Сварка вертикального шва резервуара

Обновлено: 30.04.2024

Требования настоящего раздела распространяются на сварку конструкций резервуаров при изготовлении и монтаже.

18.1.1. Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяющих требованиям проекта КМ по всему комплексу физико-механических характеристик и геометрических параметров, а также по предельным размерам и видам дефектов, допускаемых настоящим Стандартом.

18.1.2. Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом (процедурами), в котором должны быть предусмотрены:

требования к форме и подготовке кромок деталей, подлежащих сварке;
способы и режимы сварки, сварочные материалы, а также последовательность выполнения технологических операций;
конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;
мероприятия, исключающие образование прожогов, смещение шва от его оси на величину более 2 мм для толщины деталей до 10 мм и на величину более 3 мм для толщины деталей свыше 10 мм;
мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций.

18.1.3. Монтажную сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;
сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям проекта КМ по уровню механических свойств;
требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;
последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;
режимы и указания по технике сварки, которые должны обеспечить необходимый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;
необходимая технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;
допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;
указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).

18.1.4. В ППР должны быть предусмотрены мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере устойчивости тонкостенной оболочки корпуса резервуара и образованию вмятин или выпуклостей его поверхности.

18.1.5. Руководство сварочными работами должно возлагаться на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящего Стандарта и ПБ 03-273-99.

Руководитель сварочными работами назначается приказом по предприятию: заводу-изготовителю или монтажной организации.

18.1.6. Руководитель сварочных работ перед началом монтажа резервуара обязан:

изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;
укомплектовать объект в соответствии с ППР оборудованием и материалами;
отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструкций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

18.1.7. Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с действующими Правилами аттестации, утвержденными Росгортехнадзором, что должно быть подтверждено удостоверениями.

Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем сварочных работ на основании результатов контроля образцов, выполненных каждым сварщиком.

Каждому сварщику, допущенному к сварке резервуаров, приказом по заводу (монтажной организации) присваивается личное клеймо.

18.2. Рекомендуемые способы сварки

18.2.1. Применяемые способы и технология сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:

высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов;
высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом требований прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;
минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.

18.2.2. При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки должна быть автоматизированная сварка под флюсом и механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона, при этом рекомендуется следующее соотношение газов: аргон - 82 %; углекислый газ - 18 %.

18.2.3. Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при монтаже резервуаров методами рулонной, полистовой или комбинированной сборки, приведены в таблицах 18.1 и 18.2.

Учитывая, что ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящим к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой производительностью, применение этого способа сварки при монтаже резервуаров должно быть ограничено.

Таблица 18.1

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров рулонной сборки
Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Стыковые соединения окраек днища	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища	1. Автоматизированная сварка под флюсом. 2. Механизированная сварка порошковой проволокой 3. Механизированная сварка в углекислом газе
Монтажные стыки стенки	1. Механизированная сварка в углекислом газе
Уторные швы в сопряжении стенки и днища	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Механизированная сварка порошковой проволокой 3. Автоматизированная сварка под флюсом.
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки	1. Механизированная сварка в углекислом газе
Сварные соединения люков и патрубков на стенке и крыше	1. Механизированная сварка в углекислом газе
Сварные соединения в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости со стенкой	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Ручная дуговая сварка.
Сварные соединения настила крыши	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов и плавающих крыш	1. Механизированная сварка в углекислом газе. 2. Механизированная сварка порошковой проволокой
Примечания: 1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

Таблица 18.2

Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров полистовой и комбинированной сборки
Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
Вертикальные соединения	1. Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой или активированной проволокой. 2. Механизированная сварка в углекислом газе.
Горизонтальные соединения стенки	1. Автоматизированная сварка под флюсом. 2. Механизированная сварка в углекислом газе. 3. Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва.
Прочие сварные соединения	В соответствии с таблицей 18.1
Примечания: 1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

18.3. Требования к подготовке и сборке конструкций под сварку

18.3.1. До начала сварочных работ любые соединения резервуаров должны фиксироваться в проектном положении, что может быть обеспечено применением кондукторов, специальных сборочных приспособлений, привариваемых к деталям соединений, или постановкой прихваток.

Сборочные приспособления должны иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы исключить чрезмерную усадку швов и перемещения свариваемых элементов.

Если при сварке соединений ожидаются значительные деформации, приводящие к изменению проектной формы, тогда при сборке деталей или узлов конструкций необходимо предусматривать соответствующие компенсирующие мероприятия (предварительный прогиб, строительный подъем, переменный зазор и пр.).

18.3.2. Прихватки, предназначенные для соединения свариваемых деталей, должны располагаться в местах расположения основных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения.

Наложение шва поверх прихваток допускается производить только после зачистки последних от шлака и брызг металла.

Прихватки с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и вновь заварены.

При необходимости постановки электроприхваток на монтажных стыках стенки их рекомендуется располагать с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. Размер прихваток должен быть минимально необходимым. При выполнении зачистки корня шва такие прихватки удаляются.

Прихватки должны выполняться сварочными материалами и с использованием технологий, рекомендуемых для сварки основных швов сварных соединений.

Постановка прихваток при монтажной сборке конструкций должна выполняться аттестованными сварщиками.

18.4. Требования к технологии сварки

18.4.1. Способы, режимы и техника сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:

требуемый уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренный проектом КМ;
необходимую однородность и сплошность металла сварных соединений;
минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;
коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1,3 до 2,0 (при сварке со свободным формированием шва).

18.4.2. При сварке резервуарных конструкций в зимнее время необходимо систематически контролировать температуру металла и, если расчетная скорость охлаждения металла шва превышает допускаемое значение для данной марки стали, необходимо организовать предварительный, сопутствующий или послесварочный подогрев свариваемых кромок. Требуемая температура и схема подогрева должны быть определены в ППР. Как правило, при осуществлении подогрева кромок следует нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм. Контроль температуры подогрева следует выполнять термокрасками, термокарандашами, контактным термопарным термометром, оптическим пирометром.

При сварке в зимнее время, независимо от температуры воздуха и марки стали, свариваемые кромки необходимо просушивать от влаги.

18.4.3. При использовании способов сварки с открытой дугой в зоне производства сварочных работ следует систематически контролировать скорость ветра. При превышении допускаемой скорости ветра, величина которой указывается в ППР, сварка должна быть прекращена или устроены соответствующие защитные укрытия.

18.4.4. Сварка должна производиться при стабильном режиме. Колебания величины сварочного тока и напряжения в сети, к которой подключается сварочное оборудование, не должны превышать ±5 %.

18.4.5. Последовательность выполнения сварных соединений конструкций резервуара и схемы выполнения каждого сварного шва в отдельности должны соблюдаться в соответствии с заводскими процедурами или указаниями ППР, исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов конструкций.

18.4.6. Не допускается выполнение каких-либо сварочных работ по поверхностям или соединениям, покрытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.

18.4.7. Все сварные соединения на днище и стенке резервуаров при ручной или механизированной сварке должны выполняться, как правило, не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов должен проходить контроль внешним осмотром, а обнаруженные дефекты должны устраняться. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

18.4.8. Удаление дефектных участков сварных швов должно выполняться механическим методом (шлифмашинками или пневмозубилом) или воздушно-дуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.

18.4.9. Заварку дефектных участков сварных швов следует выполнять способами и материалами, предусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва должны быть подвергнуты повторному контролю внешним осмотром или физическими методами. Если в исправленном участке вновь будут обнаружены дефекты, ремонт сварного шва должен выполняться при обязательном контроле всех технологических операций руководителем сварочных работ.

Выполнение троекратного ремонта сварных соединений в одной и той же зоне конструкций группы А должно согласовываться с разработчиком технологического процесса.

18.4.10. Удаление технологических приспособлений, закрепленных сваркой к корпусу резервуара, должно производиться, как правило, механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.

18.4.11. После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг металла.

18.4.12. Каждый сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40. 60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и в конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

Руководителем сварочных работ по каждому резервуару ведется «Журнал сварочных работ».

18.5. Термообработка врезок в стенку резервуаров

18.5.1. Термообработке после сварки должны подвергаться врезки с условным проходом 300 мм и более в листы стенки резервуаров толщиной:

свыше 25 мм для стали с пределом текучести менее 295 МПа;
свыше 18 мм для стали с пределом текучести от 295 МПа до 345 МПа;
свыше 12 мм для стали с пределом текучести свыше 345 МПа.

В состав врезки (термообрабатываемого узла) входит:

лист стенки;
усиливающий лист;
обечайка (труба) люка или патрубка, утолщенная окрайка днища (только для придонного очистного люка по п. 8.12.3).

Примечание: Сварной шов приварки фланца к обечайке люка или патрубка термообработке может не подвергаться.

Термообработка врезок должна осуществляться до приварки термообрабатываемых узлов к смежным листам стенки и днищу резервуара.

Термообработка должна производиться в печах по технологическому процессу, разработанному с учетом следующих требований:

18. Сварка

- требования к форме и подготовке кромок деталей, подлежащих сварке;

- способы и режимы сварки, сварочные материалы, а также последовательность выполнения технологических операций;

- конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;

- мероприятия, исключающие образование прожогов, смещение шва от его оси на величину более 2 мм для толщины деталей до 10 мм и на величину более 3 мм для толщины деталей свыше 10 мм;

- мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций.

- наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;

- сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям проекта КМ по уровню механических свойств;

- требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;

- последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;

- режимы и указания по технике сварки, которые должны обеспечить необходимый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;

- необходимая технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;

- допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;

- указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).

- изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;

- укомплектовать объект в соответствии с ППР оборудованием и материалами;

- отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструкций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

- высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов;

- высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом требований прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;

- минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.

1. Автоматизированная сварка под флюсом.
2. Механизированная сварка порошковой проволокой
3. Механизированная сварка в углекислом газе

1. Механизированная сварка в углекислом газе.
2. Механизированная сварка порошковой проволокой
3. Автоматизированная сварка под флюсом.

1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию,
обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра;

1. Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой или активированной проволокой.
2. Механизированная сварка в углекислом газе.

1. Автоматизированная сварка под флюсом.
2. Механизированная сварка в углекислом газе.
3. Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва.

1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра;

- требуемый уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренный проектом КМ;

- необходимую однородность и сплошность металла сварных соединений;

- минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

- коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1,3 до 2,0 (при сварке со свободным формированием шва).

- свыше 25 мм для стали с пределом текучести менее 295 МПа;

- свыше 18 мм для стали с пределом текучести от 295 МПа до 345 МПа;

- свыше 12 мм для стали с пределом текучести свыше 345 МПа.

- обечайка (труба) люка или патрубка, утолщенная окрайка днища (только для придонного очистного люка по п. 8.12.3).

- термообрабатываемый узел должен быть полностью собран на заводе и термообработан при температуре от 590°С до 640°С из расчета 25 минут на каждые 10 мм толщины листа стенки;

- температура печи в момент помещения в нее узла не должна превышать 315°С, повышение температуры нагрева, начиная с 315°С, не должно превышать 200°С в час;

- во время нагрева перепад температуры узла не должен превышать 150°С;

- во время нагрева и периода выдержки атмосфера печи должна контролироваться, чтобы избежать чрезмерного окисления поверхности обрабатываемого материала, не должно быть непосредственного воздействия пламени на материал;

- узел должен охлаждаться в печи до температуры 400°С со скоростью не более 240°С в час. Ниже температуры 400°С узел может охлаждаться на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С;

- после термообработки сварные швы узла должны быть проконтролированы методом магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.

7. Сварка резервуаров

7.1.1. При проектировании металлоконструкций резервуара в КМ рекомендуется определять требования к механическим свойствам сварных соединений и дифференцированно, в зависимости от уровня расчетных напряжений и условий работы соединений, назначен класс сварных швов (допускаемые размеры, вид и количество допускаемых внешних и внутренних дефектов). Кроме того, рекомендуется назначить назначить объем контроля физическими методами различных сварных соединений резервуара.

7.1.2. Рекомендуется, чтобы технологические процессы заводской и монтажной сварки обеспечивали получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяющих требованиям КМ по всему комплексу физико-механических характеристик, а также соответствующих нормам по предельно допустимым размерам и видам дефектов с учетом коэффициентов концентрации напряжений. Рекомендуется применять технологии сварки аттестованные в соответствии с Порядком применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-615-03), утвержденным постановлением Госгортехнадзора от 19 июня 2003 года N 103.

7.1.3. Монтажную сварку металлоконструкций резервуара рекомендуется выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором предусматриваются:

наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;
сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям КМ по уровню механических свойств;
требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;
последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;
режимы и указания по технике сварки обеспечивающие необходимый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;
технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;
мероприятия по обеспечению требуемого качества подготовки и сборки под сварку свариваемых кромок;
допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;
указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).

7.1.4. Рекомендуется в ППР предусмотреть мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности металлоконструкций резервуара, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере устойчивости тонкостенной оболочки корпуса резервуара и образованию вмятин и выпуклостей его поверхности.

7.1.5. В случаях, когда в КМ предусмотрена термическая обработка каких-либо сварных соединений резервуара, в ППР рекомендуется разработать технологию ее выполнения, включая способ, режимы термообработки, указания по контролю качества термообработанных соединений.

7.1.6. Руководство по безопасности сварочными работами рекомендуется возложить на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящего Руководства по безопасности и Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденных постановлением Госгортехназора от 30 октября 1998 года N 63. Рекомендуется, что руководитель сварочными работами назначается приказом монтажной организации.

7.1.7. Руководителю сварочных работ перед началом монтажа резервуара рекомендуется:

изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;
укомплектовать объект в соответствии с ППР оборудованием и материалами;
отобрать сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных металлоконструкций резервуара, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.

7.1.8. Сварщики аттестуются в соответствии с Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02), утвержденным постановлением Госгортехнадзора от 25 июня 2002 года N 36 и Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденных постановлением Госгортехназора от 30 октября 1998 года N 63.

Каждому сварщику, допущенному к сварке резервуаров, приказом монтажной организации присваивается личное клеймо.

7.2. Рекомендуемые способы сварки

7.2.1. Рекомендуется, чтобы применяемые способы и технология сварки металлоконструкций резервуара обеспечивали:

высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов с учетом объемов выполнения сварки;
высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом конкретных условий и требуемого уровня комплекса механических свойств: прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;
минимальный уровень деформаций свариваемых металлоконструкций резервуара.

7.2.2. При заводском изготовлении металлоконструкций резервуара основными способами сварки являются автоматизированная сварка под флюсом для листовых конструкций, механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона и механизированная сварка порошковой проволокой.

7.2.3. Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при сооружении резервуаров из рулонных заготовок, а также резервуаров, монтируемых полистовым методом, приведены в таблице 26 настоящего Руководства по безопасности.

Таблица 26. Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров

Сварное соединение	Рекомендуемый способ сварки
1. Стыковые соединения окраек днища	1.1. Механизированная сварка в углекислом газе.

1.2. Механизированная сварка порошковой проволокой

2.2. Механизированная сварка порошковой проволокой.

2.3. Механизированная сварка в углекислом газе

4.2. Механизированная сварка в углекислом газе

5.2. Механизированная сварка в углекислом газе.

5.3. Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва

6.2. Механизированная сварка порошковой проволокой.

6.3. Автоматизированная сварка под флюсом

9.2. Ручная дуговая сварка

10.2. Механизированная сварка порошковой проволокой

11.2. Механизированная сварка порошковой проволокой

1. При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра.

2. Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.

7.2.4. Учитывая, что ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой производительностью, применение этого способа сварки при сооружении резервуаров не рекомендуется.

7.3. Рекомендации к подготовке и сборке металлоконструкций под сварку

7.3.1. До начала сварочных работ любые соединения резервуаров рекомендуется контролировать и принимать под сварку по следующим конструктивным и технологическим критериям:

геометрические параметры кромок элементов, подготовленных под сварку (величина угла скоса кромок, зазор в стыке, величина притупления, смещение кромок), укладывались в поле допусков, предусмотренных проектной документацией;
поверхность кромок, а также прилегающие к ним зоны шириной 20 мм зачищались от любых загрязнений;
сборочные приспособления, закрепляющие кромки свариваемых элементов, обеспечивали достаточную прочность и жесткость, и исключали чрезмерную усадку швов и перемещения свариваемых элементов.

7.3.2. Рекомендуется закрепление кромок свариваемых элементов выполнять преимущественно с помощью сборочных приспособлений.

Электроприхватки на монтажных стыках стенки располагаются с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. Размер прихваток выбирать минимально необходимым. При выполнении зачистки корня шва такие прихватки удаляются.

Прихватки, выполняемые в угловых и нахлесточных соединениях, перевариваются только после их зашлифовки и визуального контроля качества, при этом такие прихватки выполняются квалифицированными сварщиками.

7.3.3. Рекомендуется, что приемку сварных стыков под сварку осуществляет руководитель сварочных работ, о чем делается соответствующая запись в журнале пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении вертикального цилиндрического резервуара Приложения N 5 к настоящему Руководству по безопасности.

7.4. Рекомендации к технологии выполнения сварных соединений

7.4.1. Рекомендуемые способы, режимы и техника сварки металлоконструкций резервуара:

уровень механических свойств сварных соединений, предусмотренный КМ;
однородность и сплошность металла сварных соединений;
оптимальная скорость охлаждения выполняемых сварных соединений, которая зависит от марки стали, углеродного эквивалента, толщины металла, режима сварки (погонной энергии), конструкции сварного соединения, а также температуры окружающей среды;
минимальная величина сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;
коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1,3 до 2,0 (при сварке со свободным формированием шва).

7.4.2. При сварке металлоконструкций резервуара в зимнее время рекомендуется систематически контролировать температуру металла. Температура и схема подогрева определяются в ППР. Рабочие диапазоны скоростей охлаждения сталей, а также минимальные температуры, не требующие подогрева кромок при сварке, которые зависят от углеродного эквивалента, толщины металла, способа сварки и погонной энергии, указываются в технологических картах на сварку. При осуществлении подогрева кромок рекомендуется нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм.

7.4.3. При использовании способов сварки с открытой дугой в зоне производства сварочных работ рекомендуется систематически контролировать скорость ветра. Допускаемая скорость ветра в зоне сварки указывается в ППР в зависимости от применяемых способов сварки и марок сварочных материалов. При превышении допускаемой скорости ветра сварку рекомендуется прекратить или оборудовать соответствующие защитные укрытия.

7.4.4. Сварка производится при стабильном режиме. Не рекомендуется подключать сварочное оборудование к сети колебания величины сварочного тока и напряжения в которой превышают 5%.

7.4.5. Последовательность выполнения всех сварных соединений резервуара и схема выполнения каждого сварного шва в отдельности соблюдаются в соответствии с указаниями ППР исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов металлоконструкций резервуара.

7.4.6. Не допускается выполнение каких-либо сварочных работ по поверхностям или соединениям, покрытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.

7.4.7. Все сварные соединения на днище и стенке резервуаров при ручной или механизированной сварке рекомендуется выполнять, не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов проходит ВИК, а обнаруженные дефекты устраняются. Не рекомендуется возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

7.4.8. Удаление дефектных участков сварных швов проводится механическим методом (шлифовальными машинками или пневмозубилом) или воздушно-дуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.

7.4.9. Заварку дефектных участков сварных швов рекомендуется выполнять способами и материалами, предусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва рекомендуется подвергать повторному контролю физическими методами. Если в исправленном участке вновь будут обнаружены дефекты, ремонт сварного шва выполняется при контроле всех технологических операций руководителем сварочных работ.

Информация о выполненных ремонтных работах сварных соединений заносится в журнал пооперационного контроля монтажно-сварочных работ при сооружении вертикального цилиндрического резервуара по образцу 7 Приложения N 5 к настоящему Руководству по безопасности.

Выполнение троекратного ремонта сварных соединений в одной и той же зоне основных конструкций группы А рекомендуется согласовать с разработчиком технологического процесса.

7.4.10. Удаление технологических приспособлений, закрепленных сваркой к корпусу резервуара, рекомендуется производить механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.

7.4.11. После сварки швы и прилегающие зоны очищаются от шлака и брызг металла.

7.4.12. Идентификация сварных соединений осуществляется клеймлением или составлением исполнительных схем с подписями сварщиков. Каждый сварщик ставит личное клеймо на расстоянии от 40 до 60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и в конце шва.

Руководителем сварочных работ по каждому резервуару ведется журнал сварочных работ в соответствии с приложением N 2 СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции", утвержденного постановлением Госстроя СССР от 4 декабря 1987 года N 280.

7.5. Рекомендации к механическим свойствам сварных соединений

7.5.1. Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений рекомендуется определять на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-имитаторов. Стыковые соединения-прототипы рекомендуется выполнять с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

7.5.2. Рекомендации к прочностным характеристикам.

Металл сварных соединений выбирается равнопрочным основному металлу. Испытания рекомендуется проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 года N 4736. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) рекомендуется дополнительно проверить на равнопрочность с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

7.5.3. Рекомендации к ударной вязкости сварных соединений.

Рекомендуемая ударная вязкость при установленной температуре испытаний указана в разделе 2.6 настоящего Руководства по безопасности.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с положениями пункта 2.6.2 настоящего Руководства по Безопасности.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) рекомендуем проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений основных конструкций групп А и Б. При этом рекомендуем определить ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния на трех поперечных образцах (по шву - три образца; по зоне термического влияния - три образца) с острым надрезом типа IХ (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа Х (для толщины основного металла от 6 до 10 мм) по ГОСТ 6996-69* "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 года N 4736.

________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: "ГОСТ 6996-66". - Примечание изготовителя базы данных.

7.5.4. Рекомендации к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений.

Рекомендуемое средне-арифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов при испытаниях сварных соединений на статический изгиб (тип XXVII по ГОСТ 6996-69* "Сварные соединения. Методы определения механических свойств", утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 3 марта 1996 года N 4736) не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца - не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания рекомендуется проводить изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм - изгибом образцов "на ребро" (на шести образцах).

Сварка вертикальных швов стенки резервуара для хранения нефтепродуктов

Возможные технологии производства вертикальных цилиндрических резервуаров в условиях мелкосерийного производства. Повышение производительности и качества производства, механизация сварочных процессов изготовления, сварка продольных и кольцевых швов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	27.06.2009
Размер файла	1,9 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

плановый процент потерь времени работы оборудования на его ремонт и обслуживание.

где - количество календарных дней в году, дней;

- количество нерабочих и праздничных дней в году, дней;

- время работы смены, часов;

Определить количество оборудования.

По старой технологии используем источника питания и приспособления для сборки и сварки.

По новой технологии достаточно источника питания и установки для автоматической сварки.

Количество работающих соответствует количеству сварочных участков.

Коэффициент загрузки по времени:

Коэффициент загрузки оборудования равен , так как оборудование и техоснастка не используется на других работах этого предприятия.

4.2 Расчёт капитальных вложений в оборудование для выполнения годового объёма работ

Марка оборудования для автоматической сварки под слоем флюса ESAB.

Для внедрения новой технологии необходимо приобрести или изготовить новое оборудование и техоснастку, так как их не имеется в наличие на производстве. Затраты на приобретение оборудования будут являться дополнительными затратами на внедрение новой технологии.

Капитальные вложения в оборудование для выполнения годового объёма работ определяется по формуле:

где - балансовая стоимость оборудования;

принятое количество оборудования;

- коэффициент загрузки оборудования.

Балансовая стоимость оборудования определяется:

где цена единицы оборудования;

коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, затраты на монтаж, наладку и устройство фундамента,

в зависимости от цены на оборудование.

Определяем капитальные вложения:

Определение капитальных вложений в технологическую оснастку:

Кто=Кто * Nто * Rзто

где -стоимость одного экземпляра;

количество экземпляров оснастки;

коэффициент занятости оснастки, необходимый для полной занятости оборудования,

Исходные данные для расчётов приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 Цены и балансовая стоимость на оборудование и техоснастку

Цена единицы оборудования

4.3 Расчет себестоимости продукции

Полная себестоимость единицы продукции представляет собой сумму затрат на её производство и реализацию определяется по формуле:

где производственная себестоимость изделия;

Производственная себестоимость изделия рассчитывается по формуле:

где цеховая себестоимость изделия;

общезаводские расходы на заработную плату персонала заводоуправления; по амортизации, содержанию и текущему ремонту здания, сооружения инвентаря. Внедрение новой технологии не вызывает изменения абсолютной величины не учитываем.

Себестоимость включает следующие слагаемые:

где затраты на все виды основных и вспомогательных материалов;

технологическая себестоимость определённых операции по изготовлению изделий и включает в себя:

- заработную плату производственных рабочих с отчислениями на ЕСН по данной операции техпроцесса;

- амортизацию оборудования, занятого на выполнение операции.

- затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования, занятого выполнением операции, приходящиеся на одно изделие;

- затраты на топливо и технологическую энергию, приходящиеся на одно изделие;

- затраты на силовую энергию, приходящиеся на одно изделие.

Расчет затрат на материалы

Затраты на материалы включают стоимость основных материалов, заготовок, комплектующих деталей, узлов и вспомогательных материалов. В общем виде по формуле:

где на электроды и электродную проволоку,

на присадочные материалы;

затраты на флюс;

В нашем случае затраты на присадочный материал и на газ отсутствуют.

Расход электродной проволоки определяется по формуле

где масса наплавленного металла,

коэффициент расхода электродной проволоки,

оптовая цена 1 кг электродной проволоки с учетом транспортных и заготовительных расходов,

Общие затраты на материалы:

Заработная плата производственных рабочих сдельщиков с отчислениями на ЕСН

где часовая тарифная ставка рабочего, занятого выполнением операции;

норма времени на выполнение операции;

коэффициент учитывающий выплаты по премиальным системами, доплаты за обучение учеников и др.

коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату, оплату отпусков, льготных часов; зависит от условий работы,

коэффициент учитывающий отчисления на ЕСН

Данные для расчётов приведены в таблице. 4.3

Таблица 4.3 Часовая тарифная ставка рабочего - сдельщика занятого в операции.

Амортизация оборудования занятого в новом техпроцессе, приходящееся на одно изделие находится по формуле:

де балансовая стоимость единицы оборудования;

норма годовых амортизационных отчислений,

для оборудования данного вида;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Нормы амортизационных отчислений;

Установка для автоматической сварки

Затраты на электроэнергию на одно изделие определяется по формуле:

Где удельный расход энергии на 1кг массы наплавленного металла, кВт/ ч;

стоимость потребляемой энергии,

Удельный расход энергии:

для автоматической сварки.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования:

где капитальные вложения в оборудование и техоснастку.

Статьи затрат на внедрение и освоение технологии представлены в таблице 4.4

Таблица 4.4 Смета на внедрение новой технологии

З\плата с отчислением

Затраты на электроэнергию

Затраты на ремонт и тех. Обслуживание

4.4 Определение экономического эффекта от применения разработанного нового техпроцесса, оборудования и техоснастки

Экономический эффект составляет:

где дополнительные затраты на новое оборудование и техоснастку

- себестоимость единицы продукции по старому минус с/стоимость т) новому,

Экономический эффект составит:

Экономический эффект на 1 год внедрения нового оборудования и технологии.

4.5 Вывод

В результате внедрения усовершенствованной технологии полученный экономический эффект за один год работы составил 73160 руб.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте

При выполнении сварки, наплавки металлов на рабочих могут воздействовать вредные и опасные факторы. К вредным производственным факторам относятся:

- повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны;

- ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги;

- инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий;

Также при сварке в зону дыхания рабочих могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твёрдой фазы окислы различных металлов магния, алюминия, их окислы и другие соединения, а также токсичные газы. Количество и состав сварочных аэрозолей, их токсичность зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов. Воздействие на организм выделяющихся вредных веществ может явиться причиной острых профессиональных, хронических заболеваний и отравлений [10].

Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектр зависят от мощности дуги, применяемых материалов, защитных и плазмообразующих газов. При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения (электроофтальмия, катаракта) и ожоги кожных покровов. Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излечение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары).

К опасным производственным факторам относятся: воздействие электрического тока, искры, брызги, выбросы расплавленного металла, возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением, движущиеся механизмы и изделия.

Неправильная эксплуатация электрооборудования может привести к поражению электрическим током. Применение открытых дуг вызывает наличие искр, брызг и выбросов расплавленного метала, при сварке не только создают возможность ожогов, но и повышают опасность возникновения пожаров. Опасность создаёт также эксплуатация сосудов, работающих под давлением, не равным атмосферному.

5.2.2 Меры по снижению и устранению опасных и вредных производственных факторов

Защита от теплового излучения.

Интенсивность теплового излучения табл. 5.2. в оптическом диапазоне (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное) на постоянных рабочих местах не должна превышать допустимых величин приведённых величин в табл. 5.1. [12].

Таблица 5.1 Параметры теплового излучения

Длина волны, мкм

Допустимая интенсивность теплового облучения, ВТ/м?

Допустимая интегральная интенсивность теплового облучения не должна превышать 350 Вт/м?.

Таблица 5.2 Интенсивность теплового облучения, Вт/м?

Максимальная продолжительность облучения, мин.

Суммарно в течении часа

Если по техническим причинам невозможно достигнуть указанных плотностей потока излучения, то должны быть проведены следующие защитные мероприятия:

- экранирование источника излучения,

- применение кабин или поверхностей с радиационным охлаждением.

- воздушное душирование (допустимой скоростью движения воздуха3.5м/с)

- использование теплозащитных ковриков.

При выборе технологического процесса предпочтение следует отдавать тому, при котором будет обеспечена большая безопасность труда. Необходимо использовать электроды и проволоку, защитные газы, сварочные материалы, которые выделяют вредные вещества в ограниченном количестве. Не допускается использование сварочных материалов, не прошедших гигиеническую оценку.

Эксплуатация баллонов со сжатым воздухом, контейнеров или сосудов накопителей со сжатым газом должна осуществляться в соответствии с правилами, утвержденными Гостехнадзором. А при эксплуатации контейнера со сжиженным аргоном должны соблюдаться следующие дополнительные меры безопасности: опорожнение контейнера должно производиться только с помощью испарителя; открывать и закрывать вентили нужно плавно без толчков и ударов; отсоединение шлангов производить только после полного испарения аргона; не допускать попадание жидкого аргона на кожу человека из за опасности обмораживания. Находящиеся в эксплуатации баллоны должны подвергаться периодическому освидетельствованию (не реже чем через 5 лет) на заводах-изготовителях или на наполнительных станциях. Запрещается эксплуатировать баллоны, у которых истёк срок периодического освидетельствования, отсутствуют установленные клейма; окраска и надписи не соответствуют правилам; неисправны вентили; повреждён корпус, атак же на расстоянии менее 1м. от отопительных приборов запрещается их нахождение, а от источников теплоты с открытым огнём на расстоянии менее 5м. Запрещается переноска баллонов на руках без носилок и на плечах. Не допускается бросать баллоны, катать по цеху, переносить, ухватываясь за предохранительный колпак.

Всё электрооборудование сварочных участков должно соответствовать «правилам устройства электроустановок и действующим ГОСТам: ГОСТ 12.2.007-75, ГОСТ 12.2.007. 1-75, ГОСТ 12.2.007.2-75, ГОСТ12.2.007.6-77, ГОСТ 12.2.007.14-75, ГОСТ 12.2.009-80, а его эксплуатация «Правилом технической эксплуатации электроустановок потребителей». Кроме того следует выполнять указания по эксплуатации и безопасному обслуживанию электросварочных установок, имеющихся в инструкциях заводов-изготовителей.

Установка для автоматической сварки должна быть снабжена устройством для присоединения источника тока к сети, защитным аппаратом, для управления и регулирования, а так же приборами для измерения основных электрических величин, характеризующих режим сварки.

Для питания сварочных автоматов рекомендуется применять источники питания с дистанционным регулированием режима работы. Для быстрой остановки всех механизмов сварочной машины аппараты управления должны быть установлены на легко доступном месте. Шкафы и корпуса машин, в которых расположены электрические аппараты, должны быть снабжены дверцами и замками [16].

Корпус любого источника питания сварочной установки необходимо надёжно заземлять. Для присоединения заземляющего провода на электрическом оборудовании должно быть предусмотрено крепление, расположенное в доступном месте с надписью, «Земля» или условным обозначением.

Последовательное включение в заземляющий проводник нескольких заземляющих аппаратов воспрещается.

Помимо заземления основного электросварочного оборудования, согласно требованием ПУЭ, в установках для дуговой сварки подлежит непосредственно заземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется проводник, идущий к изделию.

Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений. Применение электросварочных проводов с поврежденной оплёткой и изоляцией запрещается.

Все открытые части сварочной установки, находящиеся под напряжением питающей сети и вращающиеся части оборудования должны быть надёжно защищены ограждениями. На органах управления сварочного оборудования должны быть чёткие надписи или условные знаки. Все органы управления сварочным оборудованием должны иметь надёжные фиксаторы или ограждения, исключающие самопроизвольное или случайное их включение или отключение. Если при автоматической сварке корпус сварочной головки находится под напряжением дуги, то маховики, рукоятки и детали должны быть выполнены из изоляционного материала или надёжно изолированы от корпуса головки.

Сопротивление изоляции электросварочных установок должно соответствовать требованием ПУЭ. Сопротивление изоляции измеряют при текущих ремонтах в соответствии с ГОСТом на эксплуатируемое сварочное оборудование. Запрещается производить ремонт сварочных установок под напряжением.

Перед присоединением сварочной установки следует производить внешний осмотр всей установки и убедиться в её исправности. Особое внимание надо уделить на состояние контактов и заземляющих проводников, исправность изоляции рабочих проводов, наличие и исправность защитных средств. При обнаружении, каких либо неисправностей сварочную установку включать воспрещается.

5.1.4 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

Вентиляцией называется комплекс взаимосвязанных устройств и процессов для создания требуемого воздухообмена в производственных помещениях. Основное назначение вентиляции - удаление из рабочей зоны загрязнённого или перегретого воздуха и подача чистого воздуха, в результате чего в рабочей зоне создаются необходимые благоприятные условия воздушной среды. Одна из главных задач, возникающих при устройстве вентиляции, - определение воздухообмена, т.е. количество вентиляционного воздуха, необходимого для обеспечения оптимального санитарно-гигиенического уровня воздушной среды помещений [19].

В зависимости от способа перемещения воздуха в производственных помещениях вентиляция делится на естественную и искусственную (механическую).

Применение вентиляции должно быть обосновано расчётами, при которых учитываются температура, влажность воздуха, выделение вредных веществ, избыточное тепловыделение. При выделении вредных веществ в воздух рабочей зоны необходимый воздухообмен определяют исходя из условий их разбавления до ПДК, а при наличии тепловых избытков - из условий поддержания допустимой температуры в рабочей зоне.

5.1.5 Расчёт вентиляции

Зонты служат для улавливания вредных веществ с тепловыделениями, создающими устойчивый восходящий поток.

Зонты делаются открытыми со всех сторон и частично открытыми. Сечение зонта прямоугольное или круглое (рис. 5.1). Эффективность работы зонта зависит от габаритов. Размеры прямоугольного зонта в итоге определяются:

где а и в - стороны. D - ширина, Z - высота.

h - высота подвеса.

Рис 5.1 Вытяжной зонт

Часовое количество воздуха поднимающегося к зонту с конвективной струёй, возникающей над тепловым источником по формуле:

к = 67? 3v Q к ?h? Fn2 (5.1)

где Qк - количество тепла, выделяемого источником.

h - расстояние от нагретой поверхности.

F - площадь источника, м2

Qк = к - Fn ( Tn - Tв) (5.2)

де к - коэффициент теплоотдачи

Тn - температура источника

Тв - температура воздуха

n - при сварке гидроцилиндра

к = 1,3 3v 1200-22 = 13,7.

Qк = 13,7 - 0,008 ( 1200-22) = 139,6

к = 67?3v 139,6?3?(0,490)2 = 311 м3/ч.

Расчёт воздуховодов [19].

Камера установки обслуживается центробежными вентиляторами длины воздуховодов 23 м, количество поворотов 4.

Диаметр воздуховодов рассчитывается по формуле:

d =1,13 v ? / V0 (5.3)

Так как объём удаляемого воздуха и скорость высасывания на всех участках одинаково, то

d1= d2 =d3 = 1,13 v 0,65 / 3 = 0,5 м (5.4)

Скорость движения воздуха в воздуховоде уточняется по следующей формуле:

? = 1,27 ? / d 2 = 3,302 м /с

Коэффициент сопротивления трению:

? = 0,0197/ ( V ? d )0,25 = 0,0197 / ( 3,302 ? 0,5 )0,25 = 0,197

V 2 ?? / 2 ?q = 3,302 2 ?1,217 / 2 ? 9,81 = 0,6

где ? - объёмная масса, при нормальном барометрическом давлении ( ? = 1,217 кг/м3 , при t = 17?С.)

q - ускорение свободного падения

R = ? / d ?V 2 ?? / 2 ? q = 0,197 / 0,5 ? 3,302 2 ? 1,217 / 2 ? 9,81= 0,394 ?0,6 = 0,24.

Читайте также: