Усадка титана при сварке

Обновлено: 05.07.2024

Двухфазные а + в-сплавы титана предназначены в основном для применения в термически упрочненном состоянии. Однако высокую прочность этих сплавов не всегда удается реализовать в конструкции. Прежде всего это объясняется пониженной пластичностью сварных соединений после упрочняющей термической обработки. Определенная сложность возникает при закалке крупногабаритных изделий, а также конструкций с элементами большой толщины из-за недостаточной прокаливаемости титановых сплавов.

Для получения высокой конструктивной прочности изделий детали подвергают упрочняющей термической обработке, затем сваривают и производят местный отжиг сварного соединения. При этом шов располагается на утолщении. Возможны следующие варианты последовательности операций сварки и термической обработки: закалка-старение-сварка-местный отжиг; закалка- сварка-старение.

Во второй схеме старение одновременно является отжигом сварных соединений. В тех случаях, когда применение этих схем невозможно или по условиям работы изделий сплав может быть использован без термоупрочнения, сварные конструкции следует подвергать отжигу. Это связано с тем, что в сварных соединениях данной группы сплавов в состоянии после сварки содержатся метастабильные фазы, склонные к распаду при последующих нагревах, а в некоторых случаях и при приложении нагрузки. В результате отжига структура стабилизируется, значительно повышается пластичность и ударная вязкость швов. Одновременно с этим снижаются внутренние напряжения, возникающие в процессе сварки, что особенно важно для обеспечения работоспособности всей конструкции.

Температура и время отжига зависят от марки сплава, типа сварных соединений и условий работы конструкций. Отжиг, обычно выполняемый в интервале 550-900° С, резко повышает стойкость швов и зоны термического влияния против образования холодных трещин.

При незначительном содержании в-фазы, что характерно для сплавов, содержащих в-стабилизирующие элементы в пределах их растворимости, целесообразен отжиг для снятия напряжений при температурах 500-550° С. С увеличением суммарного содержания p-стабилизаторов в шве до 3-6% необходим стабилизирующий отжиг, снижающий дисперсность а`-фазы.

Характерной особенностью макроструктуры швов, полученных электронно-лучевой сваркой на горячекатаном металле, является «наследственная» полосчатость в шве, продолжающая полосы структурной неоднородности основного металла (рис. 46). Оптимальный интервал температур отжига сварных соединений сплава титана ВТ16 720-780° С.

Для сварных конструкций из сплава титана ВТ22 предложен двойной отжиг. По данным авторов книги двойной отжиг дает аналогичные результаты с одноступенчатым отжигом и охлаждением в печи. Однако в случае термической обработки сварных конструкций пластичность металла околошовной зоны выше при полном одноступенчатом отжиге с охлаждением в печи.

Исследование режимов отжига показало, что только при температуре 750° С восстанавливается пластичность металла околошовной зоны (рис. 47). Однако процесс превращения метастабильных ω-, в- и а`-фаз в стабильное а+в-состояние, а также переход дисперсных а- и в-выделений в коагулированные происходит при более низких температурах. Есть основания предполагать, что в околошовной зоне сварного соединения сплава ВТ22 (вероятно, и у других высоколегированных титановых сплавов) при термическом цикле сварки образуется фрагментированная фаза, напоминающая титановый мартенсит. Эта фаза оказывает влияние на пластичность сварного соединения и является устойчивой. Для ее полного перехода в обычную фазу требуется температура отжига не ниже 700-750° С с последующим медленным охлаждением (с печью со скоростью 2-4 °С/мин).


Основным практическим методом стабилизации структуры и восстановления пластичности околошовной зоны высоколегированных сплавов критического состава является отжиг при температуре 750-780° С с последующим охлаждением с печью до 350-400° С, далее на воздухе.

Испытания серии образцов с имитацией термического цикла с различными значениями ва0хл по методике ИМЕТ-1, а также образцов, вырезанных из околошовной зоны натурных деталей после отжига по указанному режиму, показали резкое улучшение пластических свойств в интервале низкой пластичности. Свойства металла в околошовной зоне после отжига практически не зависят от параметров термического цикла до отжига. Высоколегированный металл шва для предотвращения охрупчивания также необходимо оставлять в отожженном состоянии.

Оптимальное сочетание прочностных и пластических свойств в швах, образующих при сварке а`-фазу, обеспечивается отжигом при температурах 750-800° С с последующим охлаждением с печью до температуры 350-400° С.

При наличии в шве а + в-фаз кроме высокотемпературного отжига возможно проведение ступенчатого изотермического отжига в две стадии - сначала в в-области, а затем в а + в - области. Если в процессе сварки возможен распад в-фазы с образованием охрупчивающих фаз, то увеличения пластичности можно достичь путем низкотемпературной закалки из а + в - области с последующим старением при температуре 480-540° С.

В металле сварных швов с суммарным содержанием в-стабилизаторов, близком к критическому, возможна фиксация в-фазы при однопроходной сварке с высокими скоростями охлаждения. Указанная фаза является термически и механически нестабильной. После высокотемпературного отжига шов представляет собой сочетание а- и в-фаз, однако имеет пониженные пластические свойства, поэтому для получения благоприятного сочетания механических характеристик всего сварного соединения сплава ВТ22 необходимо наряду с проведением отжига изменять химический состав металла шва.

Упрочнение двухфазных среднелегированных а + в - сплавов происходит в процессе распада при старении метастабильных а`- и в - фаз, образовавшихся в результате предварительной закалки. При этом свойства сплавов после термического упрочнения определяются главным образом исходной структурой. По данным, при мелкозернистой и однородной структуре листа сплава ВТ14 после закалки в воду от 880° С и старения при 550° С в течение 8 ч σв≥115 кгс/мм 2 , δ≥6%, φ≥25%, ан≥2 кгс•м/см 2 . В случае грубой крупнокристаллитной структуры, свойственной горячекатаному или недостаточно проработанному в двухфазной области металлу, механические свойства после аналогичной термической обработки значительно ниже: σв=105-110 кгс/мм 2 , δ=2-3%, φ=4-6%, ан=1,3-1,7 кгс•м/см 2 .

По данным, термическое упрочнение сварных соединений среднелегированных а + в-сплавов по режимам, рекомендуемым для основного металла, не приемлемо. Это объясняется неоднородностью и крупнозернистостью литого металла швов и околошовных участков.

Обычно термическая обработка повышает прочность сварных соединений, но при этом резко понижается пластичность и возрастает чувствительность к трещинообразованию в эксплуатации.

В термически упрочненном состоянии по данным, удовлетворительная пластичность металла шва сохраняется у сплавов, содержащих p-стабилизаторы в количестве, условно эквивалентном 5% Мо.

При дальнейшем увеличении содержания в-стабилизаторов проведение упрочняющей термообработки приводит к резкому снижению пластических свойств металла шва, что особенно присуще многослойным сварным швам, так как увеличение в-стабилизаторов, в особенности эвтектоидообразующих, ведет к повышению вредных закалочных явлений в металле шва с вероятным образованием хрупких фаз и интерметаллидов при температуре старения.

Работы в направлении изыскания режимов упрочняющей термической обработки, одинаково приемлемых и для основного металла и для сварных соединений, проводились многими исследователями. Некоторого улучшения механических характеристик сварных соединений, в частности повышения прочности, можно достичь повышением температуры закалки, но не выше границы а+в>в-перехода. Например, для сплава ВТ14 рекомендуется 920° С, однако при этом наблюдается значительная неоднородность свойств.

Исследования показали, что максимальная прочность металла шва и основного металла достигается при различных температурах закалки. Наиболее вероятное объяснение этого явления - различие фактических температурных границ а + в>в-перехода для основного металла и шва ввиду неоднородности и крупнозернистости литой структуры. Такой металл термодинамически менее стабилен, и процессы распада в нем, вызванные изотермическим нагревом, проходят неравномерно по объему. В соответствии с данными, полученными на одной партии листового сплава ВТ14 (рис. 48), температуры закалки, обеспечивающие максимальную прочность основного металла и металла шва, различаются на 40° С. Так как сварку выполняли без присадочной проволоки, то это не вызвано изменением состава шва.


Для сварных соединений и основного металла сплава ВТ6С температуры закалки, по мнению многих исследователей, совпадают и находятся в интерчале 850-900° С. Последующее старение при 500° С в течение 2 ч обеспечивает для швов σв=100-110 кгс/мм 2 .

Упрочняющая термическая обработка несколько повышает прочностные свойства металла шва, но одновременно понижает его ударную вязкость. Металл шва представляет собой крупноигольчатую a`-фазу в пределах зерна в-фазы. Нагрев в процессе старения ведет к коагуляции тонких игл a`-металла шва.

Уровень прочности 110 кгс/мм 2 имеют швы на сплаве ВТ14 после закалки и старения при 525-550° С. Если же сварные соединения подвергать старению при 450-475° С, то разрушение образцов хрупкое при низкой прочности. Основной же металл после такой термической обработки имеет σв=130-140 кгс/мм 2 и удовлетворительную пластичность. Свойства сварных соединений сплава ВТ14 малой толщины, выполненных различными видами автоматической аргонодуговой сварки с несколькими типами присадочных проволок и по различным схемам термической обработки, даны в табл. 27.



Общим недостатком термически упрочняемых двухфазных сплавов считают уменьшение отношения σв шва/σв ом по мере упрочнения основного металла, поэтому наиболее применяемый вариант создания высокопрочных конструкций из данной группы сплавов - расположение швов в утолщенных зонах. Этот метод нашел применение в промышленности и пока является единственным, позволяющим эффективно использовать титановые сплавы с высокой удельной прочностью в сварных конструкциях. Как отмечено выше, для сварки по утолщенным кромкам известны две возможные схемы последовательности операций сварки и термической обработки конструкций. Детали вначале подвергают термической обработке по режимам, оптимальным для данного сплава, а затем сваривают, или же детали сваривают и весь узел подвергают термоупрочнению. Однако в любом случае проводится местный отжиг т.в.ч. швов в утолщенных зонах при температурах 730-780° С.

Сварку по утолщенным кромкам можно выполнять различными методами, но предпочтительны те, при которых меньше тепловложение, так как ширина утолщения зависит от протяженности зоны термического влияния.

Поскольку при сварке по утолщенным кромкам прочностные характеристики швов равны прочностным характеристикам отожженного основного металла, то в качестве присадочных материалов используют проволоки СПТ2, ВТ2 и в некоторых случаях даже титан ВТ1.

Изготовление конструкций с утолщениями в местах расположения швов - трудоемкий и дорогостоящий процесс. Утолщенные кромки получают путем утонения поверхности заготовки механическим путем или химическим фрезерованием, поэтому большое количество металла теряется. В случае применения химического фрезерования необходимо строгое соблюдение режимов процесса во избежание наводораживания поверхности детали. Наличие утолщений в местах сварки увеличивает массу конструкции и снижает эффективность применения высокопрочных сплавов.

Емкости из сплава ВТ14, изготовленные с утолщенными кромками (закалка от 900° С и старение при 500-520° С, 16 ч) с последующим отжигом швов, имели при гидравлических испытаниях конструктивную прочность 120-130 кгс/мм 2 .

Есть и другой путь обеспечения высокой конструктивной прочности. По данным В. Н. Моисеева и др. получена высокая конструктивная прочность узлов из сплава ВТ14 без утолщения в местах расположения швов. После термической обработки по режиму: закалка от 870° С, старение 580° С в течение 4 ч сварные соединения на образцах имели σв= 102-104 кгс/мм 2 . Но такие соединения обладали высокой пластичностью (δ=10%), поэтому достигнуто σк=115-120 кгс/мм 2 . Однако отношение вк/вобр резко меняется в зависимости от состава и качества полуфабрикатов и поэтому результаты для разных партий металла различны. Кроме того, такое соотношение вк/вобр свойственно лишь сплаву ВТ14.

Следует отметить, что после термической обработки во избежание хрупкого разрушения с поверхности сварных узлов должен быть удален слой металла, загрязненного газами при нагревах.

После закалки от 850-900° С и старения при 500-550° С в течение 10 ч сварные соединения сплава ВТ6 имеют σв=120 кгс/мм 2 и δ=5-7%. Но данных о практическом использовании или конструктивной прочности каких-либо элементов, подвергнутых такой термической обработке, нет.

Вероятно, не исчерпаны также возможности термической обработки сварных соединений существующих сплавов. Об этом свидетельствуют результаты исследований, проводившихся в последнее время.

Для оценки возможности термического упрочнения сварных соединений сплава ВТ6С и изыскания оптимальных режимов термической обработки использован метод математического планирования эксперимента, в частности композиционное планирование. Этот метод позволяет устанавливать количественные взаимосвязи между параметрами режима термического упрочнения и показателями качества сварных соединений, т. е. получать математические модели в виде уравнений регрессии. Количество опытов для получения такой информации невелико и зависит от числа переменных и вида плана.

Для идентичности состава шва основному металлу сплав ВТ6С толщиной 6 мм сваривали без разделки кромок аргонодуговым методом по флюсу АНТ-17А. Присадочную проволоку не применяли. План эксперимента составляли с учетом целесообразности изменения температуры закалки сварных соединений Т1 в пределах 850-950° С, варьирование температуры старения Т2 было выбрано в интервале 350-550° С. Время старения t2 изменяли от 6 до 18 ч. Подробно методика исследования описана в литературе. Здесь лишь отметим, что поверхность отклика была описана полиномом второго порядка. При этом уравнения регрессии, полученные в результате обработки экспериментальных данных на ЭВМ «Минск-22», имели следующий вид:

Полученные уравнения позволили описать зависимость предела прочности сварных соединений и ударной вязкости в виде сечений поверхностей отклика при изменении температуры закалки в интервале 815-985° С и температуры старения в пределах 280- 620° С в течение 2-22 ч. Зависимость этих свойств от режимов термического упрочнения представлена на рис. 49. Экспериментальная проверка показала адекватность полученных уравнений и диаграмм. В табл. 28 представлены результаты испытания контрольных образцов и для сравнения приведены механические характеристики, полученные в виде прогноза. Анализируя уравнения регрессии, можно легко установить влияние каждого из трех параметров термической обработки на предел прочности и ударную вязкость сварных соединений сплава ВТ6С. Задаваясь пределом прочности, можно вычислить режимы термической обработки, которые обеспечат максимально возможную ударную вязкость или наоборот.



Диаграммы наглядно иллюстрируют тенденцию влияния режимов термоупрочнения на свойства соединений. С повышением температуры закалки при прочих равных условиях увеличивается предел прочности состаренного металла шва. В то же время максимумы прочности при всех температурах закалки находятся в одном и том же режиме старения. Наиболее интенсивно оно протекает в диапазоне 400-475° С. С продлением выдержки предел прочности снижается при более высоких температурах старения. Одинаковые механические свойства можно получить после различных режимов термической обработки. Эти исследования и удовлетворительное совпадение результатов расчета и опыта позволили наметить оптимальный режим термического упрочнения сварных соединений сплава ВТ6С, который позволяет получить высокую прочность 120 кгс/мм 2 при удовлетворительной ударной вязкости 3 кгс•м/мм 2 . Этот режим включает закалку от 950° С и старение при 475° С в течение 22 ч. Характерно, что сплав ВТ6С на такую прочность не рассчитывали.

Таким образом, методами планирования эксперимента удается создать статистическую модель процесса термического упрочнения сварных соединений, на основе которой можно рассчитать режимы термической обработки с минимальной затратой времени и средств.

Аналогичные исследования проведены и для соединений сплава ВТ14, выполненных аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом без разделки кромок с отжигающим валиком.

В плане экспериментов предусмотрено четыре схемы термической обработки сварных соединений с целью выбора лучшей из них. Рассматривали закалку и высокотемпературный кратковременный отпуск, закалку и высокотемпературный кратковременный отпуск с последующим старением, закалку и старение, закалку и старение с последующим высокотемпературным отпуском. Установлено, что наиболее оптимальной схемой термической обработки сварных соединений сплава ВТ14 является закалка с последующим старением. Следует отметить, что это и дальнейшие результаты относятся к сплаву толщиной менее 8 мм с содержанием 3,5-4,5 А1.

Планирование эксперимента по оптимальной схеме термической обработки проводили с учетом выбора постоянной температуры закалки. Для исследованной партии сплава она составляла 920° С.

Режим термического упрочнения сварных соединений сплава ВТ14, найденный расчетным методом, не только позволяет получить равнопрочность их основному металлу, но и удовлетворительную пластичность. Ввиду низкой температуры старения практически исключается окисление металла в процессе нагрева. Дальнейшие исследования в этом направлении, вероятно, приведут к изысканию режимов термического упрочнения сварных соединений и для других сплавов. Это будет способствовать более эффективному использованию данной группы сплавов в промышленности.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Усадка титана при сварке

КовкаПРО: кузнечное оборудование по ценам производителей

Подписаться на блог

Категории блога

Архив

Поиск по блогу


Титан и его сплавы

Титан – легкий металл серебристо-белого цвета. Впервые титан в виде TiO2 был обнаружен английским любителем минералогии У. Грегором в 1791 году в железистых песках местечка Менакан (Англия). Металл был назван титаном М. Г. Клапротом, в честь детей Урана и Геи. В чистом виде титан получил американец М. А. Хантер в 1910 году.

Титан существует в двух аллотропических формах: α-форма с гексагональной плотноупакованной решеткой, существующей до температуры 882,5о С, и β-форма, выше 882,5о С, с объемно-центрированной кубической атомной решеткой. Плотность титана – 4,505 г/см3 (при 20о С); 4,35 г/см3 (при 870оС); 4,32 г/см3 (при 900оС), температура плавления –1668±5 оС, кипения - 3227оС, теплопроводность – 22,065 Вт/(мК), теплоемкость – 0,523 кДж/(кгК), предел прочности – 256 МН/м2, относительное удлинение – 72%. Титан отличается высокой прочностью и коррозионной стойкостью в интервале температур от -250 до 300- 600оС. Эти свойства обусловили его широкое применение в авиа- и ракетостроении, судостроении, химическом машиностроении, в криогенной технике, для изготовления сосудов, резервуаров, топливных баков ракет-носителей, корпусов подлодок, реакторов, трубопроводов, арматуры и насосов. Титановые сплавы изготавливаются по ГОСТ 19807-74 и ОСТ 1.90013-71.

Основной недостаток титана – его высокая химическая активность при повышенных температурах. При температуре более 300-350 оС титан начинает активно взаимодействовать с кислородом с образованием на поверхности альфированного слоя TiO2 высокой твердости. По мере окисления изменяется окраска окисной пленки. Золотисто-желтая окраска с металлическим блеском появляется при возникновении TiO, Ti2O3 имеет темно-фиолетовую, TiO2 белую окраску. Темная окисная пленка предохраняет металл от воздействия атмосферы, но при температуре более 400-450о С начинает растворяться в металле, и процесс окисления возобновляется. При температуре более 500-600о С титан начинает взаимодействовать с азотом, с образованием нитридов TiN, Ti3N. Насыщение кислородом и азотом стабилизирует α-фазу, что приводит к образованию альфированного слоя высокой твердости и снижению пластичности металла. Наличие альфированного слоя приводит к охрупчиванию сварного шва и образованию холодных трещин, поэтому перед сваркой его удаляют. При повышении содержания кислорода и, особенно, азота в титане происходит линейное снижение пластичности и увеличение прочности. Поэтому содержание кислорода O2 ограничивают до 0,1-0,12 %, а азота N2 до 0,04- 0,05 %. Вероятность охрупчивания, образования трещин и газовых пор увеличивается за счет образования соединений титана с водородом – гидридов TiH2. Поэтому содержание водорода в титане ограничивают до 0,01%. Вообще, присутствие примесей активных газов и модификаторов, даже в тысячных долях процента, может изменить микроструктуру.

Свариваемость титана оценивают по формуле: НВ=40+310(Оэ)1/2, где Оэ= % О+2(% N)+2/3(% C). Если НВ 200 и содержание H2 0,01 %, считается, что технический титан обладает хорошей свариваемостью.

Легирующие элементы титановых сплавов разделяют на α-стабилизаторы (Al, Sn, Zr, O2, Nx), которые повышают температуру полиморфного превращения, и β-стабилизаторы, которые снижают температуру превращения. Стабилизаторы β-типа разделяют на β-эвтектоидные (Cr, Mn, Fe, Cu, Ni, Pb, Be, Co, H) и β-изоморфные (V, Mo, Nb, Ta, W). В зависимости от содержания легирующих элементов различают α-, β- и α + β-сплавы титана.

Титан и его сплавы обладают малой усадкой, значительной прочностью и пластичностью при высоких температурах, поэтому образование горячих трещин не происходит. Сплавы α-типа обладают хорошей свариваемостью, они не упрочняются термообработкой. Сплавы α + β-типа наиболее многочисленны, обладают высокой прочностью и жаропрочностью, но чувствительны к нагреву. При сварке двухфазных сплавов возможно образование холодных трещин, поэтому обычно после сварки проводят термообработку сварных соединений. При малом количестве β- фазы и степени легирования свариваемость улучшается. Сплавы β- типа обладают ограниченной свариваемостью из-за роста зерна и развития микрохимической неоднородности, приводящих к холодным трещинам.

Технология сварки титановых сплавов

Технология сварки титановых сплавов зависит от системы легирования, исходного состояния и требований к сварному соединению. При сварке деталей после проката или отжига, если не требуется упрочнение, подбирают режим сварки, обеспечивающий оптимальные свойства сварного соединения. Для снижения напряжений и предотвращения холодных трещин проводят отжиг. Такая технология используется при сварке технического титана, α-, α+β- сплавов с малым содержанием β-фазы.

Если детали поступают после отжига и после сварки требуется произвести упрочнение путем закалки и старения, подбирают режим сварки, снижающий вероятность образования холодных трещин. Эту технологию используют при сварке α+β- и β-сплавов. При сварке α+β- и β-сплавов в закаленном состоянии, если требуется произвести после сварки старение, подбирают режимы, снижающие вероятность охрупчивания, возникновение холодных трещин и разупрочнение.

α- и α+β-сплавы с малым содержанием β-фазы (псевдо α-сплавы) не упрочняются термообработкой. Мягкие режимы вызывают рост зерна, снижение прочности и пластичности. Жесткие режимы могут приводить к закаливанию, особенно при увеличении степени легирования.

Сварные соединения среднелегированных α+β-сплавов имеют низкую пластичность. Мягкие режимы способствуют повышению пластичности. При увеличении скорости охлаждения может произойти закаливание. После сварки этих сплавов проводят отжиг. Высоколегированные α+β-сплавы с большим содержанием β- фазы сваривают на жестких режимах, что обеспечивает формирование в околошовной зоне β-фазы с высокой пластичностью. Мягкие режимы приводят к распаду β-фазы и снижению пластических свойств.

Детали под сварку подготавливают холодной механической обработкой – фрезой, гильотиной, пилой, отрезным кругом. При горячей штамповке или прокатке титановые изделия следует подвергать химической обработке для удаления стойкой окисной пленки. Химическая обработка проводится последовательно в три этапа. Вначале окисную пленку разрыхляют при травлении в течение 24-36 часов в растворе следующего состава: 150-250 г/л нитрита натрия, 500-700 г/л углекислого натрия. Затем травят в растворе состава: 220-300 мл/л плавиковой кислоты, 480-550 мл/л азотной кислоты при температуре 25оС в течение 1-20 часов. Последней операцией является осветление в растворе: 600-750 мл/л азотной кислоты, 85-100 мл/л плавиковой кислоты в течение 3-10 минут.

Проволоку отжигают в вакуумной печи и обезжиривают. Срок хранения подготовленных деталей и проволоки из титановых сплавов в закрытом виде не более 20 ч.

Конструкцию сварного соединения можно выбрать по ГОСТ 14771-76. При толщине более 3-4 мм требуется разделка кромок деталей. При сварке и прихватке очень важно обеспечить надежную защиту свариваемых кромок и зоны термического влияния с наружной и с внутренней стороны. Для сварки применяют аргон высшего сорта по ГОСТ 10157-73 и гелий высокой чистоты. При этом на горелке закрепляют специальные козырьки с соплами, которые защищают шов при охлаждении до температуры менее 300оС. При сварке титана прихватки должны быть серебристого цвета. Прихватки серого цвета и с белым налетом следует удалять. Сварку швов следует начинать и заканчивать на технологических планках, использовать стальные и медные подкладки. При плотном прижатии деталей к сплошной подкладке защита обратной стороны шва не требуется. Если подкладка имеет газовый канал, то аргон для защиты об- ратной стороны вводится внутрь канала. Для защиты деталей используют герметичные оболочки, которые приклеи- ваются по краям изделия с обратной стороны и заполняются аргоном.

Сварку ведут левым способом при перемещении электрода углом вперед. Длина дуги минимальная: 1,5-2,5 мм, при вылете вольфрамового электрода: 6-10 мм, с углом заточки электрода: 30- 60о . Угол наклона электрода к поверхности детали 70-90о в зависимости от толщины металла. Угол между присадочной проволокой и осью электрода 90- 110о . В начале шва скорость сварки следует уменьшить для прогрева кромок, а затем по мере прогревания скорость сварки возрастает в 1,2-1,5 раза. Перемещение горелки и присадочной проволоки должно быть плавным и поступательным без поперечных колебаний на максимальной скорости. Такая техника сварки позволяет уменьшить тепловложение в изделие и увеличить пластичность сварного соединения. Присадочная проволока при подаче нагревается, и на ней также образуется альфированный слой, что снижает пластичность шва на 30-50%. Поэтому нужно тщательно защищать проволоку и наносить на её поверхность активирующие флюсы, металлические и композиционные покрытия.

При вынужденном обрыве дуги, при окончании сварного шва или прихватке дугу нельзя резко обрывать. Необходимо сначала заделать кратер путем сбрасывания двух-трех капель присадочного материала, а затем погасить дугу плавным удлинением до её естественного обрыва. После обрыва дуги горелку нужно задержать на месте последней сварочной ванны или кратера, чтобы нагретый металл изделия и электрода находился под защитой аргона до полного потемнения. Места окончания сварки и обрыва дуги следует наиболее тщательно контролировать. При обнаружении на этих участках следов побежалости, светлого налета и дефектов металл следует удалить механической обработкой и после обработки продолжить сварной шов. Новый шов следует начинать за 15-20 мм до конца обрыва предыдущего шва. Признаком хорошей газовой защиты при сварке титана является серебристый цвет сварного шва. Цвета побежалости и налет белого или черного цвета появляются при нарушении газовой защиты, присутствии в аргоне примесей, грязи. Степень потери пластичности при сварке титана можно оценить по цвету побежалости: при светлом цвете – светло-желтом, желтом, голубом потеря пластичности меньше, чем при синем и темно-голубом цвете побежалости, при котором происходит хрупкое разрушение металла. При защите обратной стороны корневого шва расход аргона следует увеличить на 50%. Для увеличения глубины проплавления металла и уменьшения образования газовых пор при сварке титановых сплавов можно применить активирующие флюсы. Флюсы наносят на поверхность свариваемых кромок в виде спиртового или водяного шликера, слоем толщиной 0,05. 0,1 мм. При использовании активирующих флюсов увеличивается глубина проплавления в 2,5-3,5 раза. Это связано с уменьшением поверхностного натяжения расплавленного титана и сжатием сварочной дуги под воздействием флюсов. Происходит увеличение пластичности металла шва, уменьшение содержания водорода, других остаточных газов, модификация зерна.


КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Способы контроля. Качество сварных соединений из титана определяется многими факторами. Поэтому де­фекты сварки и способы их выявления в сварных соеди­нениях весьма разнообразны (табл. 24). Вследствие вы­сокой химической активности титана в условиях сварки необходим тщательный контроль не только качества сварных соединений, по и всего процесса производства сварных конструкций.

Причины образования пороков и методы их устра­нения. Основными пороками сварных соединений тита­на являются непровары, загрязнения газами, пори­стость, неметаллические включения и трещины.

Непровар возникает при отсутствии полного сплав­лення свариваемых кромок в корне шва, т. е. при несо­ответствии режимов сварки, а также плохой защите от действия атмосферы обратной стороны свариваемых кромок. Вследствие плохой защиты на кромках обра­зуются окислы и нитриды титана, которые препятствуют их силапленито. Основным средством борьбы с этим по­роком является обеспечение хорошей защиты инертны­ми газами и применение соответствующих режимов сварки.

Загрязнение газами происходит в процессе сварки вследствие плохой защиты остывающего металла шва (малый диаметр сопла сварочной горелки или малая длина насадки, недостаточная подача аргона и т. д) либо применения защитного газа, загрязненного кислородом, либо при наличии большого количества кислорода в свариваемом металле. В з а® и си мости от 130

ббьекты контроля и способы выявления дефектов

Способы выявления пороков

поверхность сваривае­мых деталей и присадоч­ный металл

Измерение омического сопротивле­ния

Определение содержания газов на поверхности детали

По паспорту Сварка образцов

сборка деталей под сварку

Измерение размеров деталей, зазо­ров и смещений свариваемых кро­мок

инструмент, оснасткам сварочное оборудо­вание

По соответствию паспортным дан­ным и технологии

Приборами н соответствии с техно­логической документацией

Свариваемые металлы: предел прочности и угол загиба основно­го металла на плос­ких образцах

макро-и микрострукту­ра всего сечения ме­талла

содержание легирующих элементов и газов в основном металле, общее и на поверх­ности

Химические исследования и спект­ральный анализ

Сварные соединения: размеры шва

Внешний осмотр и измерение

дефекты шва (непрова­ры, трещины, насы­щение газами и др.)

Внешний осмотр, рентгеновское и гамма-просвечивание, цветная де­фектоскопия, металлографичес­кие исследования

прочность скарпых сое­динений;

Гидравлические испытания (сосудов), статические нагружения (кратко­временные и длительные), цикли­ческие испытания сваренных узлов и макетов

Механические испытания образно в — свидетелей

Продолжение табл. 24 *

Способы ВЫН&ПСЯИЯ пороков I

Заполнение воздухом с погружена-

ем в ванну с водой Заполнение воздухом с обмазкой мыльной пеной

Заполнение воздухом со смесью фреона или гелия, применение специальных течеискателей; керо-

Испытание сварных образцов и об-

разцов-сосудон в соответствую­щей агрессивной среде

температуры шва и времени нахождения его при этой температуре, на поверхности шва появляются белая от­слаивающая окалина или цвета побежалости. Наличие отслаивающейся окалины свидетельствует о низкой пла­стичности металла, поэтому она недопустима при свар­ке. Газон асы ще н п ый слой золотистого или фиолето­вого цветов побежалости мало влияет на пластичность сварного соединения, так как толщина слоя составляет 0,02— 0,05 мм. Этот слой может быть удален металли­ческой щеткой. Поэтому швы не считаются дефектными при условии удаления газонасыщенного слоя,

Поры при сварке титана и его сплавов образуются как в металле шва, так и в зоне сплавления. Причиной пористости являются газы — азот, водород и кислород. Эти газы содержатся в свободном или связанном со­стоянии в свариваемом и присадочном металлах, в за­щитных газах. Влага в защитном газе или на поверхно­сти свариваемых кромок при температуре электрической дуги диссоциирует на водород и кислород, Пористость также зависит от режима сварки. С уменьшением по­гонной энергии пористость в металле шва резко умень­шается.

Источниками загрязнений вольфрамом являются ос­новной металл, полученный при выплавлении слитков вольфрамовым электродом, или вольфрамовый электрод (при дуговой сварке в среде защитных газов). Попав­шие в металл шва частицы вольфрама остаются в нерас — 132

плавленном состоянии, так как температура плавления вольфрама значительно выше температуры плавления титана. Включения вольфрама в металле шва понижают прочность, а иногда, и герметичность соединения. Для

предупреждения попадания вольфрама в шов необходи­мо применять для сварных конструкций титан без воль­фрама и вести процесс сварки на режимах, исключаю­щих большой расход вольфрама.

Трещины в сварных конструкциях возникают либо при сварке (сварочные трещины), либо при правке (пра — вочные трещины). Сварочные трещины образуются, как правило, поперек шва, возникая через разные проме­жутки времени под действием внутренних напряжений, вызванных сваркой. Основной причиной возникновения таких трещин является загрязнение газами металла шва в процессе сварки. Правочныс трещины образуются главным образом в околошовной зоне параллельно сварному шву или поперек шва в результате неправиль­ного процесса правки деталей.

Исправление пороков, выявленных внешним осмот­ром, рентгеновским контролем и испытаниями на герметичность и прочность, производится ручтюй или автоматической аргоно-дуговой сваркой с присадочным металлом. Дефекты (непровары, пористость, включения и правочные трещины) перед сваркой необходимо вы­сверлить или выбрать корундовым камнем е последую­щим удалением пыли растворителями. Дефектные места заваривать с присадочным металлом.

Загрязнения газами (белый налет) и сварочные тре­щины необходимо удалить в радиусе нс менее 25 мм с последующим привариванием заплаты встык на это ме­сто. Форма вырезанного места и заплаты должна быть круглой или эллипсовидной. Металлы заплаты и исправ­ляемой конструкции должны быть одинаковыми. Там, где не требуется высокая прочность, сварочную трещи­ну, если длина ее не превышает ширины шва, можно подварить аргоно-дуговой сваркой с присадочным ме­таллом из чистого серебра. При этом соединение полу­чается малопластичным, но плотным. Во всех указанных случаях в процессе подварки так же, как и при сварке, обеспечивается защита обратной стороны подваривае­мого места, а после к oaf арки желателен общий или местный ОТЖИІ.

Требования к деталям. Допуски на размеры сопря­гаемых деталей должны обеспечивать сборку деталей в приспособлениях без подгонки их по месту.

Точность изготовления деталей определяет трудоем­кость сборочных и сварочных работ, з главное, высокая точность повышает работоспособность сварной конст­рукции благодаря снижению количества расплавленно­го металла и, тем самым, снижению насыщения шва вредными примесями и уменьшению перегрева металла в нем.

Величина допуска на номинальные размеры сопря­гаемых детален должна обеспечивать между соединяе­мыми элементами зазоры, предусмотренные для различ­ных типов соединений и способов сварки, при этом для соединений в угол, впритык и встык (до й = 10 мм) но­минальный зазор всегда следует принимать равным пулю. Зазоры в стыках и чистота поверхности обработ­ки торцов могут быть выдержаны при изготовлении мел­ких деталей по 9-му классу точности и средних по 9- или 7-му классу точности.

Размеры основных деталей, определяющих габарит­ные размеры конструкции, целесообразно устанавливать с учетом усадки металла при сварке. Пластическая де­формация металла в процессе сварки титана вызывает сокращение размеров свариваемых элементов и всей конструкции в целом в меньшей степени, чем для ста­лей. Однако и в титановых конструкциях с большим объемом сварки изменение размеров часто превышает предусмотренные чертежами допуски на изготовление конструкции. Величина деформации (усадки) возра­стает с уменьшением жесткости узла л с увеличением объема наплавленного и расплавленного металла.

При. электродуго в ой сварке ориентировочная величи­на усадки при сварке сталей составляет 0,00005—0,0003 суммарной длины в узле всех продольных швов; 0,4— 1,2 на каждый двусторонний угловой поперечный шов и 0,3—0,6 величины зазора в стыке па каждый сты­ковой шов. Общая величина усадки может быть прирав­нена сумме составляющих от усадки продольных, попе­речных и стыковых швов — Эта методика ориентировочно

может быть принята и для подсчета величины усадки при сварке титана.

Л о настоящего времени еще не разработана мето­дика, которая позволила бы расчетным путем опреде­лить величину конечного изменения размеров изделия от усадки металла для сложных конструкций с прост­ранственным расположением деталей. Истинная вели­чина усадки, а следовательно, и величина припуска па детали, определяющие габаритные размеры конструк­ции, могут быть установлены только эксперименталь­ным путем при проверке принятого технологического процесса сварки.

Усадка стыковых швов может быть устранена путем прокатки или термоправки сваренных узлов из титана. Для получения изделий с точными размерами целесооб­разно при проектировании предусматривать усадку металла. При этом допуск на минимальный размер замыкающей или другой детали должен быть положи­тельным и его следует указывать на чертеже условным

обозначением (например, 1500 jLq) с пояснением, что величина х устанавливается при отработке технологии сварки. Детали должны иметь технологические базы, обес­печивающие требуемую точность изготовления сварных узлов и конструкций. В плоских штампованных деталях из листового титана и фасонного проката технологиче­скими базами являются поверхности и кромки деталей. Основные требования к этим базам: а) геометрические формы деталей должны позволять собирать их в узел без принудительного натяга, в противном случае про­исходит загрязнение стыков и большая деформация со­единений; б) отклонения параллельности или перпен­дикулярности поверхностей относительно оси детали или между собой должны быть меньше допусков на изго­товление узла.

Геометрическую форму деталей необходимо устанав­ливать с учетом особенностей процесса сварки титана. Геометрическая форма деталей должна обеспечивать образование наиболее технологичного типа сварных соединений — соединения встык. Другие соединения затрудняют защиту нагретого и расплавленного метал­ла при сварке, а также контроль за насыщением метал­ла газами. Стыки деталей необходимо располагать

с учетом расчленения конструкции на отдельные уз­лы, при ЭТОМ СТЫКИ ВСЕХ элементов в месте свар­ки узлов следует, как правило, располагать в одной плоскости. Ребер жесткости следует избегать, а в слу­чае их применения ж: должно быть острых углов.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним поверх­ности не должны иметь окислов и других загрязнений. На чертежах деталей фасонного литья в местах сварки необходимо штрих-пунктиром указывать поверхности, подлежащие обработке, так как зачистка их по месту трудоемка и некачественна.

Требования к конструкциям. Количество деталей в конструкции и объем металла швов должны быть мини­мальными. Для этого необходимо применять штампо­ванные листовые детали, профильный прокат, трубы, литье, поковки и штамповки.

Прочности сварных соединений необходимо доби­ваться не увеличением размеров швов, а выбором соот­ветствующей марки присадочной проволоки, сваривае­мого металла и термической обработкой их.

Сварные конструкции больших габаритных размеров и с большим периметром швов должны быть расчлене­ны на отдельные узы. При расчленении конструк­ций на узлы упрощается оснастка, процесс сборки, свар­ки и защита сварного соединения, снижается величина общей деформации, конструкции. Это позволяет повы­сить точность и качество изготовления изделий. Расчле­нять следует таким образом, чтобы при последующем соединении узлов в конструкцию была обеспечена тех­нологичность операций сборки и сварки. Наиболее вы­сокая технологичность этих операций достигается в тех случаях, когда стыки всех элементов узла находятся в одной плоскости. Метод изготовления конструкций пу­тем последовательной сборки н сварки каждого элемен­та в отдельности затрудняет защиту сварного соедине­ния при сварке и исправление дефектов.

При изготовлении сложных конструкций целесооб­разно предусматривать механическую обработку в сбор­ке сопрягаемых стыков отдельных узлов. При проекти­ровании отдельных узлов сварной конструкции реко­мендуется устанавливать припуски по сопрягаемым по­верхностям узлов и рабочим элементам для термической и механической обработки узлов после их сварки,

Форма деталей и их йзаИмное расположений Не должны затруднять процессы сварки. Высокое качество сварки может быть достигнуто лишь тогда, когда рас­положение деталей и их форма обеспечивают надежную защиту сварного соединения, удобное наблюдение за сварочной ванной и свободный подвод сварочной голов­ки к любой точке шва. Не рекомендуется сварка внутри замкнутых полостей через отверстия. Во всех случаях взаимное расположение деталей должно позволять ве­сти сварку преимущественно в нижнем положении.

!.Пвы в конструкции следует располагать таким обра­зом, чтобы деформации и напряжения, возникающие при сварке, были минимальными, т. е, сумма статических моментов объема металла швов относительно центра тяжести сечения элемента должна быть равна нулю или близка к нему. При ‘проектировании следует стремиться к конструированию элементов с симметричным располо­жением деталей и швов. Для уменьшения концентраторов напряжений при проектировании следует избегать пере­секающихся швов, а также швов, расположенных один от другого на небольшом расстоянии. Расстояние между па­раллельными швами, как правило, должно быть не меиее 4—5 толщин свариваемых деталей и нс менее 15—20 мм для металлов толщиной до 3 мм.

Точность изготовления сварных конструкций. Свар­ные конструкции можно изготовлять с достаточно вы­сокой точностью, достигающей в некоторых случаях 0,5 мм и менее, а следовательно, и сваривать изделия из предварительно обработанных деталей без значительной механической обработки после сварки. Собирать такие конструкции следует в приспособлениях, в которых вы­полняют сварку и термоправку. Точность изготовления во многом зависит от жесткости свариваемых деталей, конструктивной формы узла, количества и расположе­ния швов и т. д. Поэтому ‘Выбирать и назначать точ­ность изготовления конструкции следует с учетом осо­бенностей сварки и сопутствующих ей операций.

Если конструкция имеет простые формы, удобные для механической обработки на станках, то рациональ­но получать требуемую точность или только механиче­ской обработкой после сварки, или в сочетании ее с термической обработкой (отпуском для снятия свароч­ных напряжений).

Примеры. Применение сварных конструкций из тй — іана и его сплавов непрерывно расширяется. Этому во многом способствуют увеличение объема производства титана, снижение его стоимости, а также улучшение технологии производства титана и качества сварных конструкции.

В связи с более высокой удельной прочностью, удельной жесткостью и коррозионной стойкостью свар­ные конструкции титана и его сплавов применяются вместо конструкций из алюминиевых сплавов и сталей в авиационной промышленности, судостроительной тех­нике, химическом машиностроении и других отраслях народного хозяйства.

Современное производство цельнотянутых бесшовных труб из титана является весьма трудоемким технологи­ческим процессом, требует больших капитальных затрат, большого расхода титана и не всегда обеспечивает должное качество труб, особенно тонкостенных. Про­изводство прямошовных тонкостенных сварных труб из титановой ленты [4] отличается от производства цель­нотянутых бесшовных труб высокой технико-экономиче­ской эффективностью, простотой технологического про­цесса, малым износом прокатного инструмента, высокой производительностью труда и малой себестоимостью труб при высоком их качестве, Такие высокие показате­ли производства прямошовных труб достигаются непре­рывностью процессов формования трубной заготовки и се сварки.

Прямошовные трубы из титановой ленты ИЗГОТОВЛЯ­ЮТСЯ на трубосварочном стане 10-60 конструкции ВНИИМЕТМАШ.

Аргоно-дуговая сварка сформованной, непрерывно движущейся заготовки производится на стане в спе­циальной камере (см. рис. 62). Для осуществления непрерывности процесса производства труб стыки лент сваривают па специальной установке в" потоке. При­меняемая после сварки прокатка позволяет изготовлять свайные Трубы ВЫСОКОЙ точности.

Тонкостенные трубы из титана применяются для изготовления ферм, конденсаторов, змеевиков п трубо­проводов, работающих в различных средах: причем, их эксплуатационные свойства гораздо выше, чем у труб из нержавеющей стали [1, 5, 6]

На металлургических заводах помимо труб предпо­лагается изготовление сварных поковок сложных форм. Поковки могут успешно свариваться электрошлаковой

сваркой. В химической промышленности титан и его сплавы широко применяются для сварных цилиндриче­ских и шаровых сосудов, теплообмеиной аппаратуры, фильтров, автоклавов, сушилок, арматуры, насосов, де­талей трубопроводов, различных установок, узлов и деталей [5].

В целях снижения веса в настоящее время сравни­тельно большое количество сварных конструкций и от­дельных сварных узлов современных летательных аппа­ратов изготовляют из технического титана и сплавов на основе титана. Это фюзеляжи, крылья, обтекатели, вы­хлопные трубы, корпуса различных двигателей [7].

В настоящее время о США самолеты А-Н изготовля­ют полностью из сплавов титана. Создаются новые ти­тановые сплавы для сверхзвуковых гражданских само­летов. Считается, что в самолетах, имеющих скорость

Обработка давлением титана и его сплавов

Как отмечено ранее, титан существует в модификациях д и р. Тем­пература аллотропического превращения для чистого титана равна 882—885° С. а-Титан пластичнее р-титана, что объясняется особеннос­тями кристаллической структуры. Примеси в титане (кислород, азот, водород и др.) значительно ухудшают его пластичность. Все это следу­ет учитывать при разработке технологии ковки, штамповки, прессова­ния и прокатки технического титана. Его необходимо деформировать с меньшими обжатиями и более частыми отжигами, чем чистый титан (иодидный).

Обработка давлением титана и его сплавов имеет много общего с обработкой нержавеющей стали. Титан и его сплавы имеют очень узкий интервал температур для обработки давлением. Титан можно нагревать в электрических или пламенных печах. В последнем слу­чае его изолируют от непосредственного контакта с пламенем.

При обработке давлением титана и его сплавов возникают значи­тельные трудности из-за налипания металла на инструмент. Это ведет к увеличению брака. Для уменьшения налипания при холодной штам­повке применяют фосфатирование, электролитическое покрытие по­верхности заготовки или смазку.

Свободная ковка титана применяется для предва­рительной обработки литого металла, разрушения крупнозернистой структуры слитка и получения из него заготовок для последующей прокатки и объемной штамповки. Ковку обычно ведут при невысоких степенях деформации с промежуточными подогревами слитка. Бойки молота перед ковкой целесообразно нагревать до 200—220е С, что спо­собствует сохранению тепла в металле и позволяет сократить число промежуточных нагревов слитка.

В результате роста зерен при высоких температурах (особенно выше 870° С) пластичность титана снижается. Рекомендуется большую часть операций ковки титана и его сплавов проводить при температу­рах окаю 790° С, чтобы не снизить их механические свойства. Для улучшения этих свойств готовую поковку подвергают отжигу.

Титан и его сплавы обрабатывают свободной ковкой на том же обо­рудовании, что и сталь, но при меньшей скорости деформации.

Объемная штамповка титана отличается от объем­ной штамповки стали. Титан имеет меньшую усадку, чем сталь. По­этому для обработки титана нельзя использовать штампы, предназна­ченные для получения стальных поковок. При конструировании штам­пов для титана необходимо применять большие уклоны (10%) и боль­шие радиусы в переходах. При объемной штамповке титана необходи­мо умеренное обжатие с небольшими скоростями деформации и пред­варительный подогрев штампов. Заготовки из титана и его сплавов нагревают до 870—980° С, что обеспечивает хорошее заполнение штам­пов.

Прокатку титана и его сплавов применяют для изготовления листов, фасонных профилей проката и труб. Прокатку обычно осуществляют после ковки титановых слитков. При этом ис­пользуют то же оборудование, что и при прокатке стали.

Листы получают горячей и холодной прокаткой заготовок. Толс­тые и тонкие листы обычно прокатывают из кованых сутунок на линей­ных и непрерывных станах.

При прокатке толстых листов заготовки нагревают до 1050—1100° С, а тонких — не выше 1000° С. Заканчивают прокатку обычно при 700— 850° С. За один нагрев заготовки можно достигнуть суммарного об­жатия 80% и выше.

При’холодной прокатке листов и ленты исходным материалом яв­ляются горячекатаные листы толщиной 2—4 мм. Предварительно эти листы проходят травление для снятия газонасыщенного слоя металла. Подкат протравливают также после каждого межоперационного отжига.

Простые профили (круг, квадрат, уголок) прокатывают на сорто­вых станах по той же технологической схеме, как и нержавеющую сталь. При проектировании калибровки валков для прокатки титана и его сплавов нужно учитывать большое уширение металла при тем­пературе начала прокатки и резкое уменьшение уширения к концу прокатки.

Листовую штамповку титана и его сплавов применяют для получения различных тонкостенных изделий. Для уве­личения коэффициента вытяжки титана при листовой штамповке прак­тикуют подогрев фланцев заготовки и пуансона. При вытяжке титана применяют графитовую смазку (50% графита и 50% масла).

Прессование титановых сплавов используют для получения проволоки, прутков, труб и фасонных профилей. Луч­шие свойства достигаются при прессовании в интервале температур, когда не происходит аллотропическое превращение металла. При прессовании титановых сплавов смазкой служит смесь, содержащая графит, слюду и другие добавки. Матрицы, изготовленные из карбида титана, устраняют налипание металла к их поверхности и обеспечи­вают хорошее качество изделий.

Волочение титана и его сплавов применяют для последующей обработки прессованой проволоки, прутков и труб и осуществляют на том же оборудовании, что и для других цветных ме­таллов и сплавов. Волочение проволоки и труб из титана затрудняет­ся налипанием и задиранием металла. Для избежания этого на поверх­ность титановых заготовок анодированием наносят окисную пленку, предотвращающую контакт титана с металлом очка волоки.

Читайте также: