В каком объеме проводится визуальный и измерительный контроль подготовки и сборки деталей под сварку
Обновлено: 20.09.2024
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.
При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
- правильность установки подкладных пластин (колец);
- правильность установки временных технологических креплений;
- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
- правильность расположения и количество прихваток, и их качество;
- правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
- правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:
- размеров швов приварки временных технологических креплений;
- размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения;
- размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
- размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);
- размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
- размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;
- размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению.
Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами, проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае, если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя.
Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва.
Таблица 2. Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку
Инструкция по визуальному и измерительному контролю
Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.
Федеральный горный и промышленный надзор России
(Госгортехнадзор России)
___________________________
Серия 03
Нормативные документы
межотраслевого применения по вопросам
промышленной безопасности и охраны недр
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ
КОНТРОЛЮ
Федеральное государственное унитарное предприятие
«Научно-технический центр по безопасности в промышленности
Госгортехнадзора России»
Редакционная комиссия:
B.C. Котельников, А.А. Шаталов, Н.А. Мокроусов, Н.А. Хапонен,
А.А. Сорокин, Р.А. Стандрик, Н.Н. Коновалов
Инструкция по визуальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности Госгортехнадзора России, Отделом газового надзора Госгортехнадзора России, АНТЦ «Энергомонтаж», ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», АО ВНИИСТ с участием НУЦ «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана.
В разработке настоящей Инструкции принимали участие: B.C. Котельников, Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков, С.И. Морозов, Г.М. Селезнев, А.С. Нечаев, Е.Н. Кокорев, В.Б. Богод, [С.А. Белкин], В.А. Феоктистов, Л.Д. Утенкова, Н.Н. Коновалов, В.П. Шевченко, М.Ю. Москалев, В.Л. Дума, А.С. Моисеенко, Н.М. Каплан, В.П. Дукин, Г.А. Гиллер, Л.Ю. Могильнер, А.Б. Докутович, Н.Ю. Молодкина.
Инструкция по визуальному и измерительному контролю введена в действие приказом Госгортехнадзора России от 17.07.03 № 156.
России от 11.06.03 № 92,
Российской Федерации 20.06.03 г.,
Введена в действие
приказом Госгортехнадзора России
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ*
* Печатается по «Российской газете» от 21 июня 2003 г., № 120/1.
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее - материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.
II. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее - Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.
III. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:
изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;
подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;
подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;
сборки деталей и сборочных единиц под сварку;
контроля готовых сварных соединений и наплавок;
исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);
оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.
3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее - ТУ), конструкторской документации и Правил.
3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.
3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.
3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее - ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее - НД), ТУ на изготовление и Правил.
3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.
3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.
3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.
3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.
3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).
3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).
В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.
Примечание . Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.
3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.
3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.
3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 - 7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации - лупы до 20-кратного увеличения.
3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.
3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.
3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.
3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.
3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.
3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:
не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;
не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;
не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;
не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.
3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.
IV. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
V. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ*
* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.
5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:
лупы, в том числе измерительные;
линейки измерительные металлические;
угольники поверочные 90° лекальные;
штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;
угломеры с нониусом;
стенкомеры и толщиномеры индикаторные;
нутромеры микрометрические и индикаторные;
шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;
плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;
штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).
Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Д.
5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.
5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.
5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.
5.5. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.
Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку
Цель работы: Научиться проводить визуальный и измерительный контроль качества изделий собранных под сварку и сварных соединений.
Приборы и материалы:
1. Пластины стальные Ст3сп (180х140 мм)
2. Источник сварочного тока DC250.3
3. Универсальный шаблон сварщика УШС
6. Увеличительное стекло
8. Миллиметровая линейка
9. Щётка металлическая
Содержание работы:
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) материала и сварных соединений проводят на стадиях: входного контроля, подготовки деталей и сборочных единиц к сборке, сборки под сварку, процесса сварки, контроля готовых сварных соединений и наплавок, исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках).
ВИК проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин; проверки геометрических размеров заготовок и деталей, проверки обеспечения допустимых зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов.
Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов (луп, микроскопов).
Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.
При ВИК сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва.
Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приёмки объекта контроля.
Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку
Измерительный контроля соединений, собранных под сварку (рис.1.1), включает проверку:
- величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной;
- размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
- размера перекрытия деталей в нахлёсточном соединении;
- размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру);
Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.
а)
в)
Рис. 1.1 Контролируемые параметры при сборке изделий под сварку
| Контролируемый параметр | Условное обозначение параметра | Номер рисунка | Средства измерений. Требования к измерениям |
| Зазор в соединении | a | а, б, в, г | Щуп, УШС |
| Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения | b | а | Линейка и щуп |
| Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения | F | а, б | Линейка и щуп |
| Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали | b1 | б | УШС. Измерения не менее чем в трёх точках по длине (периметру) соединения |
| Размер перекрытия детали в нахлёсточном соединении | E | б | Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине |
| Длина прихватки | lп | д | Линейка, штангенциркуль. Измерения каждой прихватки |
| Высота прихватки | hп | д | штангенциркуль. Измерения каждой прихватки |
| Расстояние между прихватками | Lп | д | Линейка |
Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 1.2, 1.3.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПОДГОТОВКИ И СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
3.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:
- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
- наличие маркировки материала на деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий, работающих под давлением, и для деталей, на которые распространяется действие Правил);
- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);
- Форму обработки кромок, з т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки:
- форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;
- материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;
- наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки
- подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки разъема
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного материала.
3.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;
правильность установки временных технологических креплений;
правильность сборки крепления деталей а сборочных приспособлениях;
правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;
правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа:
чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
3.4.3. При подготовке деталей под сварку (рис. 1) осуществляется
проверка:
- размеров разделки кромок (угол скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); радиусы округления размером до 1.0мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления не проваров в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат;
- размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи)концов труб по внутреннему диаметру:
- размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина, толщина, угол скоса, диаметр);
- размеров элементов секторных отводов:
- перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндриче-.ской детали после расточки по внутреннему диаметру;
- размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе,корпусе);
- ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного остающегося кольца.
3.4.4. При контроле соединения, собранного под сварку (рис. 2)
осуществляется проверка:
- размеров швов приварки временных технологических креплений, расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположение креплений по длине (периметпу) соединения (в''случае, если технологией оговорено расстояние между соседними креплениями);
- величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным кольцом;
- величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных де-талей);
- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (в случае, если а технологии оговорено расстояние между соседниму прихватками);
- величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
- перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листы);
- несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
- ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхности деталей;
- геометрических (линейных) размеров узла. собранного под сварку (в случаях, оговоренных в технологии).
Рисунок 1 • Размеры, контролируемые измерениями
при подготовке деталей под сварку
а) V-образная разделка кромки; б) У -образная разделка кромки: в) (-образная разделка кромки (без скоса кромки); г) V-образная двухскосная разделка кромки: д) V-образная двухсторонняя разделка кромки; е) подготовка кромок штуцера Dу 10-65: ж) 1-образная разделка с присадочным выступом; э) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; и) коническая расточка концов груб по внутреннему диаметру, к) притупление внутренней кромки трубы
Продолжение рисунка 1
Рисунок 1 - Размеры, контролируемые измерением при
подготовке деталей под сварку
л), м), и н) подкладное стальное остающееся кольцо; о) расплавляемая проволочная вставка: л) сектор отвода: р) отклонение от перпендикулярности торца трубы: с), т), и у) рассверловка отверстия под штуцер в корпусе (трубе, коллекторе).
- Размеры измерению не подлежат. Размер обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.
3.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.
Рисунок 2 - Размеры, контролируемые при сборке
соединения под сварку.
а) стыковое соединение: б) стыковое соединение на подкладном кольце: в) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; г) тавровое (угловое) соединение; д) и е) угловые соединения штуцеров:
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен в зависимости от требований нормативной и технологической документацией или по требованию заказчика.
Продолжение рисунка 2
Рисунок 2 • Размеры, контролируемые при сборке соединения
под сварку
ж) соединение с несимметричностью осей штуцера и корпуса; з) соединение с приваренными элементами временных креплений: и) соединение с переломом осей цилиндрических деталей;
к) прихватим соединения.
При выявлени. отклонений от требований рабочих чертежей и/или технологии, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем вы-. борочного контроля (20%, 50%) должен быть увеличен в двое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле снова будут выявлены отклонения, то объем контроля для группы деталей, предоставленных к приемке, дол>: эн быть увеличен до 100%.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению (доработиа). Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат расстыковке с последующей повторной сборкой'после устранения причин. вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
3.4.6. Визуальный контроль полноты удаления зоны термического влияния после резки термичискими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) определяется на каждой дегали, подвергавшейся резке. Полнота удаления оценивается по отсутствию следов резки на кромках разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцови-стых сталей) и по отсутствию следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
3.4.7. Требования к выполнению измерений при подготовке деталей подсварку приведены в таблице в, а при сборке соединений под сварку - в таблице 7.
Таблица 6 • Требования к измерениям размеров при подготовки
деталей под сварку
| Контролируемый параметр | Условное обозначение (рис.1) | Рисунок | Сродства измерений. Требования к измерениям |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Угол скоса кромки | а, в, а1 | 1а,б,г,д. е.к | Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте. |
| 2. Притупление кромки | Р.Р1 | 1а,б,г,д, е | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 3. Ширина "уса" разделки или скоса кромки | С | 16, е, т | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения а трех точках равномерно по длине(периметру) |
| 4. Глубина скоса кромки | м | 1д,к1.у | Штангенциркуль ШЦ-1. линейка. Измерения не менее, чем в трех точках по длине. |
| 5. высота присадочного выступ? | Нв | 1ж | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 6. Длина расточки (р. эда-чи) труб по внутреннему диаметру | Lp | 13 | Тоже |
| 7. Угол входа резца (калибра) | ? | 1з,и | Шаблон универсальный или уг-ломер. Измерение а одном месте |
| 8. Диаметр расточки | Dp | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) | |
| 9. Толщина стенки в месте расточки | Sp | 13, Н | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по длине |
| 10 Ширина подкладного кольца | Вк | 1л, м, н | Штангенциркупь ШЦ-1.. Измерения не менее, чем а трех точках по длине (периметру) |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 11 Толщина подкаладного кольца | Sx | 1л, м, и | Тоже |
| 12. Притупление подкладного кольца | Р | 1л, м, и | Тоже |
| 13. Диаметр расплавляемого кольца | Он. Dec | 1л, м, и, о | Штангенциркуль ШЦ-1 Измерения в двух азаимопрепендикулярных сечениях (4 точки) |
| 14 высота расплавляемого кольца(вставка) | А | 1о | штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по периметру |
| 15. Ширина расплавляемого кольца(вставка) | Вас | 1o | Тоже |
| 16. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей | Н | 1n | Линейка. Измерение детали а зоне максимального размера |
| 17. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей | Р | 1n | Линейка. Измерение детали в |
| 18. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного) | 02 | 1п | Линейка и угломер или шаблон универсальный. Измерение скоса кромки с обеих сторон ( ) |
| 19. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы | F | 1n | Угольник и щуп. Измерения не менее, чем в трех сечениях • зоне максимального смещения. Либо: отвес и линейка или щуп |
| 20. Диаметр отверстия в корпусе (трубе) | d | 1с, т, у | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 21. Диаметр расточки в корпусе (трубе) | d1 | 1У | Тоже |
| 22. Шероховатость зачищенных поверхностей | Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнивания). Контролируют поверхности, указанные а п.4.2.6 |
Примечание - Допускаются другие способы и средства измерений. обеспечивающие достоверность контроля параметров подготовки деталей под сварку.
Таблица 7 - Требования к измерениям размеров сборки
соединений деталей под сварку
| Контролируемый параметр | Условное обозначение (рис.2) | Номер Рисунка | Средства измерений. Требования к измерениям. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Зазор в соединении | а | 26, в, г, д. е | Щуп. шаблон универсальный. Измерение - см. п. 3.4 8. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 2. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения | 0 | 2а | Линейка и щуп. Измерение - см. п. 3.4.8. |
| 3. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения | F | 2а.б | Линейка и щуп. Измерение - см. п. 3.4.8. |
| 4. Зазор между подкладным кольцом и внутренней поверхности детали | b1 | 2б | Шаблон специальный. Измерения не менее, чем а трех точках по длине (периметру)соединения |
| 5.Смещение проволочной вставки с внутренней стороны | b2 | 2б | Штангенциркуль ШЦ-1. шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей |
| 6 Зазор в эамке расплавляемого кольца (вставки) | a1 | Шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к одной из деталей | |
| 7 Несимметричность штуцера | б2 | 2ж | Контрольный стенд специальный. Измерение согласно п. 3.4.13. |
| 8 Расстояние приварного элемента крепления от кромки разделки | С | 2з | Линейка. Измерени •) подлежит каждый элемент крепления |
| 9. Катет шва приварки элемента крепления | К | 2з | Линейка и щуп, штангенциркуль ШЦ-1. шаблон. Измерению подлежит каждый шов |
| 10. Перелом осей цилиндрических элементов к угловое смещение поверхностей листов | К | 2и | Линейка (L 3 400мм) и щуп. Измерение - см. п. 3.4.12. |
| 11. Длина прихватки | In | 2к | Линейка или штангенциркуль ШЦ-1. Измерение каждой прихватки |
| 12. Высота прихватки | hn | 2к | Штангенциркуль ШЦ-1 Измерение каждой прихватки |
| 13. Расстояние между прихватками | Ln | 2к | Линейка. Измерение расстояния между прихватками соединения выполняется а случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технологии |
3.4.8. Измерения величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях выполнять не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует производить по смещению наружных кромок деталей (размер F) либо по смещению притупления "усов" V - образной разделки (см. рис. 16, размер р).
3.4.9. Измерения, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.
3.4.10. Контроль размеров и качества прихваток проводится на каждой прихватке в соединении.
3.4.11. Измерение швов прихватки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление и каждый шов крепления.
3.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, выполняется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома. выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения, При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера производить на участке меньшей длины с последующим перерасчетом к длине 200 мм по формуле:
где М и L - размеры перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис.3)
Рисунок 3 - Схема измерения перелома осей цилиндрических элементов
.4.13. Несимметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
3.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сварку и сборки соединений под сварку с помощью шаблонов универсального типа УШС приведены на рис.4-8.
Рисунок 4 - Шаблон универсальный типа УШС
Рисунок 5 - Схема измерения угла скоса разделки
Рисунок 6 • Схема измерения размера притупления разделки
Рисунок 7 • Схема измерения зазора в соединении
Рисунок 8 - Схема измерения смещения наружных кромок деталей
© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.014)
Читайте также: