Выводные планки при сварке гост

Обновлено: 15.05.2024

Соединения сварные стальных строительных конструкций

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, ИЗГОТОВЛЕНИИ И МОНТАЖЕ

Дата введения 2005-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова" от 01 июля 2005 г. N 164

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова"

2 ПРИНЯТ на научно-техническом Совете ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова" от 27 января 2005 г.

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова"

Настоящий стандарт разработан в соответствии с Федеральным законом "О техническом регулировании" N 184-ФЗ и предназначен для организаций, разрабатывающих проектную и технологическую документацию на проектирование, изготовление и монтаж сварных стальных конструкций производственных зданий и сооружений.

Стандарт может применяться организациями, выполняющими работы в области, установленной стандартом, если эти организации имеют сертификаты соответствия, выданные Органом по сертификации в системе добровольной сертификации, созданной организациями-разработчиками стандарта. Организация-разработчик не несет никакой ответственности за использование данного стандарта организациями, не имеющими сертификатов соответствия.

При разработке настоящего стандарта использованы нормативные документы, регламентирующие требования к сварным соединениям на настоящий момент в части проектирования, изготовления и монтажа стальных строительных конструкций.

Замечания и предложения по дополнениям и изменениям настоящего стандарта просим направлять по адресу: 117997, Москва, ул. Архитектора Власова, 49, ЗАО "ЦНИИПСК им. Мельникова", факс 960-22-77.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт содержит требования к сварным соединениям при проектировании, изготовлении и монтаже стальных конструкций производственных зданий и сооружений (доменных цехов и газоочисток, вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений, гидротехнических сооружений).

1.2 Требования стандарта распространяются на сварные соединения конструкций, изготавливаемых из углеродистой и низколегированной стали класса С225-С440.

1.3 Стандарт допускается применять при строительстве сооружений, подведомственных Ростехнадзору, с учетом требований правил безопасности, утвержденных Ростехнадзором.

1.4 При проектировании, изготовлении и монтаже конструкций, находящихся в особых условиях эксплуатации, а также для уникальных сооружений, должны разрабатываться специальные технические условия.

2 Общие требования к сварным соединениям при проектировании стальных строительных конструкций

2.1 В стальных строительных конструкциях со сварными соединениями следует: предусматривать применение высокопроизводительных механизированных способов сварки, обеспечивать в проектируемых сварных соединениях свободный доступ к местам выполнения сварки с учетом выбранного способа и технологии сварки.

Применяемые сварочные материалы и способ сварки должны указываться в проекте стальных конструкций и обеспечивать значение временного сопротивления металла шва не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла. В проекте также должны указываться особые требования к выполнению сварных соединений, если таковые необходимы в принятых проектных решениях.

2.2 Для сварки стальных строительных конструкций принимаются следующие способы сварки:

- ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при выполнении сварных швов, расположенных в труднодоступных местах или в различных пространственных положениях, когда применение механизированных способов сварки не целесообразно;

- автоматическая сварка под флюсом применяется для укрупнения листовых заготовок при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров;

- механизированная сварка в защитных газах является наиболее широко применяемым способом сварки на заводах при изготовлении металлоконструкций единичного характера производства.

Разделку кромок под сварку и тип сварного соединения следует применять, исходя от принятого способа сварки, в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А).

2.3 В сварных соединениях стальных конструкций следует исключать возможность хрупкого разрушения конструкций в процессе их монтажа и эксплуатации в результате неблагоприятного сочетания следующих факторов:

- высоких местных напряжений, вызванных воздействием сосредоточенных нагрузок или деформаций деталей соединений, а также остаточных напряжений;

- резких концентраторов напряжений на участках с высокими местными напряжениями и ориентированных поперек направления действующих растягивающих напряжений;

- пониженной температуры, при которой данная марка стали в зависимости от ее химического состава, структуры и толщины проката переходит в хрупкое состояние.

2.4 При конструировании стальных сварных конструкций следует исключать возможность вредного влияния остаточных деформаций и напряжений, в том числе сварочных, а также концентрации напряжений, предусматривая соответствующие конструктивные решения (с наиболее равномерным распределением напряжений в элементах и деталях, без входящих углов, резких перепадов сечения и других концентраторов напряжений) и технологических мероприятий (порядок сборки и сварки, предварительный выгиб, механическую обработку соответствующих зон путем строгания, фрезерования, зачистку абразивным инструментом и др.).

2.5 При конструировании сварных конструкций следует учитывать, что конструкции со сплошной стенкой имеют меньше концентраторов напряжений и менее чувствительны к эксцентриситетам по сравнению с решетчатыми конструкциями.

2.6 При конструировании сварных узлов конструкции следует избегать пересечения сварных швов.

2.7 Размеры и форму сварных угловых швов следует применять с учетом следующих условий:

а) катеты угловых швов должны быть не более 1,2, где - наименьшая толщина свариваемых элементов;

б) катеты угловых швов следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1;

в) расчетная длина углового сварного шва должна быть не менее 4 и не менее 40 мм;

г) расчетная длина флангового шва должна быть не более 85, за исключением швов, в которых усилие действует на всем протяжении шва;

д) размеры нахлестки должны быть не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов;

е) соотношение размеров катетов угловых швов следует принимать, как правило, 1:1. При разных толщинах свариваемых элементов допускается принимать швы с неравными катетами, при этом катет, примыкающий к более тонкому элементу, должен соответствовать требованиям п.1.6а, а примыкающий к более толстому элементу - требованиям п.1.6б;

ж) в конструкциях, воспринимающих динамические и вибрационные нагрузки, а также возводимых в климатических зонах с температурой -40 °С-65 °С, угловые швы следует выполнять с плавным переходом к основному металлу при обосновании на выносливость или на прочность с учетом хрупкого разрушения.

2.8 Для крепления ребер жесткости, диафрагм поясов сварных двутавров, несущих статическую нагрузку, и вспомогательных конструкций зданий и сооружений, допускается применение односторонних угловых швов, катеты которых следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1.

Предел текучести стали, МПа (кгс/см)

Минимальные катеты швов , мм, при толщине более толстого из свариваемых элементов , мм

Тавровое с двусторонними угловыми швами, нахлесточное и угловое

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Автоматическая и полуавтоматическая

Тавровое с односторонними угловыми швами

Применение этих односторонних угловых швов не допускается в конструкциях: эксплуатируемых в среднеагрессивной и сильноагрессивной средах; в конструкциях либо их элементах, работающих в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических, вибрационных или подвижных нагрузок, а также в конструкциях, возводимых и эксплуатируемых в климатических районах с температурой -40 °С-65 °С.

2.9 Для расчетных и конструктивных угловых швов в проекте должны быть указаны вид сварки, электроды или сварочная проволока, положение шва при сварке.

2.10 Сварные стыковые соединения листовых деталей следует, как правило, выполнять прямыми с полным проваром и с применением выводных планок. В монтажных условиях допускается односторонняя сварка с подваркой корня шва и сварка на остающейся стальной подкладке.

2.11 Применение комбинированных соединений, в которых часть усилия воспринимается сварными швами, а часть - болтами, не допускается.

2.12 Применение прерывистых швов, а также электрозаклепок, выполняемых ручной сваркой с предварительным сверлением отверстий, допускается только во вспомогательных конструкциях зданий и сооружений.

3 Требования к сварным соединениям при изготовлении и монтаже стальных строительных конструкций

3.1 Сборка конструкций под сварку

3.1.1 Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке транспортировании - остаточное деформирование их.

Не допускается перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

Собранные, предъявленные и принятые под сварку конструкции и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

3.1.2 Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах наложения основных сварных швов.

Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали до С375 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками - не более 500 мм, а в конструкциях из стали С440 - соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены сварщиками, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п.2.2 настоящего стандарта, с применением тех же сварочных материалов и тех же режимов, что и основные швы сварных соединений.

3.1.3 В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп.3.2.2 настоящего стандарта.

3.1.4 Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений должны соответствовать величинам, указанным в таблицах А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А), на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали С440 - в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на собираемых деталях, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.1.5 Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая установку фиксирующих устройств. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

3.1.6 Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

3.2 Общие требования к выполнению сварочных работ

3.2.1 Сварку стальных конструкций следует производить по заранее разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры и механические свойства сварных соединений.

3.2.2 Сварка стальных конструкций должна выполняться по возможности высокопроизводительными механизированными способами.

Режимы сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

Выводные планки при сварке гост

СВАРКА СТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ

Требования к технологическому процессу

Electroslag welding of steels. Requirements for technological process

Дата введения 2002-01-01

1 РАЗРАБОТАН Институтом электросварки им. Е.О.Патона Национальной Академии наук Украины; Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 72 "Сварка и родственные процессы"

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 11 от 23.04.97)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 22 января 2001 г. N 26-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30482-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт устанавливает требования к технологическому процессу электрошлаковой сварки (далее - ЭШС) проволочным электродом или плавящимся мундштуком углеродистых и низколегированных сталей с содержанием легирующих элементов не более 2,5%.

Стандарт не распространяется на электрошлаковую сварку пластинчатым электродом.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94* Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 380-2005. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 859-78* Медь. Марки

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 26131-84 Поковки из жаропрочных и жаростойких сплавов. Общие технические условия

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 входной карман: Устройство для обеспечения начала процесса сварки при ЭШС.

3.2 выводные планки: Устройство для обеспечения вывода шлаковой ванны при завершении ЭШС шва.

3.3 плавящийся мундштук: Устройство для токоподвода и направления подачи электродной проволоки; плавится одновременно с проволокой при ЭШС.

3.4 подкарманник: Устройство, удерживающее флюс для подстраховки кармана от прогорания при начале ЭШС кольцевого шва.

3.5 сварка с колебаниями электрода: Сварка с возвратно-поступательными перемещениями электрода в зазоре по толщине шва.

3.6 сухой вылет электрода: Длина электрода от нижнего торца токоподводящего мундштука до зеркала шлаковой ванны.

3.7 формирующее устройство: Устройство, обеспечивающее формирование внешней поверхности шва и удерживающее от вытекания расплавленный шлак и металл при ЭШС.

3.8 шлаковая ванна: Объем расплавленного флюса при ЭШС, ограниченный свариваемыми кромками заготовок и формирующими устройствами.

Выводные технологические планки при автоматической сварке под флюсом

Приветствую всех! На производстве столкнулись со следующей проблемой: варим листы двусторонними швами типа С29 по ГОСТ 8713 автоматической сваркой под флюсом. Начало и конец шва выводятся на выводные технологические планки. Толщина свариваемого металла от 8 до 16 мм, материал - Ст20, Ст3сп, 09Г2С ("черный"). После сварки планки отрезаются, листы вальцуются в обечайку и варится еще один шов по той же технологии. Проводим контроль сваренных стыков УЗК - и очень часто, особенно на толщине от 14 мм, выявляются трещины на участках, недалеко находящихся от краев листа. Может ли неправильная приварка технологической планки быть причиной возникновения трещин, и если да, то как правильно приваривать эти планки (нужен ли полный провар между планками и свариваемым листом). Планки используем из той же стали, что и свариваемыми листы, и той же толщины, что и свариваемые листы; планки идут сплошные.

в первые о таком слышу. Достаточно их даже рядом положить с деталью. Главное чтобы не сместились при горении дуги и упирании проволоки. Т.е. чтобы зазора между планкой и деталью не образовалось.

При сварке дальше от края, температурное пятно обгоняет место дуги и следовательно уже варите по предварительно подогретому месту. Поэтому надо сделать отметки, где трещины с обоих сторон или только в начале шва.

Так же важное место отводится под флюс. Он разный бывает. Т.е. на качество сварки влияет и на остывание. И конечно должен быть обязательно просушен.

Но из описания очень похоже, что температура метала холодная и провар (перекрытие) не большое. Т.е. с краю перекрытие швов меньше по глубине, нежели дальше. Вот и получается что трещины идут.

возможно пластины чуть длиннее надо использовать, чтобы успеть прогреть соседнюю область. либо использовать предварительный подогрев.

А в цеху холодно?

зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.

Используем в основном флюс Esab OK Flux 10.71, в печке прокаливаем при необходимых режимах.

Пластины длиной до 250 мм, ширина 120-150 мм, шов начинаем варить практически с самого начала пластины

О данном вопросе прочитал в книге, приводится ее решение - приваривать планки с полным проваром. Есть еще несколько источников, где сообщается о такой проблеме и о схожем решении ее.

Особенность вопроса в том, что трещины идут в основном на "картах" - то есть когда плоский лист варится к листу. На замыкающем шве, который заваривается после вальцовки (то есть когда варим продольный шов обечайки), таких проблем нет.

Прикрепленные изображения

вопрос, трещин больше в начале шва

вопрос - трещин больше в начале шва или в конце

трещины находятся в том месте где были прихватки на основном изделии, или в разных местах

чем выполняются прихватки ММА, МИГ, материал

соответствует ли материал прихваток - сварочному основному материалу.

вопросы которые помогут понять причины появления трещин "методом научного тыка"

Трещины бывают и в начале, и в конце шва. Точнее сказать пока не могу, надо выяснить.

после прихватки кромок варится технологический шов по всей длине свариваемых кромок. Трещины находятся ориентировочно в 5-60 мм от торцов листов, протяженность в среднем от 20 до 120 мм

прихватки и технологический шов выполняются полуавтоматом в среде активных газов (82% Ar-18% СО2), проволока - ESAB Ok Autrod 12.22 диаметром 1,2 мм или аналог проволоки Св-08Г2С (не помню точно марку, иностранный аналог)

это уже пройденные вопросы, и дело даже не в режимах автоматической сварки, иначе в брак шли бы все швы по всей длине. Остается только заострить внимание на сварке технологических планок (из-за непосредственной близости трещин к ним) и на порядок наложения швов при автоматической сварки - надо ли менять направление сварки при выполнении второго слоя двустороннего шва для уменьшения сварочных деформаций, и, возможно, ухода от трещин?

Трещины бывают и в начале, и в конце шва. Точнее сказать пока не могу, надо выяснить.

соответствует

двухсторонний провар - рвёт в основном 14 мм

вопрос 8мм прогреваются сильнее

16 мм прогреваются меньше (или остывают- хороший радиатор,ну условно)

14 мм средина зона прогрева и скорость остывания где то пересекаются, возникает напряжение,

в средине деталь сломать сложнее(лист бумаги вы рвёте всегда с краю), слабое место край

надо играть силой тока, скоростью остывания,

и может такой вариант

- на концах по 50-100 мм снимать кромку, корень шва , прогрев, ну всё как по простому

- если изменить технологию сварки без технологических планок, сперва обечайки, а потом продольный шов, исчезает слово край "слабое место"

Если я правильно понял, то создается обечайка с двумя продольными швами. Надо заметить где и когда образуются трещины:

- только на 1-м шве, который затем деформируется (для этого нужно сделать УЗК до вальцовки) или на обоих,

- возле входной или выходной планки.

После этой информации будем рассуждать.

Честно говоря, я бы попробовал скорость уменьшить сварки. Так сказать увеличить время на прогрев детали. Конечно ток немного надо будет снизить. Но не будет резкого перепада температуры.

И трещины бывают всегда или например когда только холодно? Т.е. если в цеху летом жарко, то трещины присутствуют?

Еще важно порядок наложения швов.

где? На закладных пластин?

Если по основному материалу, то я до 14 мм без разделки проходил одним проходом. В канавку засыпали флюс для корня шва и за одни проход весь шов. То что варил то было максимум до трех проходов и все в одном направлении едал. Не было ни чего похожего (проблем) как описано.

- только на 1-м шве, который затем деформируется (для этого нужно сделать УЗК до вальцовки) или на обоих,

- возле входной или выходной планки.

После этой информации будем рассуждать.

создается обечайка с одним - четырьмя (!) продольными швами, в зависимости от диаметра. и дефекты в основном идут на швах, сваренных в "плоском" состоянии. Насчет места - после входной или перед выходной планок - согласен, надо уточнять, чем и собираюсь заняться, так же как и определением, в какой момент времени появляются трещины - до вальцовки или после

Трещины идут в основном на толстом металле, насчет температуры в цеху - сказать точно не могу, влияют ли она на наличие трещин, так как не застал "теплого" периода. Местные работники утверждают, что брак напрямую связан с неправильной приваркой технологических планок, и что температура мало влияет на этот процесс (разумеется, есть речь идет не о минусовых температурах)

двухсторонний провар - рвёт в основном 14 мм

вопрос 8мм прогреваются сильнее

16 мм прогреваются меньше (или остывают- хороший радиатор,ну условно)

14 мм средина зона прогрева и скорость остывания где то пересекаются, возникает напряжение,

в средине деталь сломать сложнее(лист бумаги вы рвёте всегда с краю), слабое место край

надо играть силой тока, скоростью остывания,

и может такой вариант

- зазор изменить

- на концах по 50-100 мм снимать кромку, корень шва , прогрев, ну всё как по простому

Без технологических планок варить не будем - начальные и конечные участки шва в любом случае должны быть выведены на планки (чтобы потом не исправлять кратеры, непровары и другие дефекты, свойственные для этих участков)

В крайнем случае, если дело действительно не в планках, будем греть металл перед сваркой. Можно будет попробовать делать разделку кромок на указанных концевых участках, но это довольно трудозатратно и с геометрией шва проблемы будут.

Читайте также: