Технология сварки в машиностроении

Обновлено: 20.09.2024

Сварка – экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на растояния, сопостовимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования

сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический,

термомеханический и механический.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно – лучевая, лазерная, газовая и др.).

К термомеханическому классу относятся виды сварки,

осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная,

диффузионная и др.).

К механическому классу относятся виды сварки,

осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая,

взрывом, трением, холодная и др.).

Основные сведения

Способами сварки без внешней защиты дуги и сваркой под флюсом в народном хозяйстве страны выполняется наибольший объем сварочных и наплавочных работ. В сварке под слоем флюса источником тепла является дуга, горящая между электродом и основным металлом. Дуга погружена под слой гранулированного флюса. Непрерывно подающийся флюс защищает основной металл от окисления до его остывания. Некоторая часть флюса плавится и образует защитный шлак над сварной ванной. Для удаления

оставшегося после сварки флюса используется вакуумный насос. Собранный флюс используется повторно.

Сварка под слоем флюса в основном автоматический или полуавтоматический процесс. Вид автоматической сварки обеспечивает высокую производительность (до 40 кг в час) и качество сварного шва. Для этого процесса следует правильно выбрать напряжение и скорость подачи электрода. Значение этих параметров должно обеспечивать горение дуги под слоем флюса, но в то же время на определенной высоте над основным металлом.

Технология автоматической сварки

. флюса практически можно выполнять только в нижнем положении, поэтому сварку стыков труб на сварочных базах ведут при вращении собранной секции (поворотная сварка стыка). Автоматическую сварку под слоем флюса стыков секций осуществляют . при сварке труб приведена в табл. 1. Погонную энергию сварки g / v св (в Дж/см) рассчитывают по формуле , где - эффективный к. п. д. дуги (для сварки под флюсом .

При автоматической сварке механизированы все основные рабочие движения и операции: возбуждение и поддержание горения дуги, подача электрода, перемещение электрода вдоль свариваемых кромок со скоростью сварки, защита дуги и сварочной ванны от действия воздуха (по необходимости), колебательные движения электрода (по необходимости), прекращение процесса сварки и заварка кратера в конце шва и пр. В связи с

этим различают инструмент и приспособления для ручной сварки, сварочный полуавтомат или автомат (самоходная или подвесная головка), станок и установку для полуавтоматической или автоматической сварки.

Сварочной головкой называют механизм, подающий электрод, возбуждающий и поддерживающий горение дуги, а также прекращающий процесс сварки. Закрепляемая неподвижно сварочная головка называется подвесной. Если в конструкции сварочной головки предусмотрен механизм для ее перемещения вдоль изделия, головка называется самоходной. Головка может перемещаться по специальному пути или непосредственно по свариваемому изделию.

Оборудование для сварки под слоем флюса

Сварочной установкой называется комплекс, в состав которого входит следующее оборудование: а) электросварочное — сварочный аппарат, источник сварочного тока, аппаратура регулирования и контроля сварочного процесса; б) механическое – устройства и механизмы для крепления сварочного аппарата и движения его или изделия в заданном направлении, устройства для размещения и перемещения сварщиков, а также аппаратура контроля и регулирования; в) вспомогательное – флюсовая и газовая аппаратура, токоподводы, устройства и механизмы для зачистки места под сварку, устройства и механизмы для очистки шва и прилегающей зоны изделия от шлаковой корки и брызг металла, устройство для очистки зоны обслуживания от пыли и вредных газов.

Для полуавтоматической сварки без внешней защиты дуги и под флюсом со свободным формированием шва применяют одноэлектродные и многоэлектродные, подвесные и самоходные сварочные головки, сварочные тракторы и различные специализированные аппараты. Сварочными тракторами называются переносные дуговые сварочные аппараты, движущиеся на самоходной тележке во время сварки непосредственно по свариваемому изделию либо по направляющей линейке, укладываемой на изделие параллельно шву.

Эффективность применения механизированной сварки зависит от совершенства сварочного оборудования и аппаратуры, для развития которых рекомендуется обеспечить: а) максимальную механизацию и автоматизацию технологического цикла сварки; б) максимальную производительность и эффективность сварки, в том числе применение сварки одного или нескольких швов одновременно несколькими головками ( так называемая ногоголовачная сварка); в) применение програмного управления для автоматизации сварочных операций; г) соблюдение эргономических и эстетических требований к оборудованию.

Элементы оборудования рабочего места.

Немаловажную роль в увеличении производительности труда электросварщика и качества сварки зависит от условий, в которых производятся сварочные работы, другими словами от того, как правильно организовано рабочее место сварщика (сварочный пост).

Автоматическая дуговая сварка и её разновидности

. автоматической сварке быстро возрастает применение автоматов с постоянной скоростью подачи, и этот тип автоматов становится наиболее распространенным. Очень большое значение для саморегулирования дуги . вдоль изделия, например при сварке длинных прямолинейных швов. Возможно и одновременное перемещение автомата и изделия, удобное при выполнении некоторых криволинейных швов. У самоходных автоматов .

Рабочее место сварщика может быть расположено в зависимости от выполняемой работы, непосредственно у свариваемого изделия или в специальных кабинах. При сварке больших размеров непосредственно у свариваемого изделия. Такое место как правило является передвижным, оно ограждается переносными щитами. При сварке же небольших изделий рабочее место оборудуют в специальных кабинах на постоянных местах. Переносные рабочие щиты и кабины для сварщиков, кроме других функций, служат для защиты рядом работающих сварщиков и других рабочих от излучений электрической дуги.

Спецодежда сварщика изготавливается из плотного брезента или сукна. Она не должна иметь открытых карманов. Обувь должна иметь глухой верх рукавицы сварщика должны изготавливаться из кожи, плотного брезента или асбестовой ткани. При работе в закрытых сосудах пользование диэлектрическими калошами и резиновыми ковриками, испытанными на электрический пробой в соответствии с правилами техники безопасности является обязательным.

Общие требования для автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса.

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом, плавящимся электродом, предъявляется ряд общих требований:

Обеспечение стабильности горения дуги и процесса сварки;
Получение заданного химического состава металла сварных швов и их свойств;
Обеспечение хорошего формирования металла и шлаков;
Получение швов без трещин, с минимальным количеством шлаковых включений и пористостью;
Легкая отделяемость шлаковой корки от поверхности швов.

Решение этих задач связано с составом свариваемого металла и применяемой электродной проволоки. В связи с этим применяют и разнообразные флюсы.

Иногда при режимах дуговой сварки под флюсом полезно вводить в состав флюсов тонизирующие составляющие. К некоторым высококремнистым флюсам добавляют различные составляющие (К₂ О, Na₂ O, CaO и СaF₂ ), для обеспечения стабильности дуги по ее разрывной длине. Повышение стабильности горения дуги позволяет более широко варьировать режимы сварки и в ряде случаев добиваться лучшего формирования швов.

Химический состав металлов швов формируется как за счет основного и электродного металла, так и их химических изменений при сварке, в данном примере, вследствие взаимодействия свариваемых металлов с флюсом.

Применение высокремнистых флюсов при сварке высоколегированных хромоникелевых сталей, дает более грубую столбчатую структуру шва, чем при сварке под низкокремнистыми флюсами. Соответственно, свойства металла шва при грубой структуре хуже.

Естественно, что на химический состав металла влияет также степень защиты от воздуха реакционного сварочного пространства. Определяется она как образующимся, в результате горения дуги, шлаковым куполом над реакционной зоной, так и высотой слоя твердых частиц флюса над этой зоной. Высота слоя, насыпаемого на место сварки флюса, зависит от режима сварки.

Для автоматической дуговой сварки под флюсом используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение электродной проволоки механизированы. Автоматизированы процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва.

«Техника и технология автоматической сварки под флюсом»

. для сварки под флюсом размеры разделки кромок в основном определяются количеством расплавленного электродного металла. При автоматической сварке, вследствие большой мощности сварочной дуги, образуется большая и глубокая ванна жидкого металла. При нормальных режимах сварки .

В процессе автоматической сварки под флюсом дуга горит между проволокой и основным металлом. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла со всех сторон плотно закрыты слоем флюса толщиной 30 – 35 мм. Часть флюса расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металла – ванна жидкого шлака. Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла. Действие мощной дуги и весьма быстрое движение электрода вдоль

заготовки обусловливают оттеснение расплавленного металла в сторону,

противоположную направлению сварки. По мере поступательного движения электрода происходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с образованием сварного шва, покрытого твердой шлаковой коркой. Проволоку подают в дугу и перемещают ее вдоль шва с помощью механизмов подачи и перемещения. Ток к электроду поступает через токопровод.

Дуговую сварку под флюсом выполняют сварочными автоматами, сварочными головками или самоходными тракторами, перемещающимися непосредственно по изделию. Назначение сварочных автоматов – подача электродной проволоки в дугу и поддержание постоянного режима сварки в течение всего процесса. Автоматическую сварку под флюсом применяют в серийном и массовом производствах для выполнения длинных

прямолинейных и кольцевых швов в нижнем положении на металле толщиной 2 – 100 мм. Под флюсом сваривают металлы различных классов. Автоматическую сварку широко применяют при изготовлении котлов, резервуаров для хранения жидкостей и газов, корпусов судов, мостовых балок и других изделий. Она является одним из основных звеньев автоматической линий для изготовления сварных автомобильных колес и станов для производства сварных прямошовных и спиральных труб.

производительность электродуговой сварки, улучшить качество швов и одновременно облегчить труд сварщиков привело к созданию автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса.

Сущность процесса автоматической сварки заключается в следующим: голая электродная проволока с катушки подаётся в зону дуги автоматической головкой, двигающейся вдоль шва; впереди головки из бункера по трубе на свариваемые кромке подаётся флюс, покрывающий поверхность металла в зоне шва слоем толщиной 50 –60 мм. Электрическая дуга горит под слоем флюса в создаваемом ею газом пузыре, окруженном средой расплавленного флюса.

Благодаря некоторому давлению флюса на поверхность жидкой ванны в процессе сварки устраняется разбрызгивание металла и получается хорошее формирование шва, даже при очень больших токах, достигающих 1000 – 200А. Расплавляемая в процессе сварки и затем затвердевающая часть флюса образует на поверхности шва шлаковую корку. Неиспользованная же, т.е. нерасплавленная, часть флюса отсасывается обратно в бункер и затем повторно используется при сварке.

Большая концентрация теплоты при горении мощной дуги под флюсом позволяет производить сварку с небольшими скосами кромок; угол скоса кромок для стали обычно не превышает 30 градусов. Последнее обстоятельство приводит к меньшей затрате электродного материала и к лучшему использованию дуги. Благодаря большой силе тока, применяемого при автоматической сварке под слоем флюса, производительность возрастает в десятки раз по сравнению с ручной дугой дуговой сваркой.

Сварка цветных металлов и сплавов

. сварки химически активных металлов (высоколегированные стали и цветные металлы). В среде защитных газов применяется ручная и механизированная сварка неплавящимся электродом, а также автоматическая и полуавтоматическая плавящимся электродом. 1. отсутствие необходимости в применении обмазок и флюсов; .

Хорошая защита расплавленного металла от окружающего воздуха, а также легирование металла шва (в случае сварки стали) содержащимися во флюсе компонентами обеспечивают весьма высокие механические свойства сварных швов, выполненных автоматической сваркой.

Широкое распространение получило полуавтоматическая, так называемая шланговая сварка. Тонкая (1,6 – 2 мм) электродная проволока подается при помощи роликового механизма через шланг в электрододержатель. Шланг используется также для подачи сжатым воздухом в зоне сварки флюса, а также для подведения сварочного тока к электродержателю. Необходимая аппаратура сосредоточена в аппаратном ящике.

Примеры похожих учебных работ

Электродуговая сварка: технология процесса и безопасность труда

. Чем она больше, тем выше температура дуги. При ручной дуговой сварке плавящимся электродом плотность тока от 10 до . в защитных газах; для электрошлаковой сварки; для плазменной резки и источники тока специального назначения (сварка трехфазной дугой, .

Теория автоматического управления и автоматизация сварочных процессов

. вычислительной техники. Место дисциплины в подготовке по специальности 1205 Дисциплина "Автоматика и автоматизация сварочных процессов" основана на знании высшей математики, электротехники с основами электроники, источников питания для .

«Техника и технология автоматической сварки под флюсом»

. позволяет убрать излишний наплавленный металл и придать сечению шва надлежащую форму. Поэтому для сварки под флюсом размеры разделки кромок в основном определяются количеством расплавленного электродного металла. При .

Технология автоматической сварки под флюсом

. развитии способа автоматической сварки под флюсом деятельное участие принимали и принимают коллективы многих заводов, исследовательских институтов и лабораторий нашей страны. 1 Сущность и особенности сварки под флюсом При сварке под флюсом сварочная .

Автоматическая дуговая сварка и её разновидности

. действительные для сварочного тока небольших плотностей, применяемого при ручной или автоматической сварке. При высоких плотностях тока и постоянной скорости подачи саморегулирование протекает наиболее интенсивно при пологих характеристиках .

Сварка цветных металлов и сплавов

. газа с кислородом. Инертные газы используются для сварки химически активных металлов (высоколегированные стали и цветные металлы). В среде защитных газов применяется ручная и механизированная сварка неплавящимся электродом, а также автоматическая .

Авиационная техника
Ракетно-космическая техника
Инженерные сети и оборудование
Морская техника
Промышленный маркетинг и менеджмент
Технологические машины и оборудование
Автоматизация технологических процессов
Машиностроение
Нефтегазовое дело
Процессы и аппараты
Управление качеством
Автоматика и управление
Металлургия
Приборостроение и оптотехника
Стандартизация
Холодильная техника
Архитектура
Строительство
Метрология
Производство
Производственный маркетинг и менеджмент
Текстильная промышленность
Энергетическое машиностроение

Все документы на сайте представлены в ознакомительных и учебных целях.
Вы можете цитировать материалы с сайта с указанием ссылки на источник.

Сборка и сварка как ведущие технологические процессы в машиностроении

Характеристика сборочно-сварочного участка машиностроительного завода. Оснащение участков, технические показатели оборудования; сварочные материалы. Принцип работы настольного сверлильного резьбонарезного станка и электрогазосварочного оборудования.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	отчет по практике
Язык	русский
Дата добавления	26.10.2014
Размер файла	2,3 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

Сварка является одним из ведущих технологических процессов как в области машиностроения, так и в строительной индустрии.

При изготовлении различных видов машин и оборудования важнейшая роль принадлежит сварочной технике. На протяжении последних 50 лет сварка позволила создать уникальные машины, самолеты, ракеты, цилиндрические вертикальные стальные резервуары, доменные и цементные печи, металлические мосты, котлы, газопроводы и трубопроводы различного диаметра и неограниченной протяженности, а также речные, морские и океанические суда, атомные электростанции и многое другое.

Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различных видов механизированной сварки, объем применения ручной дуговой сварки сегодня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки.

Создаются новые марки электродов для сварки металлических конструкций, изготовляемых из самых различных марок стали; высокопроизводительные электроды с железным порошком в покрытии; специальные марки электродов, позволяющие выполнять сварку в различных пространственных положениях, включая сварку сверху вниз и сварку наклонным электродом.

Большое внимание уделяется разработке и созданию нового сварочного оборудования, включая источники питания сварочной дуги, оснастку и др.

сборочный сверлильный электрогазосварочного машиностроительный

1. История Горловского машиностроительного завода

Горловский машиностроительный завод им. С. М. Кирова, крупнейшее предприятие угольного машиностроения в СССР, основной поставщик угольных комбайнов, стругов и запасных частей. Находится в г. Горловке Донецкой области УССР. В 1895 бельг. акционерным обществом были основаны мастерские по выпуску шахтных паровых насосов. После Великой Октябрьской социалистической революции завод коренным образом реконструирован. В 1923 стал выпускать водоотливные насосы, в 1928 с испытательного стенда сошла первая советская врубовая машина, в 1936 организовано серийное производство врубовой машины ГТК-З и на её базе - горных комбайнов С-24 для пологопадающих и С-29 для крутопадающих пластов и др.. В 1943 началось восстановление. В послевоенные годы на заводе были созданы конструкции новых машин для механизации тяжёлых и трудоёмких процессов угледобычи, организован серийный выпуск угольных комбайнов «Донбасс», комбайнов для крутопадающих пластов ККП-1 и врубовых машин ГТК-35, комбайнов «Горняк», «Шахтёр», УКР и др. Особое место в продукции завода занимают узкозахватные комбайны 2К-52, 1К-101, МК-67. В 1970 по сравнению с 1940 производство увеличилось в 4 раза. Награжден орденом Трудового Красного Знамени (1945).

Горловский машиностроительный завод - крупнейший производитель горношахтного оборудования. Номенклатура выпускаемой заводом продукции включает: очистные угольные комбайны для полого-наклонных и крутых пластов, проходческие комбайны, струговые установки, лебедки, насосные станции и установки, гидрооборудование, запчасти ГШО. Всего порядка 40 наименований.

ЗАО «Горловский машиностроитель» имеет славную историю. Построенный в 1895 году Франко-Бельгийским акционерным обществом, завод освоил выпуск различного горношахтного оборудования и ремонт импортируемых в страну врубовых машин. В 30-е годы прошлого столетия начат выпуск отечественных врубовых машин; в 1949 году освоено производство очистных комбайнов «Донбасс», а с 1956 года - узкозахватных шнековых угольных комбайнов. В конце 80-х годов завод приступил к изготовлению ряда унифицированных комбайнов типа РКУ, которые до настоящего времени пользуются успехом у шахтеров. С 2001 года заводом освоено производство проходческих комбайнов, а с 2006 года насосных станций.

Специалисты предприятия разрабатывают и изготавливают машины для угольной промышленности, обновляют продукцию в соответствии с пожеланиями потребителей и достижениями научно-технического прогресса, а также производят ремонт и техническое обслуживание выпускаемого оборудования.

2002 г. стал определяющим в истории предприятия. Совместно с институтом «Донгипроуглемаш» завод начал выпуск новых моделей угольных комбайнов и освоил изготовление проходческих комбайнов для всего диапазона горных выработок.

Инвестиционный проект «Организация производства горно- шахтного оборудования» предусматривает освоение и из изготовление очистных и проходческих комбайнов на ЗАО «Горловский машиностроитель». Проектом предусмотрено создание 2 100 новых рабочих мест.

ЗАО «Горловский машиностроитель» в процессе реализации инвестиционного проекта освоил производство новых комбайнов, среди которых комбайны очистные: УКД-300, 1КДК500, 2КДК500, КДК700, КА200, проходческие: КПД, КПУ. Данные комбайны принципиально отличаются от ранее производимых и по своим техническим характеристикам соизмеримы, а по ряду параметров превосходят лучшие зарубежные аналоги, такие, как комбайны фирмы Eickoff Германия, Anderson Англия. Новые комбайны обеспечивают производительность, превышающую в 1,5 - 2 раза производительность используемых аналогов, и позволяют существенно повысить эффективность угледобычи при сохранении затрат на добычу угля.

В феврале 2006 года предприятие сертифицировано в системе менеджмента качества ISO 9001-2000. Сертификат получен в системе сертификации Российского Регистра и распространяется на проектирование, производство, обслуживание и ремонт выпускаемого горно-шахтного оборудования, а также литье, поковки и штамповки.

Награжден знаком «Вища проба» за угольные унифицированные комбайны РКУ 10 и РКУ 13. Комбайн проходческий КПД отмечен наградой «Европейское качество».

В настоящее время ЗАО "ГМС" ведет работы по созданиию, обновлению и осовению нового поколения горно-шахтного оборудования, которое сможет обеспечить заводу долговременное лидирующее положение в области угольного машиностроения.

2. Перечень и технологическая характеристика основ выпускаемой продукции

Горловскиймашиностроительнй заводвыпускает такие продукции:

Комбайн узкозахватный «Поиск-2Р». Предназначен для выемки угля в очистных забоях, подвигающихся по простиранию крутых и крутонаклонных пластов мощностью 0,36-0,75 м с углом падения от 35° до 85° и сопротивляемостью угля резанию до 300 кН/м, при боковых породах не ниже средней устойчивости. При постоянном или периодическом присутствии людей в лаве нижний предел применяемости по мощности пласта - 0,4м.

Лебедкапредохранительная ЗЛП. Предназначена для удержания угольного комбайна в случае обрыва тягового органа комбайна или при выключенном приводе.

Комбайн очистной КДК 500. Предназначен для выемки угля в очистных забоях, подвигающихся по простиранию пластов мощностью 1,35-3,2 м (двумя типоразмерами) с углами падения до 35°, а также по падению или восстанию до 10°, при сопротивляемости угля резанию до 360 кН/м.

Шахтные секционные насосы НСШ 320-144-720. Насосы секционные шахтные HCШ320-144-720 предназначены для откачки нейтральной воды в горнорудной промышленности с содержанием механических примесей не более 0,5% по весу, при размере твердых частиц не более 0,2 мм, сульфатов и хлоридов не более 20 г/л, твердостью не более 1,47 МПа.

Комбайн проходческий КПУ. Предназначен для разрушения горного массива, уборки и транспортировки разрушенной горной массы при проходке подготовительных выработок арочной, трапецевидной и прямоугольной формы сечением от 13,8 до 32 м2 в проходке с углом наклона ±12° по углю и смешанному забою с максимальным пределом прочности пород при одноосном сжатии усж. ?120 Мпа (f?8) и абразивностью пород до 18 мг в шахтах, опасных по газу и пыли.

· стреловидный телескопический исполнительный орган с поперечной осью вращения, обеспечивающий эффективное разрушение горного массива с сохранением устойчивого положения комбайна;

· возможность установки двух типов электродвигателей исполнительного органа: 2х110 кВт (n=1500 об/мин) и 2х75 кВт (n=1000 об/мин), обеспечивающая выбор наиболее экономически эффективного режима резания пород различной прочности;

· погрузочный орган в виде нагребающих звезд, обеспечивающий высокую производительность при погрузке, возможность эффективной работы в обводненных выработках;

· скребковый конвейер армирован полосами из износостойкой стали, повышающими его ресурс в 2-3 раза;

· система высоконапорного наружного орошения, обеспечивающая в 12-15 раз снижение концентрации пыли в проходческом забое;

· аппаратура управления и диагностики, обеспечивающая дистанционное проводное и радиоуправление комбайном, контроль и визуальное отображение параметров основных узлов и систем комбайна.

По требованию заказчика комбайн может оснащаться:

· двумя бурильными установками для возведения анкерной крепи;

· устройством крепемонтажным для возведения арочной крепи;

· мостовым ленточным перегружателем с лентой шириной 800 мм различной длины для погрузки разрушенной горной массы в вагонетки, на скребковый или ленточный конвейер;

· поворотным ленточным конвейером.

Предельная прочность разрушаемых пород, МПа

Площадь сечения в проходке, м2

Мощность электродвигателя исполнительного органа, кВт

Энерговооруженность комбайна, кВт

Номинальное напряжение, В

Габаритные размеры в транспортном положении, м:

- высота по корпусу

Скорость движения цепи, м/с

Ширина желоба, мм

- рабочее давление, МПа

- емкость гидросистемы, л

3. Техническая характеристика основных материалов, используемых в производстве продукций (листовой, профильный и другие материалы)

Лист стальной используется как сырье так и как готовый продукт металлургии, для производства других видов проката, например полос или лент. Различают несколько видов листов, производится как методом холодного, так и гарячего проката. Лист классифицируется по различным признакам. Лист черного проката, это обыкновенный стальной лист из обычной углеродистой стали, и лист с покрытием.

С покрытием листы бывают тоже нескольких видов, это может быть покрытие цинком, так называемый оцинкованный лист, или просто оцинковка, и может быть покрыт лакокрасочными или полимерными покрытиями. Различают также стальной лист и жесть, жесть это лист толщина которого до 3,9 мм., от 4 и до 6 мм.это просто стальной лист. Толще, стальной лист обычно не производится массово, так как такой толщины металлические листы не часто применяются, и производятся конкретно под заказ потребителя, с определенными размерными характеристиками и определенными качественными показателями. Обычный же стальной лист используетсяв народном хозяйстве, а также в промышленности и строительстве. В последнее время широко применяют листы оцинкованные, и лист с различным покрытием, которое надежно защищает его от коррозии, и воздействия агрессивных сред. Продукция из стального листа для потребителей , как правило, отпускается в листах, или уже в виде готового изделия, а для предприятий перерабатывающих стальной лист, он отпускается в рулонах, или бухтах. Разработаны несколько стандартов для стального листового проката, и соответствие готового стального листа должно строго соответствовать этим нормам.

4. Перспективы развития предприятия

Сегодня основные зарубежные рынки - Россия, Беларусь, Казахстан и Вьетнам. За 9 месяцев текущего года доля экспорта выросла на 67%.

В течении ближайших трех-четырех лет они планируют выход на новые рынки. Среди них: ЮАР, где строится много шахт и Индия - большой и перспективный рынок, где добыча идет как подземным, так и открытым способом.

В перспективе обсуждается выход на самый крупный рынок мира - Китай, где добывается половина мировой добычи - более 3 млрд угля в год. Несмотря на активное развитие китайского машиностроения, наше оборудование может успешно позиционироваться в отдельных нишах.

Перспективен для нас и рынок Польши, но выходить на него нужно только с инновационными продуктами.

Его дивизион, в который входит и “Горловский машиностроитель” развивает самый крупный бизнес компании - производство техники для подземной добычи. В 2012 году доля продаж Дивизиона в общем объеме составила 62%.

5. Заготовительный участок

Один или несколько административно-территориальных районов, в которых проводятся технологические работы.

Технологическое оборудование позволяет выполнять следующие виды работ:

· Очистка металла для сварки;

6. Перечень и технические характеристики основных типов заготовительного оборудования, технологические связи на участке

Универсальные 4-валковые гидравлические вальцы W12. Этот 4-роликовый листогибочный станок предназначен для сгибания металлических листовых заготовок в цилиндрические, конические и другой формы конструкции, называемые обечайками. По завершении гиба швы обечаек сваривают, а полученные таким образом детали используют в самых разных областях (корпусы машин, резервуары для хранения жидкостей, элементы опор, трубопроводов и т.п.).

Предел текучести материала, для которого рассчитаны остальные параметры

Толщина подгибки краев

Максимальная ширина материала

Эффективная (рабочая) длина валков

Минимальный диаметр гибки при полной нагрузке

Диаметр верхнего валка

Диаметр нижнего валка

Диаметр боковых валков

Мощность главного двигателя

Скорость подачи нижнего валка

Скорость подачи боковых валков

Точность позиционирования нижнего и боковых валков

Характеристика верхнего валка (материал/прочность)

Угол конической гибки

3 фазы, 380В, 50 Гц

Вес и размеры основного станка

30 Т, 4800x2680x3250

Вес и размеры центральной стойки

4 Т, 3500x2200x800

Вес и размеры боковых поддерживающих стоек

Дисковые отрезные ножницы IDK1/IDK2. Станки серии IDK предназначены для кругового реза заготовок из листового материала.

Технология сварки в машиностроении

В первом томе справочника приведены сведения по физическим основам и металлургии сварки, расчету тепловых процессов, определению режимов сварки, свариваемости и структуре сварного соединения, сварке плавлением, контактной сварке, резке и специальным видам сварки металлов. Справочник предназначен для инженеров и техников, работающих в области сварочного производства;на заводах, в исследовательских и проектных институтах, строительных и монтажных организациях.

Во втором томе справочника приведены сведения по материалам для сварки, наплавки и резки, по присадочным материалам, электродам для дуговой сварки стали различных структурных классов, тугоплавких и цветных металлов, сплавов на основе титана, алюминия, никеля, меди, чугуна, разнородных металлов и сплавов, а такжк сварки и пайки неметаллических материалов и неметаллических материалов с металлами.

В третьем томе справочника рассмотрены свойства сварных соединений при статических и переменных нагрузках, при низких и высоких температурах, в условиях коррозионного воздействия. Изложены методы расчета и проектирования сварных соединений и конструкций, а также методы определния их прочности ипластичности; даны расчетные нормы, принятые в различных отраслях промышленности, способы определения сварочных деформаций и напряжений. Описаны рациональные технологические процессы при изготовлении сварных конструкций, принципы механизации и автоматизации сварочного производства. Изложены вопросы технического нормирования и экономики сварочного производства, проектирования сварочных цехов и охраны труда.

В четвертом томе справочника приведены сведения по источникам питания для сварки, наплавки и резки; трансформаторам, генераторам и специальным устройствам для питания и возбуждения дуги, а также по оборудованию для дуговой сварки в защитны газах, сварки под флюсом, электрошлаковой и контактной сварки, для специальных способов сварки и наплавки, газоплазменной и дуговой резки. Рассмотрена пайка металлов, технология и оборудование для осуществления этого процесса. Изложены методы контроля качества сварных соединений и конструкций: радиационные, акустические, магнитные, капиллярные и др; приведены стандарты, испоьзуемые в сварочном производстве.

Год выпуска: 1978
Автор: Г.А. Николаев
Жанр: Технические науки
Издательство: Машиностроение
Язык: Русский
Формат: DJVU
Количество страниц:504+403+567+512

Коллективы научно-исследовательских организаций и производственных предприятий СССР, деятельность которых направляется Институтом электросварки им. Е. О. Патона, разрабатывают прогрессивные технологические процессы сварки, совершенствуют сварочное оборудование и аппаратуру, создают на заводах автоматизированные линии, участки и цеха, разрабатывают новые методы соединения и резки всевозможных материалов, совершенствуют организацию и экономическую эффективность производства.

Сварка — ведущий технологический процесс в машиностроении. Объем информации в области сварки особенно увеличился в связи с появлением новых конструкционных материалов, использованием сварки в различных отраслях техники и разработкой прогрессивных способов сварки.

«Сварка в машиностроении» является комплексным межотраслевым справочником. Он подготовлен на основании официальных и литературных данных с учетом опыта передовых машиностроительных предприятий и научно-исследовательских институтов, изменений в действующих стандартах, технических условиях и методах расчета. В справочнике отражены задачи в области совершенствования сварочного производства, поставленные XXV съездом Коммунистической партии Советского Союза.

В составлении, рецензировании и редактировании.справочника участвуют более семидесяти ведущих ученых и высококвалифицированных специалистов.

В первом томе справочника изложена теория сварочных процессов, раскрывающая основные физические и химические явления, сопровождающие различные методы сварки; даны классификация источников энергии и способов сварки и расчеты параметров режима сварки, рассмотрены тепловые и металлургические процессы, а также особенности кристаллизации и свариваемости. Приведены сведения об основных способах сварки (ручной дуговой, автоматической и полуавтоматической дуговой, в защитных газах, электрошлаковой, контактной, газопламенной и др.). Рассмотрены специальные методы сварки: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением, диффузионная, электронно-лучевая, дуговая и в вакууме, светолучевая, плазменная, термитная и др.

Во втором томе приведены сведения по материалам для сварки, наплавки и резки, по присадочным материалам, электродам для дуговой сварки, флюсам для сварки и наплавки. Изложены техника и технология сварки сталей различных структурных классов, тугоплавких и цветных металлов, сплавов на основе титана, алюминия, никеля и меди, чугуна, разнородных металлов и сплавов; описана технология наплавки износостойких и специальных сталей и сплавов, а также сварки и пайки неметаллических материалов и неметаллических материалов с металлами. В третьем томе рассмотрены свойства сварных соединений при статических и переменных нагрузках, при низких и высоких температурах, в условиях коррозионного воздействия. Изложены методы расчета и проектирования сварных соединений и конструкций, а также методы определения их прочности и пластичности; даны расчетные нормы, принятые в различных отраслях промышленности, способы определения сварочных деформаций и напряжений, а также приемы их уменьшения. Приведены методики определения сопротивляемости сварных соединений образованию в них трещин при сварке. Описаны рациональные технологические процессы при изготовлении сварных конструкций, принципы механизации и автоматизации сварочного производства. Изложены вопросы технического нормирования и экономики сварочного производства, проектирования сварочных цехов и охраны труда.

В четвертом томе приведены сведения по источникам питания для сварки, наплавки и резки; трансформаторам, генераторам и специальным устройствам для питания и возбуждения дуги, а также по оборудованию для дуговой сварки в защитных газах, сварки под флюсом, электрошлаковой и контактной сварки, для специальных способов сварки и наплавки, газопламенной сварки,газопламенной и дуговой резки. Рассмотрена пайка металлов, технология и оборудование для осуществления этого процесса. Изложены методы контроля качества сварных соединений и конструкций: радиационные, акустические, магнитные, капиллярные и другие; приведены стандарты, используемые в сварочном производстве.

Сварочное производство

Производство сварочных работ необходимо практически на любом предприятии. Человек, выбравший такую нелегкую специальность, должен быть готов к тому, что ему придется овладевать необходимыми для этого знаниями и подкреплять их практическими навыками. Это вознаградит его хорошим заработком и постоянной востребованностью.

Организация и планирование сварочного производства являются целой наукой, которую надо изучать внимательно и с уважением.

Обучение профессии сварщика

Сварщик - это профессия, предполагающая усиленное мышление при исполнении работ, умение принимать нестандартные решения. Тем не менее, главную роль играют именно рабочие специальности. Необходимым является обучение основам сварочного производства на этом уровне.

Специальность знатока сварочного производства можно получить, окончив предназначенные для этого курсы. На них преподаются основы сварочного производства, включая теорию и практические занятия. Такую профессию можно также приобрести в колледже или техникуме, где имеются соответствующие факультеты.

Программы на курсах включают в себя:

Обучение оборудованию и технологии сварочного производства.
Принципы электродуговой сварки.
Сварку полуавтоматом.
Газовую сварку и резку металлов.
TIG сварку.
Сварку аргоном.
Виды дефектов, их контроль и методы исправления.
Правила безопасности и оказание первой медицинской помощи.

После прослушивания лекций происходит практическое обучение под руководством опытных мастеров-преподавателей. Занятия являются групповыми. Для поступления на курсы необходимо иметь минимальное образование в объеме 9 классов. На курсах также можно повысить уже имеющийся разряд. Возможна переподготовка. Например, мастер по газовой сварке может приобрести более престижную профессию сварщика-аргонщика.

После окончания занятий наступает время экзамена, где комиссия оценивает полученные знания. При положительном решении ученику выдается удостоверение, в котором указывается присвоенный разряд. Техник сварочного производства может иметь разряд от 1 до 6.

Для получения высшего образования по сварке придется закончить высшее учебное заведение соответствующего профиля. Инженер-сварщик должен обладать более глубокими познаниями в этой области. Кроме этого в его обязанности входит общее руководство процесса на всех этапах, поэтому он должен обладать организаторскими способностями. В программу его обучения входят различные дисциплины, дающие знания и расширяющие его кругозор.

Высшее образование по сварочному производству дает право выполнять следующие работы:

Осуществлять собственные разработки и внедрять их в производство.
Активно участвовать в подготовительных работах. Производить закупку необходимых расходных материалов и оборудования.
Осуществлять контроль над ходом технологического процесса и выполнением существующих правил.
Контролировать экономичность расходного материала.
Следить за выполнением правил безопасности.
Правильно выбирать оборудование и обеспечивать правильность его эксплуации.
Выбирать необходимые режимы для конкретного вида сварочной работы.
Участвовать в контроле качества получившегося сварного шва.

После получения профессии, связанной с оборудованием и технологией сварочного производства кем работать - имеется широкий выбор. В высшем учебном заведении можно получить профессии инженера и технолога-сварщика. Инженеры и технологи обязаны выполнять обязанности, указанные в их должностных инструкциях.

Если сварщику предстоит выполнение новых для себя работ, то необходима его дополнительная подготовка в плане обучения. Поскольку конкуренция в этой области не является слишком большой со временем можно сделать карьеру и вырасти до более высокой и хорошо оплачиваемой должности.

Список учебных заведений, обучающих этой профессии достаточно велик. Они находятся во многих крупных городах России.

Организация сварочного производства

Грамотная организация сварочного производства является залогом успеха. При ее неправильном проведении могут пропасть все усилия и материальные затраты.

Имеются разные виды объектов, на которых осуществляются сварочные работы. Это может быть специальный цех на предприятии, который обслуживает все другие отделы, или обособленно стоящий завод, куда привозят детали для их сварки. Если необходимо произвести сварку на открытом воздухе, например, трубопроводов, то осуществляется выезд на место со всем необходимым оборудованием. Такой вариант является более сложным и зависит от погодных условий.

Сварка в цеховых условиях является более универсальной. Имеется возможность выполнения работ любой сложности. Более того, тем же оборудованием можно выполнять не только сварке, но резку металла. Правильная организация сварочного участка является необходимой ступенькой, позволяющей получить необходимый результат при сварочных работах.

Существуют требования, которые предъявляются ко всем перечисленным вариантам, включая безопасность и экологичность.

При организации необходимо выполнение всех правил производства сварочных работ. В первую очередь это касается оборудования и технологии сварочного производства. Современное техническое оснащение, механизация и автоматизация, правильное составление технической документации являются неотъемлемой частью современного производства.

Грамотная организация и привлечение квалифицированных специалистов всех уровней являются основой, на которой будут успешно осуществлены эти востребованные во всех областях работы.

Функции сварочного производства

Основные функции сварочного производства состоят в следующем:

Технологическая подготовка производства. Организация сварочного производства и управление процессом.
Приобретение необходимого оборудования для сварки и его ремонт при выходе из строя.
Проведение заготовительных операций сварочного производства.
Приобретение необходимых расходных материалов в нужном количестве.
Контроль за соблюдением установленных сроков обеспечения всем необходимым для производства.
Учет материальных ресурсов.

К основным задачам сварочной службы относятся:

Участие в проектировании узлов и деталей конструкций с точки зрения технологичности их выполнения. Если чертежи выполняются сторонней организацией, то необходимо их согласование.
Разработка технологических процессов.
Выпуск технических заданий на проектирование и изготовление технологической оснастки.
Составление графиков проводимых работ.
Контрольные испытания.
Осуществление входного контроля приобретенных материалов и оборудования.
Обучение сварщиков и их периодическая аттестация.
Освоение прогрессивных методов и их внедрение в производство.
Поэтапный контроль за выполнением сварочных процессов.
Обеспечение качества получаемых результатов.
Снижение себестоимости производимых работ и повышения производительности труда.

К основным задачам можно отнести также общее повышение культуры сварочного производства и улучшение условий труда сварщиков.

Разработка технологического процесса

Разрабатывать технологический процесс имеют право работники, обладающие специальностью по оборудованию и технологии сварочного производства. Оно должно соответствовать правилам нормативного документа ЕСТД. При этом необходим учет типовой документации.

Техпроцесс является отдельным документом. Также он может входить как составная часть в общий техпроцесс всей конструкции, включающий также сборочные и монтажные работы.

Содержание документа, представляющего собой технологический процесс:

требования к сборке перед сваркой;
требования к материалам, подлежащим сварке;
наличие соответствующей квалификации сварщиков, инженеров и технологов;
режимы сварки;
обеспечение безопасности;
вид оборудования для осуществления сварки;
необходимая технологическая оснастка;
необходимость термообработки, ее режимы и необходимое для этого оборудование;
количество исполнителей;
массу металла для наплавки;
методы контроля качества сварных швов.

При разработке технологического процесса необходимо учитывать материальные возможности предприятия, осуществляющего такие работы.

Правильно оформленный технологический процесс, имеющий все необходимые подписи, является официальным документом, требования которого подлежат обязательному выполнению. Место хранения этого документа на предприятии - отдел главного технолога.

Проект производства сварочных работ

К числу необходимых для сварки документов относится проект производства сварочных работ (ППСР). Он разрабатывается на основе имеющихся нормативных документов.

Документу присваивается идентификационный номер.

Такое задание могут выполнить за определенную плату сторонние организации при условии предоставления им всех необходимых для этого сведений. В этом случае привлекаются специалисты этого дела, имеющие 3-й или 4-й уровень квалификации, а также аттестацию НАКС.

Назначением ППСР является описание следующих моментов:

порядок, в котором происходит организация сварочного участка;
количество необходимых постов и их комплектация;
предполагаемые сроки, в которые должны уложиться сварочные работы;
графики дат поставки необходимых материалов;
требования к экологической безопасности проводимых работ;
требования охраны труда и безопасности.

В документе указываются выбранные технологии. Также указываются методы контроля качества сварных соединений.

Составление ППСР на конкретную работу необходимо, поскольку существующие нормативные материалы не могут охватить все многообразие существующих вариантов сварочных работ. Создание индивидуального плана облегчит осуществление этого рода деятельности. Тем не менее, необходимо придерживаться основных требований официальных нормативных документов.

Образец проекта производства сварочных работ поможет правильному его оформлению. В состав ППСР должны входить обязательные разделы, начинающиеся с введения и заканчивающиеся требованиями к безопасности, как пожарной, так и экологической. Помимо этого в документе в различных разделах должно иметься описание конструкции, методы входного контроля, необходимая квалификация сварщиков, методы контроля результатов, применяемое оборудование, выбор расходных материалов, последовательность проведения операций, методы исправления обнаруженных дефектов.

Пример проекта производства сварочных работ:

Оформление происходит на чертежных листах установленного размера. Необходимо правильное заполнение имеющегося внизу штампа. В текстовой части перечисляются требования, предъявляемые к сварным работам.

Сварочная разводка

Как правило, сварочное производство развивается постепенно. Начинается с одного или нескольких сварочных постов, состоящих из сварочного аппарата и одного баллона с газом под давлением. Через некоторое время количество таких сварочных постов может увеличиться, что начинает вызывать определенные проблемы.

Решением этих проблем является сварочная разводка на предприятии. Она представляет собой централизованную подачу газа для сварочных работ. Баллоны отменяются, их заменяет трубопровод, по которому течет газ для сварки. Он имеет ответвления на каждый сварочный пост. Это дает большие преимущества:

отпадает необходимость в постоянной проверке наполненности каждого баллона в отдельности благодаря автоматическому переключению;
наличие ротаметров на каждом посту дает возможность регулировать поток газа;
благодаря выносу тары с газом за пределы зоны, где происходят сварочные работы, увеличивается их безопасность;
при установке газового смесителя появляется возможность регулировать состав в смеси газов;
отпадает необходимость возвращать не до конца израсходованные баллоны, когда в них отпадает необходимость;
решается вопрос о заказе новых баллонов, их подсоединении и хранении.

Имеется ограничение - давление сжиженного газа не должно превышать 150 кПа. Иначе появляется необходимость в установке сетевого редуктора, который снижает давление газа при подаче его на сварочный пост.

Механизация производства

Механизация сварочного производства является современным методом улучшения сварочного процесса. Это позволяет высвобождать лишних исполнителей и обходиться их минимальным количеством. Механизация сварочных работ уменьшает ошибки, которые могут допускать даже весьма квалифицированные сварщики. Немаловажным фактором является значительное повышение производительности труда.

Один из основных способов механизации - использование в качестве сварочного оборудования инверторов. Это не требует неоправданно высоких затрат, зато значительно повышает качество результатов сварки. Обучение, как правильно пользоваться этим аппаратом, много времени не занимает.

При механизации дуговой сварки новшество может заключаться в механической подаче в рабочую зону присадочных материалов, защитных газов. К преимуществам относится своевременная подача, повышается возможность непрерывной сварки. Для обеспечения непрерывности горения дуги можно использовать механизмы для перемещения сварочного оборудования. Это особенно важно при большой длине наложения шва.
Механизации подлежат и вспомогательные работы. К ним относятся подвоз деталей, обладающих большой массой, и вынесение сварного изделия из зоны работ. Механизации полежит и перемещение оборудования вдоль сварного в необходимое место. К механизации можно отнести организацию надежных креплений для фиксации свариваемых деталей.

Механизировать можно, как все производство в целом, так и его отдельные участки. Частичная механизация затрагивает отдельные моменты производственного процесса. При комплексном подходе механизмы устанавливают последовательно согласно технологическому маршруту.

Механизация сборочных работ заключается в установке специальных стендов для сварки крупногабаритных деталей, а также решения вопроса об их перемещении. К оборудованию для помещения деталей в удобное для сварки положение служат манипуляторы, позиционеры, кантователи, вращатели, роликовые стенды.

Сварочный вращатель

Сварочный позиционер

Сварочный робот

Механизация делает труд сварщика более легким и привлекательным.

Автоматизация производства

Для повышения производительности труда применяется автоматизация сварочного производства. Затраты на ее внедрение тем быстрее окупятся, чем более многосерийным является производство.

Главным преимуществом автоматизации процесса сварки является повышение качества получаемых результатов. Это происходит за счет того, что при автоматизации руководство на себя принимают алгоритмы вычислительных комплексов. Соответственно, брак уменьшается, а качество повышается. Швы получаются одинаковыми, приближенные к существующим стандартам. Появляется возможность сваривать конструкции, имеющие повышенную ответственность.

Помимо этого к достоинствам относится снижение материальных затрат и уменьшение количества исполнителей. Они могут иметь более низкую квалификацию и, соответственно, происходит экономия на выплате им заработной платы. Механизация и автоматизация сварочного производства позволяют оптимизировать все этапы сварочного процесса.

Интересное видео

Читайте также: