В сочетании с какими марками флюсов применяется сварочная проволока марки св 08гсмт
Обновлено: 04.10.2024
6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов. В качестве источников питания используются преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности.
Для механизированной сварки в углекислом газе металлоконструкций из стали С235. С245, С255, С275 и С285 применяют проволоки марок Св-08Г2С, Св-08ГС для стали С345К - Св-08ХГ2СДЮ, для механизированной сварки в углекислом газе металлоконструкций группы 1 из стали С390. С390К, С440 - Св-08Г2С,
Для механизированной сварки металлоконструкций из стали С235, С245, С255, С275, С285 применяют порошковую проволоку марок: ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13, ПП-АН11,
Таблица 6.4. При механизированной сварке в среде активных газов и смесях вертикальных и потолочных швов по сравнению со сваркой швов в нижнем положении величина тока должна быть уменьшена на 15-20 %, при сварке порошковой проволокой – 15 – 20 %
6.3.5. Техника механизированной сварки в углекислом газе и порошковой проволокой мало чем отличается от ручной дуговой сварки. Сварку металла толщиной до 5 мм рекомендуется выполнять «углом вперед», при большей толщине - «углом назад». Механизированную сварку в углекислом газе вертикальных швов металла толщиной до 5 мм следует вести сверху вниз, при большей толщине металла - снизу вверх. Схемы расположения и движения горелки при механизированной сварке порошковой проволокой приведены на рис. 6.2.
Рис. 6.2. Положение горелки при механизированной сварке порошковой проволокой стыковых (а) и тавровых (б) соединений в нижнем положении и стыковых соединений с вертикальным швом (в)
6.4.1. В качестве сварочного аппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки или сварочные тракторы. На строительной площадке для изготовления и укрупнения металлоконструкций чаще применяются сварочные тракторы. 6.4.2. 6.4.2. Автоматическая сварка под флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.
Для автоматической сварки под флюсом металлоконструкций из стали С235, С245, С255, С275 и С285, а также С345К, С345 и С375 применяются проволоки марок (см. таблицу 3.5)
В сочетании с какими марками флюсов применяется сварочная проволока марки Св-08Х1ДЮ, Св-08ГСМТ, марок Св-08А, Св-08АА и Св-08ГА? См. табл.3.5.
Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.
Флюсы марок ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ и АНЦ-1прокалить при температуре 300 - 400 в течение 1 часа, АН-17М, АН-43 и АН-47 – 400 – 450 град в течение 2 часов.
6.4.5. Собранные стыки должны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм или механизированной сваркой.
6.4.6. Начало и конец шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.
6.4.7. При многопроходной сварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила. «Замки» соседних слоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.
9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.
9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.
10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.
10.3. На каждое свариваемое изделие оформляется, кроме журнала сварочных работ, следующая техническая документация:
а) исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажных стыков (приложение 16);
б) сертификаты (или их копии) на электроды, проволоку и флюс, использованные при производстве работ по сварке данного изделия;
в) акты на проверку внешним осмотром сварных соединений (приложение 17);
г) заключения по ультразвуковому или радиографическому контролю сварных соединений (приложения 18 и 19).
1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.
1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производства работ (ППР).
При выборе способа сварки следует иметь в виду:
целесообразность применения механизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом; автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности; механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальном положениях;
механизированную (полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.
В случаях, где не может быть использована автоматическая и механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.
. 3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180 ´ 140 мм. Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5-2 мм.
3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм 3 рабочим давлением 200 ·10 2 кПа (200 кгс/см 2 ) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60 °С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм 3 . Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 4×10 2 кПа (4 кгс/см 2 ).
3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34 °С.
3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.
5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.
5.10. Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.
6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных
1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.
Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.
1.3.4. Применение основных материалов (листов, профильного проката) и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов), отличающихся от указанных в производственно-технологической документации (ПТД), может быть допущено по совместному техническому решению организации-разработчика ПТД, отраслевой специализированной организации и организации - производителя работ.
10.2. Проектной организацией, разрабатывающей проект производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций, составляется перечень узлов, подлежащих сдаче заказчику с указанием сварочной документации, которая должна оформляться в соответствии с настоящим разделом РД и сдаваться заказчику.
Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа вместе со сварочной документацией.
1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) - с помощью неразрушающих физических методов контроля.
2.1. Для сварных металлоконструкций зданий применяются углеродистые и низколегированные стали в соответствии с ГОСТ 27772.
6.2.1. Для сварки корневых слоев шва и для подварки шва с обратной стороны следует применять электроды диаметром 2,5-4 мм.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!
Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов
По истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100°С срок использования их не ограничивается.
3.2.6. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.
Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с пп. 5.7 - 5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 15.
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Примечание. При наличии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.
3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размеромСварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм.
3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:
Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.
3.2.9. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. приложение 14, табл. П14.3).
3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:
покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образование "козырька" из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;
образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;
Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60°. Измерение "козырька" производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части сплавившегося покрытия.
3.2.11. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в табл. 3.4. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных металлоконструкций нельзя.
3.3. Сварочная проволока
3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл. 3.5, химический состав - в приложении 6.
3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.
3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в приложении 1, которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны в табл. 3.5. Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.
Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.
3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.
3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.
При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.
Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200°С в течение 1,5-2 часов.
Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.
3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.
Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.
Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.
3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.
Область применения сварочной проволоки и флюса
2 Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах , и толщин свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
3.4. Газы
3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ -3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 кПа (200 . Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже ).
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
Настоящий стандарт распространяется на плавленые флюсы, применяемые для автоматической и механизированной электродуговой сварки и наплавки стали, а также для электрошлаковой сварки стали, предназначенные для нужд народного хозяйства и экспорта.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. МАРКИ
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.2. Рекомендации по применению флюсов приведены в приложениях 1 и 2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Флюсы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Химический состав флюсов должен соответствовать табл. 1.
Марка флюса
Массовая доля, %
Кремния (IV) оксид
Марганца (II) оксид
Кальция оксид
Магния оксид
Алюминия оксид
АН-20С,
АН-20СМ, АН-20П
АН-26С,
АН-26СП, АН-26П
Продолжение табл. 1
Марка флюса
Массовая доля, %
Кальций фтористый
(Калия+
натрия) оксид
Титана (IV) оксид
Циркония (IV) оксид
Железо (III) оксид
Натрий фтористый
2,0-5,5
2. Содержание оксидов железа в флюсах всех марок приведено в пересчете на железо (III) оксид.
2.4. Строение и цвет зерен флюса должны соответствовать указанным в табл. 2.
Строение зерен
От желтого до коричневого всех оттенков
От коричневого до темно-коричневого всех оттенков
От светло-серого и желтого до коричневого всех оттенков
От серого до светло-голубого и светло-зеленого всех оттенков
От зеленого и коричневого до черного всех оттенков
От темно-серого и темно-синего до черного всех оттенков
От белого до светло-серого и светло-голубого всех оттенков
От желтого до светло-коричневого всех оттенков
От серого до светло-зеленого всех оттенков
От темно-коричневого до желтого и зеленого всех оттенков
От темно-коричневого до черного всех оттенков
От светло-желтого до коричневого всех оттенков
От белого до светло-серого всех оттенков
От светло-серого до серого всех оттенков
От серого и светло-коричневого до коричневого всех оттенков
От светло-серого и светло-розового до желтого и светло-коричневого всех оттенков
От серого до черного всех оттенков
Смесь стекловидных и пемзовидных зерен
1. Для флюсов марок ОСЦ-45, ОСЦ-45М, ОСЦ-45П, АН-60, АН-65, АН-8, АН-17М, АН-18, АН-20С, АН-20СМ, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-42, АН-43, АН-47, АН-26П, АН-26СП, ФЦ-9 допускается наличие не более 3 %; а для флюса марки АН-15М - не более 1 % от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от указанного.
2.5. Размеры зерен флюса должны соответствовать приведенным в табл. 3.
Размеры зерен, мм
ОСЦ-45П, АН-20П, АН-60
АН-20С, АН-26П, АН-26СП, АН-42
АН-8, АН-15М, АН-17М, АН-22,
АН-26С, АН-43, АН-47
1. Не допускается наличие во флюсе: зерен размером, превышающим соответственно 1,6; 2,5; 2,8; 4,0 мм, в количестве более 3 % от его массы, зерен размером менее соответственно 0,25 и 0,35 мм - более 3 % от его массы.
2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять флюс с размером зерен менее 0,25 мм.
2.2.-2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.6. Влажность флюсов марок ОСЦ-45П, АН-20С, АН-2-П, АН-60, АН-65 не должна превышать 0,05 %, марки АН-8 - 0,08 %, остальных марок - 0,10 % от массы флюса.
2.7. Насыпная плотность флюса должна соответствовать указанной в табл. 5.
* Таблица 4 исключена.
Насыпная плотность, г/см 3
АН-20СМ, АН-22, АН-26С, ФЦ-9,
АН-17М, АН-18, АН-43, АН-47
АН-20П, АН-26П, АН-60, АН-65
2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.8. Флюсы, выплавляемые в электрических печах, перед упаковыванием должны подвергаться магнитной сепарации, за исключением флюса марки АН-60.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.9. Флюс марки АН-26СП допускается изготовлять смешиванием выплавленных отдельно флюсов марок АН-26С и АН-26П в соотношении 1:1 от массы флюса.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Работа с флюсами при их сортировке, упаковке, транспортировании, контроле качества может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганцевые, кремнистые, фтористые соединения. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По характеру воздействия на организм человека флюсовая пыль является токсичной, раздражающей и сенсибилизирующей, пути проникновения в организм - через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.
3.2. Для предупреждения профессиональных заболеваний, а также во избежание несчастных случаев при сортировке, упаковке, транспортировании, контроле качества флюсов необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007.
Концентрация вредных веществ в воздухе при работе с флюсами не должна превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), приведенных в табл. 6.
Наименование вещества
Величина ПДК, мг/м 3
Класс опасности
Марганец в сварочных аэрозолях при его содержании:
Марганца оксиды (в пересчете на MnO2):
Кремния диоксид аморфный в смеси с оксидами марганца в виде аэрозоля конденсации с содержанием каждого из них не более 10 %
Водород фтористый (в пересчете на F)
Фтористоводородной кислоты соли (по F):
а) фториды натрия, калия
б) фториды алюминия, кальция, магния
1. Если в графе “Величина ПДК” приведены два значения, то это означает, что в числителе максимальная, а в знаменателе - среднесменная ПДК.
2. Для диоксида кремния приведена величина ПДК для общей массы аэрозоля.
3.3. Работающие с флюсами должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.
3.4. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Минздравом СССР.
3.5. При применении сварочных флюсов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.003 и санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденных Минздравом СССР.
3.3.-3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
результаты химического анализа;
обозначение настоящего стандарта.
Масса партии должна быть не более 80 т.
4.2. От каждой партии флюса отбирают выборку массой не менее 10 кг, составляемую из точечных проб. Изготовитель проводит отбор точечных проб в процессе упаковки продукции. При упаковке флюса в бумажные мешки отбирают одну точечную пробу от каждого десятого мешка; при упаковке в контейнеры - от каждого контейнера не менее четырех точечных проб, причем следует брать усредненные пробы при засыпке флюса в контейнер, пересекая полностью поток; при подаче флюса в бункер на движущихся средствах отбирают не менее четырех точечных проб за 1 час. Масса точечной пробы от 0,05 до 0,30 кг.
4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции - каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.
5.2. Химический состав флюсов определяют по ГОСТ 22974.0 - ГОСТ 22974.13.
Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методов, включенных в вышеуказанные стандарты.
При возникновении разногласий в оценке качества флюса испытания проводят по ГОСТ 22974.0 - ГОСТ 22974.13.
5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60 ± 5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %. Относительное количество зерен (Х), не соответствующих по размеру требованиям табл. 3, в процентах вычисляют по формуле
где m - масса остатка на крупном сите или просева под мелким ситом, г;
M - общая масса навески, г.
Для определения гранулометрического состава флюсов должны применяться сита с сетками № 025, 0355 по ГОСТ 6613, № 1,6; 2,5 по ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 и № 2,8; 4,0 по ГОСТ 3826.
5.4. Однородность строения и цвет флюса контролируется визуальным осмотром навески при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также инородные частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражают в процентах от массы навески.
5.5. Насыпную плотность флюса определяют наполнением мерного стеклянного цилиндра вместимостью 250 или 500 см 3 , изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.
Наполнение цилиндра флюсом производится без уплотнения из химического стакана с носиком с высотой не более 2 см над верхней кромкой цилиндра. Флюс взвешивают с погрешностью до 1 г. Насыпную плотность (Пф), г/см 3 , вычисляют по формуле
где М - масса флюса, заполнившего цилиндр, г;
V - объем цилиндра, см 3 .
5.6. Для определения влажности флюса навеску массой (100 ± 5) г помещают в предварительно высушенную чашку и выдерживают при температуре (330 ± 10) ° С в сушильном шкафу (60 ± 5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40 ± 5) мин пробу взвешивают. Влажность флюса (Вф) в процентах вычисляют по формуле
где m1 - исходная масса навески, г;
m2 - конечная масса навески, г.
За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение между которыми не должно превышать при влажности:
от 0,02 до 0,04 - 0,005 %;
св. 0,04 до 0,08 - 0,007 %;
св. 0,08 до 0,20 - 0,010 %.
5.4 - 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:
обозначение настоящего стандарта;
манипуляционный знак “Беречь от влаги”.
6.2. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционного знака “Беречь от влаги”, выполняемых водостойкой краской на ярлыке, надежно прикрепленном у двери с внутренней стороны вагона при повагонной отгрузке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку.
6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании.
Флюсы, предназначенные для экспорта, упаковывают в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового объединения.
6.4.Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.
6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, - по ГОСТ 15846 группа 146 - флюсы сварочные плавленые.
Допускается упаковывание флюсов в бумажные мешки по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.
6.6. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.
Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
7.2. Гарантийный срок хранения флюсов - 2 года со дня изготовления.
Разд. 7. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Марка флюса
Механизированная сварка и наплавка углеродистых низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой
Электрошлаковая сварка углеродистых и низколегированных сталей и сварка низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой
АН-20С, АН-20СМ, АН-20П, АН-15М, АН-18
Дуговая автоматическая сварка и наплавка высоколегированных и среднелегированных сталей соответствующей сварочной проволокой
Электрошлаковая сварка и дуговая автоматическая наплавка и сварка низколегированных и среднелегированных сталей соответствующей сварочной проволокой
АН-26С, АН-26СП, АН-26П
Автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих коррозионно-стойких и жаропрочных сталей соответствующей сварочной проволокой
АН-17М, АН-42, АН-43, АН-47
Дуговая сварка и наплавка углеродистых низколегированных и среднелегированных сталей повышенной и высокой прочности соответствующей сварочной проволокой
1. При надлежащем выборе технологии флюсы марок АН-8, АН-20С, АН-20СМ, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-26П, АН-15М, АН-17М, АН-18, АН-42, АН-43, АН-47, АН-65 могут применяться для сварки и наплавки стали иных типов стали в сочетании с соответствующими присадочными материалами.
2. Стекловидный флюс с размером зерен не более 2,5 или 3,0 мм и пемзовидный флюс с размером зерен не более 4,0 мм предназначены для автоматической сварки проволокой диаметром не менее 3,0 мм.
3. Стекловидный флюс с размером зерен не более 1,6 мм предназначен для автоматической и полуавтоматической сварки проволокой диаметром не более 3,0 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
При влажности, превышающей допустимую, флюсы перед употреблением подвергаются повторной термообработке согласно рекомендуемому режиму, приведенному в таблице.
Рекомендуемый режим сушки
Температура, °С
Время, ч, не более
ОСЦ-45П, АН-8, АН-17М, АН-18, АН-20С,
АН-20СМ, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-42, АН-43, АН-47, АН-60, АН-65, ФЦ-9
Примечание. Допускается применение иных режимов сушки, обеспечивающих требуемую влажность и стабильность цвета зерен флюса.
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Д.А. Дудко, В.В. Подгалецкий, В.И. Гузей
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.05.81 № 2605
2. Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах I1, I2, II2, II3 и толщин свыше 32 мм — в остальных климатических районах.
3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки Св-08ГА и Св-10ГА.
5. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86. остальные — по ГОСТ 9087.
Область применения электродов для сварки строительных металлоконструкций
| Группы конструкций в климатических районах | Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести) | Тип электрода по ГОСТ 9467 |
| Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А |
| С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Э50А | |
| Группа 1 — во всех районах Группы 2 ,3 и 4 — в районах I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Э42А, Э46А, Э50А |
| С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Э50А |
* Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11.
Таблица 10
Марки электродов и их характеристики
| Тип электрода | Марка электрода | Род тока и полярность | Положение сварки |
| Э42 | АНО-6М | Постоянный и переменный | Все положения |
| АНО-1 | Нижнее | ||
| ВСЦ-2 | Постоянный | Все положения | |
| ВСЦ-4 | Все положения | ||
| Э42А | СМ-11 | Постоянный и переменный | Все положения |
| УП-1/45 | Все положения | ||
| УП-2/45 | Все положения | ||
| ОЗС-2 | Постоянный | Все положения | |
| Э46 | АНО-4 | Постоянный | Все положения |
| МР-3 | Переменный | Все положения | |
| ОЗС-4 | Все положения | ||
| АНО-12 | Все положения | ||
| Э46А | УОНИ13/45 | Постоянный | Все положения |
| Э50А | УОНИ-13/55 | Постоянный | Все положения |
| СК2-50 | Все положения | ||
| ДСК-50 | Постоянный и переменный | Все положения | |
| АНО-11 | Все положения | ||
| КД-11 | Все положения | ||
| ОЗС-18 | Постоянный | Все положения |
Выбор режима сварки
Режим сварки это совокупность показателей (параметров) процесса сварки, обеспечивающих получение швов заданных размеров, формы и качества.
Применительно к методам дуговой сварки, рекомендуемым для изготовления и возведения металлических конструкций, такими параметрами являются: род, полярность и величина тока в дуге (А); диаметр электрода или сварочной проволоки (мм); напряжение электрической дуги (В); скорость подачи электродной проволоки (для механизированной и автоматической сварки) (м/ч); вылет электрода (мм); скорость сварки (скорость перемещения детали относительно электрической дуги, или скорость перемещения дуги относительно свариваемой детали) (м/ч); число проходов (при многопроходной сварке).
Параметры режима определяются:
§ типом шва (формой разделки кромок);
§ толщиной свариваемого металла или высотой первого прохода для стыковых швов или катетом шва для угловых швов;
§ маркой свариваемой стали и температурой окружающей среды (определяющих предрасположенность к образованию закалочных структур и трещин).
Для выбора режима сварки можно воспользоваться таблицами 12-15 настоящих методических указаний, а также рекомендациями, приведенными в [10, 11].
При выборе режимов ручной дуговой сварки многопроходных швов с разделкой кромок следует иметь в виду, что для обеспечения надежного провара корневые швы необходимо выполнять электродами диаметром не более 3-4 мм. Пример заполнения графы 5 технологической карты «режимы сварки» приведен в приложении 3.
Таблица 12
Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки
| Марка электрода | Диаметр электрода | Сварочный ток, А | |||||||||
| Положение шва | |||||||||||
| нижнее | вертикальное | Потолочное | |||||||||
| МР-3 | 80-100 160-200 180-250 | 80-90 140-180 160-200 | 70-80 130-160 - | ||||||||
| ОЗС-4 | 90-100 160-180 200-250 | 80-90 150-160 170-180 | 70-80 140-150 - | ||||||||
| УП-1/45 УП-2/45 | 100-130 140-160 180-250 | 90-120 130-150 160-210 | 90-110 130-140 - | ||||||||
| СМ-11 | 160-220 200-250 | 140-180 160-200 | 140-160 - | ||||||||
| УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 | 80-100 130-160 170-200 | 70-90 120-140 150-170 | 60-80 - | ||||||||
| ДСК-50 | 200-220 250-270 | 180-200 - | 140-160 - | ||||||||
| УП-1/55 УП-2/55 | 90-120 140-160 160-250 | 90-120 140-160 120-150 | 90-120 140-160 120-140 | ||||||||
| К-5А | 140-200 220-280 | 110-160 - | 110-140 - | ||||||||
| УОНИ-13/55У | 80-100 130-150 180-210 | - - - | - - - | ||||||||
| Определение числа проходов – n и площади сечения шва - F, в зависимости от типа сварного соединения, толщины свариваемых деталей – t и катета шва - k | |||||||||||
| Стыковое с V-образной разделкой кромок | Стыковое с X-образной разделкой кромок | Тавровое без скоса кромок | Тавровое со скосом кромок | ||||||||
| t, мм | F, мм 2 | n | t, мм | F, мм 2 | n | k, мм | F, мм 2 | n | k, мм | F, мм 2 | n |
| - | - | - | |||||||||
| - | - | - | |||||||||
| - | - | - | |||||||||
| - | - | - | - | - | - |
Коэффициент потерь
Коэффициент характеризует потери металла электрода на разбрызгивание, испарение и окисление.
Ψ = (Gр — Gн / Gр) ּ 100%,
где ψ — коэффициент потерь; Gн — масса наплавленного металла, г; Gp — масса расплавленного металла, г.
Коэффициент потерь зависит не только от состава проволоки и ее покрытия, но также и от режима сварки и типа сварного соединения. Коэффициент потерь возрастает при увеличении плотности тока и длины дуги. Он несколько меньше при сварке втавр, с разделкой кромок, чем при наплавке.
Коэффициент наплавки
Для оценки процесса наплавки вводят понятие коэффициента наплавки:
где αн — коэффициент наплавки; Gн — масса наплавленного за время t металла, г (с учетом потерь).
Коэффициент наплавки зависит от рода и полярности тока, типа покрытия и состава проволоки, а также от пространственного положения, в котором выполняют сварку.
Выбор флюсов и сварочных проволок для сварки углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей и сплавов.
Флюсы классифицируют по назначению, химическому составу, структуре, степени легирования шва, способу изготовления, зависимости вязкости шлака от температуры.
По назначению флюсы делят на три группы:
1) для сварки углеродистых и легированных сталей;
2) для сварки высоколегированных сталей;
3) для сварки цветных металлов и сплавов.
По химическому составу различают флюсы оксидные, солевые и солеоксидные (смешанные). Оксидные флюсы состоят из оксидов металлов и могут содержать до 10% фтористых соединений. Их применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей. Солевые флюсы состоят из фтористых и хлористых солей металлов и других, не содержащих кислород химических соединений. Они используются для сварки активных металлов электрошлакового переплава. Солеоксидные флюсы состоят из фторидов и оксидов металлов, применяются для сварки легированных сталей.
По химическим свойствам оксидные флюсы подразделяют на кислые и основные, а также нейтральные. К кислым относят SiO2 и ТiO2; к основным — CaO, MgO, к химически нейтральным соединениям — фториды и хлориды.
В зависимости от содержания SiO2 различают высококремнистые, низкокремнистые и бескремнистые флюсы, а в зависимости от содержания MnO — марганцевые и безмарганцевые флюсы.
По степени легирования металла шва различают флюсы пассивные, т. е. не вступающие во взаимодействие с расплавленным металлом, активные — слабо легирующие металл шва и сильно легирующие, к которым относят большинство керамических флюсов.
По способу изготовления флюсы делят на плавленые и неплавленые (керамические).
По строению крупинок — стекловидные, пемзовидные и цементированные.
По характеру зависимости вязкости шлаков от температуры различают флюсы, образующие шлаки с различными физическими свойствами. Флюсы, у которых вязкость шлаков с понижением температуры возрастает медленно, называют длинными, а флюсы, у которых вязкость шлаков при аналогичных условиях возрастает быстро — короткими. Зависимость вязкости флюсов от температуры существенно влияет на качество формирования шва. Преимущественно находят применение флюсы с короткими шлаками (основные флюсы)
При сварке под флюсом состав флюса полностью определяет состав шлака и атмосферу дуги. Взаимодействие жидкого шлака с расплавленным металлом оказывает существенное влияние на химический состав, структуру и свойства наплавленного металла.
Применительно к углеродистым сталям качественный шов можно получить при следующем сочетании флюсов и сварочной проволоки:
1) плавленый марганцевый, высококремнистый флюс и низкоуглеродистая или марганцовистая сварочная проволока;
2) плавленый безмарганцевый, высококремнистый флюс и низкоутлеродистая марганцовистая сварочная проволока;
3) керамический флюс и низкоуглеродистая сварочная проволока.
Для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей чаще всего используют углеродистую проволоку марок Св-08 и Св-08А в сочетании с высококремнистым марганцевым флюсом марок ОСЦ-45, АН-348А, ОСЦ-45М, АН-348АМ (мелкий). Требования к этим флюсам регламентируются ГОСТ 9087 — 81.
Флюсы ОСЦ-45 и АН-348А с зерном 0,35-3,0 мм применяют для автоматической сварки сварочной проволокой диаметром 3 мм и более. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ с зерном 0,25 — 1,6 мм применяют для автоматической и механизированной сварки сварочной проволокой диаметром менее 3 мм.
Флюс ОСЦ-45 малочувствителен к ржавчине, дает весьма плотные швы, стойкие против образования горячих трещин. Существенным недостатком флюса является большое выделение вредных фтористых газов. Флюс АН-348А более чувствителен к коррозии, чем ОСЦ-45, но выделяет значительно меньше вредных фтористых газов.
Флюсы для высоколегированных сталей
Керамические флюсы.
Изготавливают так же, как и электродное покрытие.
Сухие компоненты шихты замешиваются в жидком стекле. Полученную массу измельчают путем продавливания. Потом прокаливают, просеивают для получения частиц определенного размера.
Частицы сухой смеси могут быть скреплены за счет спекания. Происходит это при повышенных температурах без расплавления. Затем гранулируют до необходимого размера.
Не плавильные флюсы приготавливаются в виде механической смеси. Наиболее распространенны керамические флюсы. По составу близки к составу основного покрытия.
Легирование металла флюсом достигается путем введения в их состав ферросплавов.
Сочетание легирующих элементов может быть различно, а это позволяет получать практически любой состав металла шва.
Это наиболее характерная особенность керамических флюсов.
Химический состав шва также зависит от параметров сварки.
Чтобы определить, как изменились свойства шва, надо замерить твердость в различных местах.
Наиболее критичная зона – зона сплавления и околошовная зона. Керамические флюсы имеют и свои недостатки: малая прочность, вследствие чего в процессе транспортировки или эксплуатации меняют свою грануляцию.
Часто применяют для сварки высоколегированных и специальных сталей, а также для наплавочных работ.
Плавильные флюсы.
Сплавы оксидов и солей металлов. Процесс их изготовления включает следующие стадии:
1. Расчет и подготовка шихты.
2. Выплавка флюса.
3. Грануляция.
4. Сушка, если использовалась мокрая грануляция.
5. Просеивание.
Предварительно измельченные части флюса загружают в дуговые или плавильные печи. После расплавления и выдержки до окончания реакции при температуре 1400 C флюс выпускают из печи.
При сухой грануляции флюс выливается в металлические формы. После остывания отливка дробится, при этом используются валки. Размер частиц 0,1-3 мм. Затем флюсы просеивают.
Сухая грануляция применяется для гигроскопических флюсов, содержащих большое количество фтористых и хромистых солей.
Преимущество этих флюсов в том, что они могут быть использованы несколько раз.
Используют для сварки алюминиевых и титановых сплавов.
Мокрый способ грануляции: расплавленный флюс выпускается из печи достаточно тонкой струей и попадает в емкость с проточной водой. В ряде случаев используют дополнительную струю воды.
Далее идет просеивание.
Получают различную грануляцию. Флюс сушат при температуре 250-300 C, а после дробят, если возникает необходимость. После этого просеивают.
Флюс представляет из себя неровные зерна светло-серого, красно-бурого и коричневого цвета.
Транспортируют в герметичной таре, полиэтиленовых мешках, бочках.
Плавильный флюс не может содержать легирующих элементов в чистом виде, так как они окисляются в процессе изготовления. Поэтому легирование происходит путем восстановления окислов флюсов.
В основу классификации флюсов по химическому составу положено содержание в нем оксидов и солей.
Различают окислительные флюсы, имеющие оксид марганца и кремния в составе.
Для получения определенных свойств флюса, в его состав вводят другие компоненты – плавиковый шпат, более прочные оксиды.
Чем больше во флюсе оксида марганца и кремния, тем сильнее он может легировать металл данными элементами, но тем больше он будет окислять этот металл.
Плавильные флюсы применяются для сварки углеродистых и низколегированных сталей.
Безокислительные флюсы практически не содержат оксидов марганца и кремния, в их состав входят фториды, используются для сварки высоколегированных сталей.
Также безокислительные флюсы могут состоять из фтористых и хлоридных солей и элементов, не содержащих кислород.
Используют для сварки высокоактивных металлов – алюминия и титана.
В связи с широким применением флюсов, есть ГОСТ на основные марки: ГОСТ 9087-81 «Флюсы сварочные плавильные».
Регламентирует химический состав.
Различают стекловидный и пемзовидный характер зерна.
Строение зерна зависит от состава расплава флюса, степени его перегрева.
В зависимости от этого, флюс может получаться плотным, прозрачным, пористым, рыхлым.
Следует учитывать, что пемзовидный флюс при том же химическом составе, имеет в полтора-два раза меньший вес, чем стекловидный.
Данные флюсы хуже защищают металл от воздействия воздуха, но обеспечивают хорошее формирование шва при больших плотностях тока и скоростях сварки.
Буквы в обозначениях флюсов:
М – мелкий
С – стекловидный
П – пемзовидный
СП – смешанный
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Читайте также: