Введение в основы сварки
Обновлено: 20.09.2024
Прежде чем говорить о сварочных работах, необходимо ввести ряд наиболее важных понятий, которые непосредственно связаны с ними и без которых невозможно понимание тех или иных процессов. Причем они намеренно расположены не в алфавитном порядке, а в соответствии с логикой повествования.
Сварка представляет собой соединение металлических частей (деталей, конструкций и проч.) посредством локального нагревания и доведения их до пластичного или расплавленного состояния.
Сварным называется неразъемное соединение металлических частей (деталей, конструкций и др.), которое достигнуто в результате сварки.
Сварной шов – это часть сварного соединения, образованная в процессе сварки расплавленным, а затем кристаллизовавшимся металлом.
Основной металл – металл, из которого выполнены части, детали, изделия и конструкции, подвергающиеся сварке.
Сварочный флюс – неметаллический материал, защищающий зону сварки, пайки, наплавки от атмосферного воздуха, создающий условия для восстановления окислов, разжижения шлаков и понижения их температуры, способствующий получению сварного шва необходимого химического состава.
Сварочный электрод – это стержень, изготовленный из электропроводящего материала, с помощью которого электрический ток подводится к свариваемым деталям, частям и т. п.
Металл шва – материал, который получается в процессе смешивания расплавленного основного и присадочного или электродного металла.
Сварочная ванна – углубление, образованное сварочной дугой или пламенем горелки и заполненное расплавленным металлом.
Околошовная зона – это участок основного металла, структура которого подвергается изменению в результате воздействия высокой температуры, необходимой для выполнения сварки.
Легирующие компоненты – это вещества, которые вводят в состав металлов и сплавов и благодаря которым полученный материал приобретает определенные свойства.
Данный текст является ознакомительным фрагментом.
Продолжение на ЛитРес
Металлургия сварки
Металлургия сварки Процессы расплавления и затвердевания металла, в ходе которых его химический состав претерпевает изменения, а кристаллическая решетка – трансформацию, называются металлургическими. Сварка также относится к ним, но по сравнению с другими подобными
Виды сварки
Виды сварки Напомним, что получение неразъемного соединения твердых материалов в процессе их местного плавления или пластического деформирования называется сваркой. Металлы и сплавы, как уже было сказано, являются твердыми кристаллическими телами, состоящими из
«Первооткрыватели» — теория первая
«Первооткрыватели» — теория первая Принято считать, что первым новую часть света в 1492 г. открыл Христофор Колумб (Cristobal Colon) (1451–1506) — испанский мореплаватель, по происхождению генуэзец. Его портрет украшает банкноты разных стран, в том числе и испанские 5000 песет 1992 г.
теория и методы дрессировки
Теория нарезания ключей по коду
Теория нарезания ключей по коду Код может быть прямым или косвенным. Прямой код не дает возможности изменить комбинацию замка. Но при наличии прямого кода по нему легко можно изготовить ключ. Недорогие замки, которые продаются в хозяйственных магазинах и супермаркетах,
Введение в основы сварки, учебное пособие, Васильев В.И., Ильященко Д.П., Павлов Н.В., 2011
Введение в основы сварки, учебное пособие, Васильев В.И., Ильященко Д.П., Павлов Н.В., 2011.
В пособии рассмотрены теоретические основы сварки, сущность процессов, оборудование, сварочные материалы для ручной дуговой сварки, автоматической сварки под флюсом и механизированной сварки. Описана технология сварки различных сталей и сплавов, цветных металлов и чугунов. Показаны различные виды дефектов и способы их устранения. Описаны особенности интегрированной системы обучения ЮТИ ТПУ.
Учебное пособие предназначено для студентов высших технических учебных заведений машиностроительных специальностей и слушателей курсов повышения квалификации по технологии сварочного производства.
Фрагмент из книги.
Электрошлаковая сварка (рис. 1.6). Процесс сварки является бездуговым. В отличие от дуговой сварки для расплавления основного и присадочного металлов используется теплота, выделяющаяся при прохождении сварочного тока через расплавленный электропроводный шлак (флюс). После затвердевания расплава образуется сварной шов. Сварку выполняют чаще всего при вертикальном положении свариваемых деталей с зазором между ними. Для формирования шва по обе стороны зазора устанавливают медные ползуны-кристаллизаторы, охлаждаемые водой. Электрошлаковую сварку применяют для соединения деталей больших толщин (от 20 до 1000 мм и более).
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ.
Часть 1.
Глава 1. Виды и способы сварки и сварные соединения.
1.1. Понятие о сварке и ее сущности.
1.2. Классификация видов сварки.
1.3. Основные разновидности дуговой сварки.
1.4. Сварные соединения и швы.
1.5. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений
Глава 2. Электрическая дуга и ее применение для сварки.
2.1. Природа сварочной дуги.
2.2. Особенности дуги на переменном токе.
2.3. Технологические свойства дуги.
Глава 3. Тепловые процессы при дуговой сварке.
3.1. Сварочная дуга как источник нагрева.
3.2. Плавление металла электрода и его перенос в дуге при сварке.
3.3. Производительность процесса дуговой сварки.
Глава 4. Нагрев свариваемого металла.
4.1. Общие сведения о нагреве металла при сварке.
4.2. Формирование сварочной ванны.
4.3. Параметры режима дуговой сварки и их влияние на форму.
и размеры сварочной ванны.
Глава 5. Основы металлургических процессов при сварке.
5.1. Общие сведения и особенности сварочной металлургии.
5.2. Основные процессы, протекающие при дуговой сварке.
5.3. Кристаллизация сварочной ванны.
5.4. Образование трещин и газовых пор в металле шва.
5.5. Структура сварного соединения.
Глава 6. Напряжения и деформации при сварке.
6.1. Понятия о напряжениях и деформациях.
6.2. Причины возникновения напряжений и деформаций при сварке.
6.3. Меры борьбы с деформациями.
Глава 7. Определение свариваемости.
7.1. Определение свариваемости и ее виды.
Часть 2.
Глава 8. Сварочные материалы.
8.1. Присадочные материалы для сварки.
8.2. Электроды для дуговой сварки.
8.3. Сварочные флюсы.
8.4. Защитные газы.
Глава 9. Источники питания для дуговой сварки.
9.1. Характеристики источников питания дуги и требования к ним.
9.2. Сварочные трансформаторы.
9.3. Сварочные выпрямители.
9.4. Сварочные коллекторные генераторы и преобразователи.
9.5. Вспомогательные устройства для источников питания.
9.6. Многопостовые источники питания дуги.
9.7. Источник питания как энерго и ресурсосберегающий фактор сварочном производстве.
Глава 10. Оборудование для дуговой автоматической сварки.
10.1. Общие сведения и классификация автоматов для дуговой сварки.
10.2. Комплектование и основные узлы сварочных автоматов.
10.3. Газовая аппаратура, применяемая в автоматах для сварки в защитных газах.
10.4. Классификация механизмов импульсной подачи электродной проволоки при сварке плавящимся электродом в углекислом газе.
10.4.1. Механизмы с подвижным захватом.
10.4.2. Механизмы с непостоянным взаимодействием.
10.4.3. Механизмы отклоняющего типа.
Глава 11. Оборудование для механизированной дуговой сварки.
11.1. Общие сведения и классификация сварочных полуавтоматов.
11.2. Устройство и основные узлы полуавтоматов.
Глава 12. Технология ручной дуговой сварки.
12.1. Сущность способа и оборудование.
12.2. Подготовка деталей под сварку.
12.3. Режимы ручной дуговой сварки покрытыми электродами.
12.4. Технология выполнения ручной дуговой сварки.
Глава 13. Технология автоматической дуговой сварки под флюсом.
13.1. Особенности процесса сварки под флюсом.
13.2. Подготовка деталей под сварку.
13.3. Режимы сварки под флюсом.
13.4. Сварка под флюсом стыковых и угловых швов.
13.5. Сварка под флюсом кольцевых швов.
Глава 14. Технология автоматической дуговой сварки в защитных газах.
14.1. Особенности сварки в защитных газах.
14.2. Классификация методов снижения разбрызгивания при сварке в углекислом газе.
14.3. Подготовка деталей и режимы сварки в защитных газах.
14.4. Сварка неплавящимся электродом.
14.5. Разновидности аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом.
14.6. Сварка в защитных газах плавящимся электродом.
14.7. Сварка с импульсной подачей электродной проволоки в смеси защитных газов.
Глава 15. Технология дуговой механизированной сварки.
15.1. Общие сведения о технологии механизированной дуговой сварки плавящимся электродом.
15.2. Механизированная сварка порошковой проволокой.
15.3. Механизированная сварка открытой дугой самозащитной проволокой.
Часть 3.
Глава 16. Технология сварки сталей и чугуна.
16.1. Общие свойства и классификация сталей.
16.2. Сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
16.3. Сварка легированных и закаливающихся сталей.
16.4. Сварка высоколегированных сталей и сплавов.
16.5. Сварка чугуна.
Глава 17. Сварка цветных металлов и сплавов.
17.1. Общие сведения.
17.2. Сварка легких и цветных металлов и сплавов.
17.3. Сварка титана и его сплавов.
17.4. Сварка меди и ее сплавов.
Глава 18. Дефекты и контроль качества.
сварных соединений.
18.1. Общие сведения и организация контроля.
18.2. Дефекты сварных соединений и причины их возникновений.
18.3. Методы неразрушающего контроля сварных соединений.
18.4. Методы контроля с разрушением сварных соединений.
Глава 19. Сварка при низких температурах.
19.1. Влияние низких температур на качество сварных соединений.
19.2. Сварка под водой.
Глава 20. Технологическая подготовка, механизация и автоматизация сварочного производства.
20.1. Технологичность сварных конструкций и ее отработка.
20.2. Разработка технологических процессов.
20.3. Технологическое оснащение производства.
20.4. Механизация и автоматизация сварочного производства.
Глава 21. Организация рабочих мест для дуговой сварки.
21.1. Общие сведения о сварочных постах.
21.2. Сварочное оборудование.
21.3. Инструменты и принадлежности сварщика.
Глава 22. Охрана труда, противопожарная безопасность и экологическая защита.
22.1. Охрана труда и техника безопасности.
22.2. Противопожарная безопасность.
22.3. Охрана окружающей среды.
Часть 4.
Глава 23. Инженерно-производственная подготовка студентов кафедры Сварочного производства ЮТИ ТПУ.
23.1. Общие положения.
23.2. Цель и основные задачи производственной практики.
23.3. Обязанности студентов при прохождении производственной практики.
23.4. Виды производственной практики.
23.5. Содержание отчета по практике.
23.6. Руководство производственной практикой.
Список литературы.
Основы сварочного дела - Учебник для строительных специальных техникумов - Геворкян В.Г.
Название: Основы сварочного дела - Учебник для строительных специальных техникумов.
Автор: Геворкян В.Г.
В учебнике даны основы технологии дуговой, электрошлаковой, контактной и газовой сварки, кислородной и электродуговой резки, особенности технологии сварки легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна, пластмасс, а также способы и режимы сварки трубопроводов.
В 4-е издание внесены изменения, касающиеся оборудования и материалов, расширено описание машин контактной сварки; введена глава "Наплавочные работы".
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение.
Раздел 1. Электрическая сварка плавлением и дуговая резка .
Глава 1. Классификация и сущность дуговой сварки .
Глава 2. Электрическая сварочная дуга .
§ 1. Основные понятия
§ 2. Тепловые свойства сварочной дуги
§ 3. Плавление и перенос металла в дуге
Глава 3. Источники питания сварочной дуги
§ 4. Основные требования .
§ 5. Сварочные преобразователи .
§ 6. Сварочные аппараты переменного тока.
§ 7. Сварочные выпрямители
§ 8. Монтаж и обслуживание сварочного оборудования .
Глава 4. Металлургические процессы при сварке
§ 9. Понятие о свариваемости
§ 10. Основные реакции в зоне сварки
§ 11. Кристаллизация металла сварочной ванны .
Глава 5. Сварочная проволока и электроды
§ 12. Сварочная проволока .
§ 13. Металлические электроды . .
Глава 6. Технология ручной дуговой сварки
§ 14. Сварные соединения и швы . . .
§ 15. Выбор режима сварки и техника выполнения швов
§ 16. Высокопроизводительные способы сварки .
§ 17. Деформации и напряжения при сварке
Глава 7. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом
§ 18. Сущность и преимущества .
§ 19. Сварочные флюсы
§ 20. Оборудование для сварки под флюсом
§ 21. Технология сварки
§ 22. Электрошлаковая сварка
Глава 8. Сварка в защитном газе
§ 23. Сущность и преимущества
§ 24. Защитные газы
§ 25. Оборудование для сварки в защитном газе.
§ 26. Технология аргонодуговой сварки
§ 27. Технология дуговой сварки в углекислом газе.
Глава 9. Дуговая резка
§ 28. Способы резки плавящимся электродом
§ 29. Способы резки неплавящимся электродом
Раздел II. Газовая сварка и кислородная резка
Глава 10. Газовая сварка.
§ 30. Оборудование газосварочных постов
§ 31. Сварочные горелки.
Глава 11. Сварочное пламя
§ 32. Газы для сварки и резки металлов
§ 33. Сварочное пламя
Глава 12. Технология газовой сварки
§ 34. Техника выполнения газовой сварки
§ 35. Технология газовой сварки
Глава 13. Кислородная резка
§ 36. Сущность процесса кислородной резки
§ 37. Оборудование для кислородной резки
§ 38. Технология кислородной резки
Раздел III. Контактная сварка
Глава 14. Технология контактной сварки
§ 39. Сущность контактной сварки
§ 40. Стыковая контактная сварка
§41. Точечная контактная сварка
§ 42. Шовная контактная сварка
Глава 15. Оборудование для контактной сварки
§ 43. Машины для стыковой контактной сварки
§ 44. Машины для точечной контактной сварки
§ 45. Машины для шовной контактной сварки
Раздел IV. Особенности технологии сварки различных материалов.
Наплавочные работы. Сварка трубопроводов
Глава 16. Сварка легированных сталей
§ 46. Свариваемость легированных сталей
§ 47. Сварка низколегированных сталей
§ 48. Сварка средне- и высоколегированных сталей
Глава 17. Сварка цветных металлов и их сплавов
§ 49. Особенности сварки цветных металлов и их сплавов
§ 50. Сварка меди и ее сплавов
§ 51. Сварка алюминия и его сплавов
Глава 18. Сварка чугуна
§ 52. Особенности сварки чугуна
§ 53. Горячая сварка чугуна
§ 54. Холодная сварка чугуна
Глава 19. Наплавочные работы
§ 55. Виды наплавочных работ .
§ 56. Технология наплавки
Глава 20. Сварка полимеров и пластмасс
§ 57. Основные виды полимеров и пластмасс
§ 58. Способы сварки
Глава 21. Сварка трубопроводов
§ 59. Номенклатура и сортамент труб и фасонных частей
§ 60. Подготовка труб к сварке
§ 61. Способы и режимы сварки
Раздел V. Контроль качества сварки. Техника безопасности
Глава 22. Контроль качества сварки
§ 62. Основные дефекты сварных швов
§ 63. Виды контроля сварных соединений
Глава 23. Техника безопасности
§ 64. Основные положения техники безопасности при электрической сварке
§ 65. Техника безопасности при газовой сварке и кислородной резке
§ 66. Техника безопасности при контрольных испытаниях сварных швон
§ 67. Техника безопасности на строительно-монтажной площадке .
Список литературы.
Введение
Сварка – это технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.
Благодаря своей относительной простоте применения, быстроте соединения различных материалов сварка находит широкое применение.
Сварка является экономически выгодным, высокопроизводительным технологическим процессом, что обеспечивает ее использование во всех областях машиностроения, строительства, науки и техники. Например, при замене клепаных конструкций на сварные соединения экономия металлов составляет 15–20 %, а при замене литых деталей сварными – около 50 %. Сварка является необходимым технологическим процессом обработки металлов. В настоящее время сваркой соединяют разнородные и однородные материалы: металлы и неметаллы – от нескольких микрон в микросхемах до нескольких метров – в тяжелом машиностроении. Трудно назвать отрасль промышленности, которая обходилась бы без применения сварки. Сваркой соединяют детали космических кораблей, лопасти турбин, корпуса подводных лодок и самолетов, корпуса приборов и выводы микросхем. Детали, соединенные сваркой, имеют прочность, равную прочности основного металла.
Различают два вида (способа) сварки по типу энергетического воздействия:
• сварка плавлением (с применением тепловой энергии);
• сварка давлением (с применением механической энергии).
В первом случае материал в месте соединения расплавляют, а во втором процесс выполняют с приложением давления и местным нагревом или без него.
Энергия в зону сварки вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздействия.
В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса:
• К термическому классу (Т) относятся виды сварки, осуществляемой плавлением с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты являются сварочная дуга, плазма, лучевые источники энергии (лазерное, электронное, фотонное излучение), теплота, выделяемая при химических реакциях (газовая, термитная).
• К механическому классу (М) относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением).
• К термомеханическому классу (ТМ) относятся виды сварки с использованием тепловой энергии и давления (диффузная сварка, контактная и др.).
Наибольший объем среди всего разнообразия видов сварки занимает дуговая сварка, в частности ручная дуговая электросварка. Источником теплоты при этом является электрическая дуга, которая горит между электродом и заготовкой.
Впервые мысль о возможности практического использования «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. Р. Рихман, исследовавший атмосферное электричество.
В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии Василий Владимирович Петров открыл явление электрической дуги. Петров исследовал возможности использования электричества для освещения. Им был собран «Вольтов столб» из 2 400 пар медно-цинковых кружков, с проложенной между ними бумагой, смоченных раствором нашатыря. Это была одна из самых мощных электрических батарей того времени.
В. В. Петров в своих трудах первым описал явление электрической дуги и показал возможность использования теплоты, выделяемой дугой, для плавления металлов.
Этим открытием, одним из самых значительных в XIX веке, В. В. Петров положил начало развитию новых технических знаний и науки, получивших дальнейшее практическое применение в электродуговом освещении, электрическом нагреве, плавке и сварке металлов.
Однако в то время это открытие не нашло практического применения. Спустя почти 80 лет наш русский изобретатель Н. Н. Бенардос в 1892 г. начал разработку практического применения электрической дуги для сварки металлов. Н. Н. Бенардос в 1885–1887 гг. запатентовал свой способ сварки «Электрогефест», или «Способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока», в 13 странах, в том числе и в Америке, хотя американский ученый И. Томпсон в 1867 г. одним из первых в мире пытался сварить два куска металла электросваркой.
В 1892 г. на электротехнической выставке, проходившей в Петербурге, Н. Н. Бенардос представил описание своего изобретения: «Электропайка, электросварка, электроотливка, электронаслоение, электросверление, электроразрезывание всех металлов». Он присоединял один полюс динамо-машины к листу металла, а другой к угольному электроду. В пламя дуги вводили металлический стержень.
Но Бенардос не догадался о том, что можно не вводить посторонний металл при плавящемся электроде. Это сделал русский ученый Н. Г. Славянов. Его «Способ электрической отливки металлов» увидел весь мир. На выставке в 1893 г. Славянов получил золотую медаль «За дуговую электросварку». Он представил двенадцатигранную призму из никеля, томпака, стали, чугуна, нейзильбера, бронзы обычной и колокольной, где все грани были соединены сваркой. После этого Америка уже не сомневалась в возможностях сварки цветных металлов по способу Н. Г. Славянова.
С именами Н. Г. Славянова и Н. Н. Бенардоса связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, контактной сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора. Н. Г. Славяновым были предложены флюсы для получения высококачественного металла сварных швов. В Московском политехническом музее демонстрируется подлинный сварочный генератор Н. Г. Славянова и образцы сварных соединений.
В начале 1930-х годов в связи с потребностью в более прогрессивных способах соединения металлов стала развиваться сварочная техника. В 1929 г. советский инженер-изобретатель Д. А. Дульчевский разработал способ автоматической дуговой сварки под флюсом. Под руководством академика В. П. Вологдина в 1924–1935 гг. с использованием электрической дуговой сварки были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса судов. Сварку применяли ручную дуговую, электродами с тонкими ионизирующими покрытиями.
В 1935–1939 гг. стали применять легированные электроды с толстым покрытием. Их применение позволило использовать сварку в изготовлении промышленного оборудования и строительных конструкций.
Огромный вклад в развитие сварочных технологий внес киевский институт им. Е. О. Патона.
Здесь была разработана электрошлаковая сварка, изготовлены высокоскоростные сварочные машины для сварки под флюсом. Применение электрошлаковой сварки позволило заменить литые и кованые крупногабаритные изделия сварными, более технологичными.
В период Великой Отечественной войны сварка получила широкое применение в военной технике, были разработаны уникальные способы сварки броневых сталей. В послевоенное время при восстановлении народного хозяйства сварка как прогрессивный способ соединения металлов значительно вытеснила клепку.
С 1948 г. промышленное применение получили новые способы сварки: сварка в среде защитных газов, ручная, механизированная и автоматическая сварка плавящимся и неплавящимся электродом.
В 1950–1952 гг. в ЦНИИТмаше при участии МВТУ им. Н. Э. Баумана и ИЭС им. Е. О. Патона под руководством профессора К. Ф. Любавского была разработана сварка низколегированных и низкоуглеродистых сталей в среде углекислого газа. Сейчас этот способ сварки составляет 30 % объема всех сварочных работ.
В конце 1950-х годов французскими учеными был разработан новый вид сварки плавлением – электронно-лучевой, получивший широкое применение в производстве микроэлектронной техники и выплавке особо чистых сплавов.
Впервые в мире советские космонавты В. Кубасов и Г. Шонин в 1969 г. осуществили автоматическую сварку и резку металлов в открытом космосе. В 1984 г. космонавты С. Савицкая и В. Джанибеков провели ручную сварку, резку и пайку различных металлов в космосе. В настоящее время сварку и резку металлов проводят в космосе, под водой, в вакууме и на открытом воздухе.
Открытая и разработанная Н. Н. Бенардосом в 1887 г. контактная и шовная сварка широко применяется в настоящее время. Кузов современного автомобиля, состоящий из тонколистовых штампованных деталей, сварен более чем в 10 тысячах точек. Самолет насчитывает уже несколько миллионов сварных точек или «электрозаклепок».
Наряду с дуговой электросваркой, к сварке плавлением относят газовую сварку. Для плавления металлов используют тепло пламени смеси газов, сжигаемых с помощью горелки. Газовая сварка классифицируется по виду применяемого горючего газа: ацетиленокислородная, керосино-кислородная, бензино-кислородная, пропанобутано-кислородная, водород-кислородная и др.
Способ газовой сварки был разработан в конце XIX столетия, когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В этот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных соединений. Наибольшее развитие газовая сварка с применением ацетилена получила в период развития сети железных дорог и вагоностроения. Необходимо было производить большой объем работ по сборке вагонов, паровозов. В настоящее время газовая сварка применяется во многих отраслях промышленности: при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавочных работах. Разновидностью газопламенной обработки является газотермическая резка, широко применяемая на этапе заготовительных операций при раскрое металлов и резке металлолома.
Несмотря на многочисленные способы применения механизированных и автоматизированных видов сварки, масштабы применения ручной дуговой электросварки увеличиваются. Это связано с созданием новых материалов и оборудования для производственных процессов. На эти позиции ручную сварку выдвинули высокая скорость соединений металлов и технологичность процесса.
Начальной и конечной операцией создания современных конструкций часто является ручная дуговая сварка.
Введение
Введение Все дилетанты, но в разных областях [6]. Занимаешься всегда не тем, чем собирался. Предлагаем любителям нетривиальных путешествий словарь-путеводитель по экзотической части американского английского. Такой язык мало доступен тем, кто не принадлежит к местной
Введение Пистолеты и револьверы — наиболее массовое в мире оружие. За ним закреплен приоритет «личного оружия нападения и защиты, предназначенного для поражения живой силы противника на коротких расстояниях (до 50 м) и в рукопашной «схватке». Если в армиях почти всюду на
Введение Для качественного оказания медицинской помощи необходимо обеспечить непрерывность лечебно-диагностического процесса на всех этапах лечения. Здесь приобретает значение четкое разделение функций на каждом этапе оказания медицинской помощи. Фельдшер является
Введение Биология и медицина признают, что организм человека является так называемой открытой системой по восприятию и излучению энергии. Он воспринимает доходящую до Земли энергию Космоса – прану, эфир – и преобразует ее для своей жизнедеятельности (либо излучает
Введение Невозможно представить себе грамотного человека, который ни разу в жизни не пролистывал свою медицинскую карточку и не вчитывался в результаты исследований. Собственное здоровье и здоровье детей нас тревожит, и мы хотим знать о нем как можно больше. К
ВВЕДЕНИЕ Даже кратковременное отсутствие воды в квартире доставляет ее обитателям массу неудобств. Чтобы оградить себя от подобных хлопот и аварийных ремонтов, необходимо тщательно соблюдать рекомендации по обслуживанию и использованию бытовой
Введение Псевдонимы (от греч. слова «pseudonymos» – носящий вымышленное имя) заслуживают изучения как один из важных факторов творческой жизни всех времен и народов. Наука о псевдонимах, которую по аналогии с ономастикой (наукой об именах) можно назвать псевдономастикой, или
Введение «Salus aegroti suprema lex» («Благо больного – высший закон») – это основной принцип, которым должны руководствоваться врачи в своей деятельности. Правда, вся сложность в том, что именно врач, а не больной может определять, что для больного благо. В дальнейшем мы увидим, что
Введение Если вы открыли эту книгу, значит, была на то причина. Скорее всего, вы просто однажды поняли, что хотите как можно больше знать о своем здоровье. Зачем? Да чтобы сохранить его и прожить долгую и полноценную жизнь без боли, недомоганий, слабости, больниц и лекарств.
Введение КлассификацияЧасовые приборы можно классифицировать по-разному: по принципу действия, по устройству колебательной системы, наконец, по назначению.По принципу действия часовые механизмы могут быть механическими, электронно-механическими или электронными.
Читайте также: