В этих же местах, а также на прямых участках паропроводов через 400-500 метров при попутном и через 200-300 метров при встречном уклоне монтируют устройство пускового дренажа паропроводов.

Для спуска воды из трубопроводов водяных тепловых сетей предусматривают сбросные колодцы, расположенные отдельно от канала трубопровода, с отводом воды в системы канализации.

Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа и выше должны быть обеспечены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны быть снабжены устройством для продувки.

4. Требования к монтажу оборудования

Монтаж оборудования под давлением с применением сварки и термической обработки должны быть проведены по технологии и рабочим чертежам, разработанным до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

Все положения принятой технологии должны быть отражены в технологической документации, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

Изготовление узлов и деталей трубопроводов из стальных труб следует производить в соответствии с техническими условиями и стандартами. Допуски на изготовление не должны превышать величин, указанных в таблице ниже.

Величина допуска (отклонения)

от перпендикулярности торцов отрезанных труб

длины заготовки детали

±2 мм при длине до 1 м и ±1 мм на каждый последующий метр

Размеры заусенцев в отверстиях и на торцах отрезанных труб

Овальность труб в зоне гиба

Число ниток с неполной или сорванной резьбой

Отклонение длины резьбы:

Вертикальные трубопроводы не должны отклоняться от вертикали более чем на 2 мм на 1 м длины.

Неизолированные трубопроводы систем отопления, теплоснабжения не должны примыкать к поверхности строительных конструкций.

Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов при открытой прокладке должно составлять:

от 35 до 55 мм при диаметре условного прохода до 32 мм включительно;

от 50 до 60 мм при диаметрах 40-50 мм;

принимается по рабочей документации при диаметрах более 50 мм.

Средства крепления не следует располагать в местах соединения трубопроводов. Заделка креплений с помощью деревянных пробок, а также приварка трубопроводов к средствам крепления не допускаются.

Расстояние между средствами крепления стальных трубопроводов на горизонтальных участках необходимо принимать в соответствии с размерами, указанными в таблице.

Выбор сварочного оборудования для изготовления теплотрассы.

После того как мы купили электроды, нам для производства внутреннего водопровода понадобится сварочное оборудование, в нашем случае мы выбираем сварочный трансформатор и сварочный агрегат. Мы можем купить или взять в аренду сварочный трансформер и сварочный агрегат, в нашем случае нас больше устраивает взять сварочное оборудование в аренду. Получив сварочное оборудование, мы отвозим его на объект, где будут производиться сварочные работы, ставим сварочный трансформатор и сварочный агрегат в помещение, чтобы они никому не мешали, чтобы они не подвергались воздействию влаги, и их никто не смог украсть или сломать. Сварочный трансформатор предназначен для понижения напряжения 380 В переменного тока до напряжения холостого хода.

Подготовка к работе.

Проверяем наличие топлива, масла, охлаждающей жидкости, плотность аккумулятора. Исправность всех узлов и деталей.

Принцип работы.

Двигатель заработал, вал якоря завращался в магнитном поле статера, силовые линии которого пересекают витки якоря, наводит в них ЭДС, образуется переменный ток напряжением 65-90. В поступает на коллектор и при помощи угольных или графитовых щеток снимается постоянный ток и идет в сварочную цепь, при

зажигании дуги напряжение падает до 25-27 В.

Подготовка металла к сварке.

После того, как все нужное нам для изготовления водопровода находится на объекте работы, мы начинаем подготовку металла к сварке, т.е. производим правку, обезжиривание, зачистку металла.

Правка металлопроката производится, как правило, в холодном состоянии вручную, на правочных плитах. При правке металла мы будем использовать молоток, кувалду.

Обезжиривание - это очистка металла от масла и других смазочных материалов. При обезжиривании, мы используем солярку, тряпки, щетки.

Зачистка - это очищение металла от ржавчины, грязи, окалины. При зачистке металла, мы используем металлические щетки, наждачную бумагу, напильники.

После того как мы подготовили к сварке металл, приступаем к процессу разметки. Разметку мы производим по чертежам.

Разметка представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. При разметке, мы использовали такие инструменты, как стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер,

циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник, мел.

Резка металла для изготовления

теплотрассы.

Закончив разметку, мы проводим контроль по чертежам. После контроля приступаем к разделительной резке металла по разметке. Резка бывает термическая и механическая. При термической резке металла, используется газовая резка, электродуговая резка. А при механической резке применяются болгарка, механическая пила, гильотина и др. Для нас удобнее будет воспользоваться механическую резку, в нашем случае болгарку. После процесса резки металла мы проводим контроль по чертежам, чтобы все размеры совпадали с размерами, указанными на чертежах. После контроля мы производим зачистку кромок металла от заусенцев.

Организация рабочего места при сварке теплотрассы.

Когда мы провели все нужные операции перед началом сварочных работ, мы организуем рабочее место.

Организация труда на рабочих местах должна обеспечивать необходимые условия для высокопроизводительной и качественной работы исполнителей с минимальными затратами сил и времени.

Основную роль в научной организации труда на рабочем месте играют производственно- технологические и психофизиологические факторы.

К первым относится совершенствование организации рабочего места и технологии, специализация и оснащенность средствами механизации основных и вспомогательных работ.

Предполагается, что за каждым рабочим местом должны быть закреплены определенные виды работ.

Рабочее место, в зависимости от закрепленных за ним видов работ, должно быть оснащено рационально расставленным, исправленным сборочно-сварочным оборудованием, приспособлениями, инструментом и складскими местами, а при его организации должны быть учтены правила техники безопасности, противопожарной техники и производственной санитарии. Чтобы обеспечить наивысшую производительность труда, сварщику необходимо не только правильно организовать рабочее место, но и создать соответствующие условия работы. Он должен быть обеспечен работой в количестве, позволяющем полностью загрузить рабочий день. Он должен знать нормы, расценки и сроки выполнения работы. Оборудование должно позволять точно устанавливать режим сварки, в соответствии с заданным технологическим процессом.

Обязанности сварщика перед началом работы.

Для защиты окружающих от действия лучей электрической дуги рабочее место электросварщика, находящееся как в помещении, так и на открытом воздухе, необходимо изолировать переносными ограждениями (щитами, ширмами), которые должны быть прочными,

легкими и изготавливаться из листовой стали, фанеры, соответствующим образом обработанной из асбестового полотна или, в крайнем случае, из брезента.

При необходимости производства сварочных работ на проезжей части или в проходах следует оградить это место сигнальными указателями. Прежде чем выполнять сварочные работы, необходимо предупредить об этом окружающих.

После того как мы организовали рабочее место, подготавливаем сварочное оборудование: проверяем исправность всех узлов и деталей. Производим проверку сварочных материалов на качественное использование. Электроды должны быть сухими, обмазка на них должна быть без повреждений. Только после этого подключаем сварочный трансформатор к сети (подключает только электрик).

Технология сварки теплотрассы.

После того, как все готово к сварке, мы производим подгонку свариваемых частей теплотрассы, чтобы все совпадало с чертежами. Если все совпадает, то мы приступаем к процессу прихватки свариваемых частей. Перед прихваткой свариваемых частей мы подбираем силу сварочного тока, в зависимости, от марки свариваемой стали, марки электродов, диаметра электродов, толщины свариваемого металла, температуры окружающего воздуха.

Производим прихватку подогнанных частей водопровода. Затем делаем контрольное осматривание и оценку по конструкции, указанной на чертежах.

Если что-то не совпадает, мы разбираем несоответствующие части конструкций, зачищаем кромки и прихватываем части снова. Если все в порядке, мы производим сварку частей водопровода между собой.

Газовая сварка достаточно широко применяется при монтаже труб небольшого диаметра до 100-150 мм, при изготовлении угольников, тройников, отводов и других конструктивных элементов теплотрассы. Трубы сваривают стыковыми швами с допустимой выпуклостью шва до 1-3 мм в зависимости от толщины стенки.

При сварке теплотрассы для транспортировки газов и жидкостей сквозное проплавление стенки недопустимо, так как возникающие внутри трубы наплывы создают дополнительное сопротивление газам или жидкостям. Поэтому технология подготовки труб под сварку будет иная, чем при сварке листовых конструкций. При сварке труб с толщиной до 3 мм скоса кромок не делают. Стык собирают с зазором до половины толщины стенки трубы. При сварке труб толщиной свыше 3 мм делают скос кромок под углом 35-45 . Острую часть кромок притупляют, чтобы они не оплавлялись при сварке, и расплавленный металл не протекал внутрь трубы. В отдельных случаях, в зависимости от назначения теплотрассы, используют и другие, более сложные способы стыковки труб:

- без скоса кромок с подкладным кольцом;

- с раструбом и вставным кольцом;

- с разделкой кромок и внутренней вытачкой в трубах для более

точной их центровки и др.

При сварке теплотрассы для транспортировки газов и жидкостей запрещается применять остающиеся подкладные кольца. При сварке труб применяют как левый, так и правый способы сварки. Перед сваркой трубы выравнивают, чтобы их оси совпадали, затем прихватывают в нескольких местах по окружности и приступают к сварке. Для центровки труб во время сварки используют различные приспособления.

Если трубу можно поворачивать, то сварку лучше вести в нижнем положении.

Неповоротный стык сваривают последовательно нижним, вертикальным и потолочным швами. Этот случай является наиболее трудным для сварщиков, так как требует умения выполнять разные швы по ориентации их в пространстве.

В неповоротных стыках труб диаметром до 150 мм сначала сваривают нижнюю половину затем в обратном направлении - верхнюю. Начало и конец верхнего шва сваривают с перекрытием.

При сварке труб диаметром до 300 мм и более сварку начинают с какой-либо точки окружности и выполняют четырьмя участками.

При сварке промышленных и бытовых газопроводов с давлением газа до 1,2 МПа, трубы предварительно сваривают в производственных условиях в секции, длина которых выбираются исходя из возможности транспортировки.

Секции труб очищают и грунтуют противокоррозийной изоляцией. После чего производят подготовительные работы.

На сварочную проволоку должен быть сертификат. При отсутствии сертификата сваривают специальные образцы с последующим испытанием по определенной методике (3 образца для испытания на разрыв и 3 - на угол загиба).

После окончания подготовительных работ поверхность кромок и прилегающие к ним наружную и внутреннюю поверхности труб зачищают до металлического блеска на ширину не менее 10 мм по окружности. Сборка и сварка торцов труб с продольным изготовительным швом должна производиться со смещением продольных швов на 50 мм по окружности по отношению к шву предыдущей трубы.

К сварке труб допускаются сварщики, сдавшие экзамен по специальности в соответствии с Правилами Гостехнадзора и имеющие удостоверение на право сварки газопровода. Каждому сварщику присваивается номер или шифр, который он обязан наплавлять на расстоянии 30-50 мм от стыка.

Ручная газовая сварка труб выполняется только в один слой.

При выполнении работ в зимних условиях необходимо обеспечить надежную защиту сварщика и места сварки в соответствии с требованиями работы в полевых условиях. После сварки стыка производится внешний осмотр для выявления дефектов:

шлаковых включений, подрезов, пор, трещин и пр. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки после их очистки от шлака, брызг металла и окалины.

Поверхность наплавленного металла по всей окружности должна быть слегка выпуклой с плавным переходом к основному металлу без подрезов и незаваренных мест. Высота выпуклости шва допускается 1-3 мм, но не более 40% от толщины стенки трубы. Ширина шва не должна превышать толщину стенки трубы более чем в 2,5 раза. Не допускаются наплывы и грубая чешуйчатость. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду перечисленные требования, бракуются или подлежат исправлению. Не допускается исправление стыков методом повторного наложения шва.

Существует способ газовой сварки в условиях, когда невозможно приблизиться с горелкой к объекту. Например, трубы для горячей или холодной воды в помещениях располагают вблизи стен, что создает сложные условия для сварки. В этих случаях применяется способ сварки с козырьком. Подготовка стыка под сварку требует определенных профессиональных навыков. Сваренный стык обладает высокой надежностью.

После сварки проводим контроль по чертежам. Если что-то не совпадает, мы вырезаем эту часть. Подготавливаем новую часть конструкции и ввариваем ее на место несоответствующей части. Если же все в порядке, мы маркируем изделие, сдаем его заказчику и получаем заработную плату по контракту.

Заключительная

Противопожарная безопасность при сварке

Причинами пожара при сварочных работах могут искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

Читайте также: